ISOTS16949系列培训.ppt

1、ISO/TS16949系列培训 ISO/TS16949 Training,课程内容大纲,第一部分：ISO/TS16949体系简介 -产生背景及发展历程 -规范系列内容 -申请认证资格 -ISO/TS16949目标 -认证好处 -规范要求结构 第二部分：ISO/TS过程方法简介 -过程及过程方法 -汽车行业的过程方法 -过程方法乌龟图章鱼图 -过程监控和测量 -过程分析和改进,第三部分：体系的特殊要求 -应用和定义 -质量管理体系 -管理职责 -资源管理 -产品实现 -测量、分析和改进 第四部分：五大手册简介 -APQP先期产品品质策划 -PPAP生产零组件批准 -FMEA潜在失效模式和影响分析

2、 -MSA测量系统分析 -SPC统计制程控制 第五部分：审核及技巧,产生背景及发展历程 规范系列内容 申请认证资格 ISO/TS16949目标 认证好处 规范要求结构,第一部分：ISO/TS16949体系简介,世界汽车行业质量管理体系说明,美国：QS 9000 德国：VDA 6.1,法 国：EAQF 意大利：AVSQ,ISO/TS16949的产生背景 1/4,ISO/TS16949的产生背景及发展历程,2、中国大陆汽车工业概况和供应商的困境,大陆汽车工业概况: -以中外合资为主 -自身的汽车工业相对弱小。 主要的合资对象有： 德国大众 德国奥迪 美国通用、福特、克莱斯勒 法国雪铁龙、标致、雷诺

3、 意大利:IVECO 日本：丰田、本田、铃木,ISO/TS16949的产生背景及发展历程,中国供应商的困境,一汽大众、上海大众要求VDA6.1,上海通用、沈阳金杯、江铃福特、长安福特要求QS 9000,二汽雪铁龙、标致、三江雷诺要求EAQF,FIAT、IVECO可能要求AVSQ,ISO/TS16949的产生背景及发展历程,ISO/TS16949的产生背景 3/4,+,+,+,=$,是否可以有一个汽车工业 通用的质量管理体系标准？ 让我们可以面对： QS 9000 + VDA 6.1 + EAQF + AVSQ,ISO/TS16949的产生背景及发展历程,ISO/TS16949的产生背景 4/4

4、,1979BS 5750英国国家标准 1981Q 101福特汽车品质体系标准(Quality System Standard) 1983Chrysler SQAM 克莱斯勒品质保证 (Supplier Quality Assurance Manual) 1987ISO 9000国际标准 GM TFE通用汽车(Targets for Excellence) 1994ISO 9000修正之国际标准 QS-9000 第一版 1995QS-9000 第二版 1998QS-9000 第三版 1999ISO/TS 16949依 ISO 9001:1994架构之技术规范(Version 1) 2000ISO

5、 RevisionISO9001:2000 2002ISO/TS 16949依ISO 9001:2000架构之技术规范 (Version 2),ISO/TS16949的发展历程 1/3,ISO/TS16949的产生背景及发展历程,IATF (International Automotive Task Force)的成立,-时间： 1996年成立 -成员： 宝马、大众 VDA (Germany). 戴-克、福特、通用 AIAG (U.S.)菲亚特 ANFIA (Italy), 、PSA 标致-雪铁龙、 雷诺FIEV rance 其它 SMMT (U.K.),ISO/TS16949的产生背景及发展

6、历程,ISO/TS16949的发展历程 2/3,1996年，IATF开始协调和制定汽车工业通用的质量管理体系标准； ISO/TS 16949是以一个以ISO 9001、 AVSQ (Italian)、 EAQF (French)、 QS 9000 (U.S.) and VDA6.1 (German) 为基础的共同的汽车工业质量体系要求。 1999年10月，IATF正式提交ISO国际标准化组织批准和发布ISO/TS 16949第一版 ； 2002年03月，IATF正式提交ISO国际标准化组织批准和发布ISO/TS 16949第二版 ；,ISO/TS16949的产生背景及发展历程,ISO/TS16

7、949的发展历程 3/3,ISO/TS 16949:2002 实施指南 IATF的ISO/TS 16949:2002 汽车行业认证方案, 获得IATF认可的规则 ISO/TS 16949:2002 检查表 质量管理体系 - 汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO 9001:2000的特殊要求,ISO/TS16949系列内容,ISO/TS16949系列内容 1/2,五大 技术 手册,ISO/TS16949系列内容,ISO/TS16949系列内容 2/2,认证申请资格 1/3,汽车供应链内组织 任何由发动机驱动之车辆均可考量视为汽车业 因此重车,摩托车与营建车辆之供应链内之供货商 汽车相关之零

8、件 适用于生产或服务零件制造场所 注：场所的定义为增值制造流程产生的地点 制造的定义为制作生产原料,零件或组装,或热处 理,涂装与电镀服务 意味目前某些已认证QS-9000 的组织企业将不能适用于TS16949:2002 。如仓储物流业,ISO/TS16949认证申请资格,Any organisation who manufactures products which are automotive-related, but are not currently within the automotive supply chain may be accepted for certification

9、 activity 任何组织其所制造生产产品为汽车相关但现在不是汽车供应链可能被接受认证活动 These situations are to be managed by the individual certification body, not by any IATF ruling 实况将由个别认证机构管理非由IATF管制,ISO/TS16949认证申请资格,认证申请资格 2/3,For organisations who manufacture “general” products (such as bulk chemicals, paints or raw steel for examp

10、le), which could be automotive or non-automotive, there must be evidence that they have at least one automotive customer 当组织生产制造一般产品如化学散材,涂料或钢铁原材时,有可能为汽车用或非汽车用,但必须有证据至少有一个汽车业客户 The key issue is that the product is used in the automotive supply chain, even though the same product may be manufactured

11、for a variety of sectors 关键点为其产品必须使用在汽车供应链,即使其产品可能有多种产业使用,ISO/TS16949认证申请资格,认证申请资格 3/3,建立汽车行业基本质量体系 持续改善； 预防缺陷； 减少在供应链中的变差与浪费,ISO/TS16949目标,ISO/TS16949目标 1/2,1.在供应链中持续不断的改进 质量改进 生产力改进 成本的降低 2.强调缺点的预防 SPC的应用 防错措施 3.减少变差和浪费 确保存货周转及最低库存量 质量成本 非质量的额外成本(待线时间，过多搬运etc),ISO/TS16949目标,ISO/TS16949目标 2/2,推行ISO

12、/TS16949的好处,建立通用的汽车行业质量管理体系标准，满足不同客户的要求; 改善产品和过程质量; 减少变异和提高效益; 增加全球采购的信心; 对供应商的开发有共同的质量体系; 减少第二方审核; 减少重复第三方注冊。,ISO/TS16949好处,ISO/TS16949:2002-汽车产业QMS标准,ISO9001:2000要求,汽车业共同要求,顾客特殊要求,ISO/TS 16949:2002,顾客特定要求,ISO/TS16949规范结构,第二部分：ISO/TS过程方法简介,过程及过程方法 汽车行业的过程方法 过程方法章鱼图和乌龟图 过程监控和测量 过程分析和改进,过 程,顾 客 要 求 K

13、CC/KPC 资 源 法 律 法 规,合格的产品 满意的服务 符合的文件,规定过程实现的 方法途径和步骤,监视测量,产品特性 过程特性,过程绩效,过程（Process） 1/1,一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动,过程及过程方法,过程方法,过程方法 1/4,组织内诸过程的系统的应用，连同这些过程的识别和相互作用及其 管理，可称之为“过程方法”,过程及过程方法,过程方法（Process approach）：2/4,过程及过程方法,过程方法 3/4,过程相互关系与作用,过程及过程方法,过程方法（Process approach）：4/4,过程及过程方法,汽车行业的过程方法,就是以顾客导

14、向为基础的过程方法的总称 包括： COP过程：顾客导向过程 SP过程： 支持过程 MP过程： 管理过程,汽车行业的过程方法,COP过程（Customer Orientation Process ）,为顾客导向过程，指那些通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程。 （如产品设计、合同评审、交付等）,汽车行业的过程方法,SP过程（ Support Process ）：1/2,为支持过程，指支持COP过程实现的过程，可分为若干个层次。如人员培训、设备维护、品质保证等）,汽车行业的过程方法,SP过程（ Support Process ）：2/2,过程是 有层次的,汽车行业的过程方法,过程方法,MP过程（

15、Management Process）：1/2,指管理过程，为顾客导向的输入和输出交接处或COP过程与过程之间的过程（如管理评审、资源配置、数据分析等）,汽车行业的过程方法,5,MP过程（Management Process）：2/2,汽车行业的过程方法,1.市场分析/顾客要求 2.投标(成本分析、核算) 3.订单/要求(合同评审) 4.产品和过程设计(产品 实现、设计和开发) 5.产品和过程验证/确认 6.产品生产(供应商) 7.交付 8.支付(财务追踪) 9.担保/服务 10.销售/顾客反馈,过程方法章鱼图和乌龟图,IATF规定的组织绩效分析的过程方法 过程分析和过程审核的“乌龟图”,过程

16、 填写COP或过程名称,过程方法章鱼图和乌龟图,乌龟图过程设计开发示例,过程 过程设计,过程方法章鱼图和乌龟图,过程监控和测量,过程监控和测量,过程分析/改进,YES,YES,过程分析和改进,过程方法工作表,过程分析和改进,第三部分：体系的特殊要求,应用和定义 质量管理体系 管理职责 资源管理 产品实现 测量、分析和改进,1.2 Application,当组织非负责产品设计与开发责任时,只允 许将7.3要求排除. 排除条款不包括制造流程的设计,应用和定义,3.1汽车产业术语与定义,ISO 9000:2000 的术语与定义适用于本规范.但当ISO 9000:2000 的定义与用语与本规范不同时,

17、以本技术规范的定义为适用,4.1.1 总要求 补充,外包流程的管制确认不能免除组织符合客户要求的责任,质量管理体系,4.2.3.1 工程规范,质量管理体系,组织应建立过程以保证按顾客要求的时间及时评审、发放和实施所有顾客的工程标准/规范及基于顾客要求的时间进度的更改。更改时间不得超过2个工作周 必须记录并保存更改后切入生产的日期及文件更新 当影响到PPAP时必须对PPAP文件进行更新,4.2.4 - 信息的运用:组织应设有流程展开由之前设计项目,竞 争者分析,供方回馈,内部输入,市场数据和其他来源 获得之信息，运用在现有及未来类似项目; - 产品质量,寿命,可靠度,耐久性,可维护性, 时程,及

18、 成本之目标.,7.3.2.2 制造流程的设计输入,产品实现,组织应识别,书面化与审查制造流程的设计输入要求,包括 - 产品设计输出数据, - 生产率,制程能力与成本的目标, - 任何客户有的要求,及 - 之前开发的经验. 注：制造流程的设计包括对问题的影响程度及所评估的风险等级所采取之防错方法.,7.3.2.3 特殊特性,组织应识别特殊特性(see 7.3.3 d) 及 - 包含所有特殊特性在管制计划中 - 遵从客户指定的定义及符号及 - 鉴别流程控制文档包括图面,FMEA,管制计划及作业指导书，文档均应有标注客户特殊特性符号或组织相等符号或注记,包括影响到特殊特性的流程. 注：特殊特性可包

19、括产品特性与制程参数.,产品实现,7.3.3.1 产品设计输出 补充,产品设计的输出应以能确认与验证产品设计输入要求的方式呈现.产品设计的输出应包括： - 设计FMEA,可靠度结果 - 产品特殊特性,规范, - 产品之防错法,适当时, - 产品的定义，包括图面或数据化数据库, - 产品设计审核的结果,及 - 适切时,诊断指南.,产品实现,7.3.3.2 制造流程设计输出,制造流程设计的输出应以能确认与验证制造流程设计输入要求的方式呈现.制造流程设计的输出应包括: - 规范与图面, -制造流程图/配置, - 制造流程 FMEAs, - 管制计划 (see 7.5.1.2.), - 工作指导书,

20、- 流程核准的允收准则, - 质量,可靠度,可维修性与量测性之数据, - 防错活动之结果,适当时,及 - 当产品/制造流程不合格时,迅速检测与回馈方法.,产品实现,7.3.4 设计与开发评审,注：设计和开发评审通常需配合每个设计阶段，且需包括制造过程的设计和开发.,产品实现,7.3.4.1 监测,设计与开发特定阶段的量测应定义、分析与呈报，汇总结果当为管理审查的一个输入 注：这些量测包括质量风险,成本,作业时间,关键路径与其他事项。,7.3.6 设计与开发确认,注1：确认过程应包括类似产品的市场报告的分析 注2：7.3.5与7.3.6 的要求适用于产品和制造过程.,产品实现,7.3.6.1设计

21、与开发确认 补充,设计与开发验证应依照客户的要求，包括项目时间,7.3.6.2 样件计划,产品实现,当客户有要求时，组织须制定样件计划及控制计划。须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。 须监督所有性能测试试验活动，以便及时完成并符合要求,7.3.6.3 产品核准过程,组织须符合被客户认可的产品与流程核准程序. 注：产品核准应在制造流程确认后 产品与制造过程核准程序应运用到供应商,7.3.7设计与开发变更管制,注：设计与开发变更包括产品方案寿命周期内所有变更(see 7.1.4).,产品实现,FMEA之角色,FMEA决定于APQP, 而FMEA由日常系统落实来决定,客户需求,FMEA

22、,管制计画,SOP,装入,原因鉴别,跨功能组,问题鉴别,产品实现,7.4.1 采购流程,注1：上述采购产品包括所有影响到客户要求的产品与服务,如子组装,后续加工,选别,重工与校正服务. 注2：当供方发生合并,收购,或从属时,组织应确认供方质量系统的连贯性与有效性.,产品实现,7.4.1.1 法规的符合性,所有采购的产品和原物料应满足适用的法规要求.,7.4.1.2 供方质量管理系统开发,产品实现,组织须以符合本技术规范为目的，进行供方质量管理体系的开发。符合ISO9001：2000是达到这一目的的第一步。 注：供方开发的优先顺序，由供方的质量绩效和所供应产品的重要性决定 除非顾客规定其它方式，

23、组织的供方必须通过经认可的第三方机构的ISO9001：2000认证,7.4.1.3 客户认可之供方,合约有规定时 (e.g. 客户工程图面,规范),组织应从客户认可供应商采购产品,原物料或服务. 使用客户指定之供方,包括工具/量规供应商,并不免除组织确保采购产品质量之责任.,产品实现,7.4.3.1 入厂产品的质量,组织应设有流程以确保采购产品之质量 (see 7.4.3) 利用下列之一或多种方法: - 接收,与评估,其统计资料数据; - 接收检验及/或测试,诸如基于性能之抽样; - 第二或第三者稽核供应商场所,伴随可允收之质量绩效的纪录; - 由指定实验室评估产品; - 客户所同意其他之方法

24、.,产品实现,7.4.3.2 供方监测,供方之绩效应由下列之指针作监督: - 交付产品之质量绩效, - 对客户造成的中断干扰上，包括市场退回, - 交货时间绩效 (包括额外运费事件), - 客户对于质量或交付之特别通知. 组织须促进供方监测制造过程表现.,产品实现,7.5.1.1 控制计划,组织须 - 开发所提供产品之系统,子系统,组件及/或原物料层级之控制计划,包括散装材料流程及零件等,及- 有考虑了设计FMEA和制造过程FMEA的试生产和生产控制计划。 控制计划必须： - 列出用于制造过程控制的控制方法 - 包括监测由客户和组织共同定义的特殊特性控制(见7.3.2.3)的方法 - 若有，包

25、括客户要求的信息 - 当过程不稳定或不具有统计能力时启动反应计划(见8.2.3.1) 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生时，重新评审和更新控制计划(见7.1.4) 注：评审和更新控制计划客户可能要求批准,产品实现,7.5.1.2 作业指导书,组织须为所有负责影响产品质量的过程操作人员，提供文件化的作业指导书。这些作业指导书必须能在作业现场得到。 这些作业指导书须源于适当的文件，诸如质量计划,管制计划及产品实现过程.,产品实现,7.5.1.3 作业准备的验证,无论何时实施(如作业的初步运行、材料的变更、作业更改)，均必须进行作业准备验证 作业准备人员必须易于得到作

26、业指导书。适用时，组织必须使用统计方法进行验证。 注：推荐使用首末件(批)比较的方法。,产品实现,7.5.1.4 预防性和预知性维护,组织应鉴别关键制程设备及提供资源予机器/设备保养,及建立一套有效的有计划的全面预防保养系统. 此系统至少须包括下列: - 有计划的维护活动 - 设备、工装和量具的包装和防护 - 关键生产设备备件的可获得性 - 文件化、评估和改进维护的目标 供方必须利用预知性维护方法以持续改进生产设备的效率和有效性,产品实现,7.5.1.5 生产工工装和管理,产品实现,组织必须为工具和量具的设计、制造和验证活动提供资源 组织须建立和实施生产工装管理系统，包括： - 维护及修理的设

27、施与人员 - 贮存与修复 - 工装准备 - 工具设计的变更文件化，包括工程更改等级 - 适当时，工具调整及其文件的修订 - 工装标识、明确其状态，如生产、修理或报废 如果工装被外包，组织必须实施监视这些活动的系统。 注：该要求同样适用于车辆服务零件的工装。,7.5.1.6 生产计划,产品实现,为满足客户要求，必须进行生产计划，如由信息系统支持的准时生产，该信息系统允许在过程的关键阶段使用生产信息，并且是订单驱动的。,7.5.1.7 服务信息回馈,须建立并保持将服务问题信息与制造、工程和设计部门沟通的过程。 注：将“服务问题”增加到这个要素，其目的是为了保证组织了解发生在组织以外的不合格,7.5

28、.1.8 与客户的服务协议,当与客户达成服务协议时,组织应确认下列项目之有效性 - 组织的任一服务中心, - 任何特定用途工具或量测设备,及 - 服务人员之培训.,产品实现,7.5.2.1 生产和服务提供过程的确认-补充,7.5.2 的要求须适用于所有的生产和服务提供过程。,产品实现,7.5.3 标识和可追溯性,注： 在正常生产流程中产品所处的位置，并不体现其是否处于适当的检验、试验状态，除非产品本身状态明显(如：自动化生产传递过程中的材料)。如果状态标识清晰、形成了文件且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识,产品实现,7.5.3 .1 标识和可追溯性-补充,7.5.3中的“适当时”,本规

29、范不适用.,7.5.4 客户财产,注：客户所有可回收的包材包含在此要求中.,产品实现,7.5.4.1 客户所有的生产工装,客户所有之工具,用于制造,测试,检验工具与设备须标上永久性的标记,以使每一项的所有权可以被视别与决定.,7.5.5.1 贮存与库存,须按策划的适当时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况. 组织必须使用库存管理系统，以优化库存周围期，确保货物周转，如“先进先出(FIFO)。 过期产品应以管制不合格品方式管制.,产品实现,7.6 监视和测量设备的控制,注：能追溯到装置校准记录的编号或其它标识满足7.6 c)的要求.,产品实现,7.6.1 测量系统分析,为分析各种测量和试验

30、设备系统的测量结果存在的差异，须进行适当的统计研究。此要求必须适用于在控制计划提出的测量系统。所有的分析方法及接收准则，必须与客户关于测量系统分析的参考手册相一致。如果得到客户的批准，也可采用其它分析方法的接收准则,7.6.2 校准/验证记录,用以证明产品符合规定的要求的所有量具、测量和试验设备，包括员工自备和客户所有的设备，其校准/验证活动记录必须包括： - 设备标识，校准的设备所用的测量标准 - 工程变更所发生的修订 - 校正/确认要求时任何偏离规格之读数 - 对超出规格状况之影响的评估, - 校正后符合规格之说明, 及 - 通知客户，若可疑产品或材料已被送出.,产品实现,7.6.3.1

31、内部实验室,产品实现,7.6.3 试验室要求,组织内部实验室设施必须定义范围，包括进行的检验、试验或校准服务的能力。实验室范围必须包括在质量管理体系文件中。实验室至少必须为以下事项明确规定的实施技术要求： - 实验室程序的充分性 - 产品试验 - 根据相关标准(如ASTM、EN等)，正确实施这些服务的能力，和 - 有关记录的评审。 注：通过ISO/IEC17025资格认可可以证明供方内部实验室符合这个要求，但并不强制,7.6.3.2外部实验室,为组织提供检验、试验或校准服务的外部/商业实验室必须有确定的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务和 - 必须有证据证明外部实验室可以被客户接受 -

32、 实验室必须通过ISO/IEC17025或等同国家标准的认可 注1：这些证据可以由客户的评定来证实，如客户批准的第二方评定证明室满足ISO/IEC17025或相应的国家标准的意图 注2：当给定的设备、校准服务无法在有资格的实验室进行时，可以由原始设备制造者实施。这种情况下，组织应该确保满足要求7.6.3.1,产品实现,7.6.3 试验室要求,ISO/TS16949 第7章产品实现,产品实现之核心重点,FMEA,Control Plan,作业指导书,客户要求,防错法 Error Proofing,PPAP,Production,产品实现,8.1.1 统计工具有确定,在先期质量规划中每一流程之适当

33、统计工具应被决定且包括在管制计划 。,测量、分析和改进,8.1.2 基本统计概念知识,整个组织必须了解和使用基本的统计概念，如变差、控制(稳定性)、过程能力和过度调整,8.2.1 客户满意,注：应考虑内部和外部客户.,测量、分析和改进,8.2.1.1客户满意- 补充,组织之客户满意须通过对实现过程绩效的持续评估加以监测。绩效指标须基于但不限于以下客观数据： - 已交付产品之质量绩效, - 对客户中断干扰，包括市场退回, - 交付表现(包括额外运费事件), - 质量或交付问题有关的客户通知. 组织必须监测制造过程性能的绩效，以证明符合客户对产品质量和过程效率的要求,8.2.2.1 质量管理系统审

34、核,组织应审核其质量管理系统以确认其与本技术规范及任何附加之质量管理系统要求的符合性.,测量、分析和改进,8.2.2.2 制造过程审核,组织须审核其每一制造流程以决定其有效性. 审核内容提示： - 作业人员对于指导书之了解 - 管制计画中规定之检查运行资料 - 仪器校正状况 - 统计技术运用及作业员之解读能力 - 不合格品处理、标识与追朔等 - 设备保养状况,作业环境维护 - 产品检验实况与识别,作业设置与交接等,8.2.2.3 产品审核,组织应在生产与交付之适当阶段,在一定频度下进行产品审核，以确认产品符合所有规定要求,诸如产品尺寸,功能,包装,标签.,测量、分析和改进,8.2.2.4 内部

35、审核计划,内部审核应涵盖所有质量管理相关过程,活动与班次,且应依照年度计划进行安排. 当内部/外部不合格或客户抱怨发生时,审核频度应适当的增加. 注：每次审核应使用特定查检表.,8.2.2.5 内部审核员资格,组织应有内部审核人员具资格审核本技术规范之要求 ( see 6.2.2.2). 参考 - 课堂说明 - GM ISO19011-2-2/4 - Ford Direct supplierAIAG certified,测量、分析和改进,8.2.3.1 制造过程之监督与测量,组织应对所有新流程 (包括组装和排序)进行过程研究，以确认其制程能力并为过程控制提供补充输入。过流程研究的结果须形成文件

36、，并附有生产方法、量测与试验及维护指导书等适当的规范。这些文件须包括制造过程能力、可靠度、可维护性及可获得性的目标及其接收准则。,测量、分析和改进,Continued ,组织须保持顾客生产件批准程序规定的制造过程能力或绩效。组织必须确保有效实施控制计划和过程流程图，包括符合如下规定： - 测量技术 - 抽样计划 - 接收准则，和 - 当不满足接收准则时的反应计划 必须记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等,Continued ,测量、分析和改进,8.2.3.1 制造过程之监督与测量 (continued),组织应在管制计划中的特性呈现不稳定或制程能力不足时启动反应计划，反应计划应包括产品的

37、适当的限制及100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，然后完成矫正措施计划,指出具体时间与权责以使流程稳定与具制程能力.当客户要求时,此计画应予客户审查及核准。 组织必须保持过程变更生效日期之纪录.,测量、分析和改进,8.2.3.1 制造过程之监督与测量 (continued),8.2.4产品之监督与测量,注：当选择产品参数以监视对内、外部规定的要求的符合性时组织确定产品特性的类型，决定了： - 测量的类型, - 适当测量方法，及 - 所需的能力和技术。,测量、分析和改进,8.2.4.1 全尺寸检验和功能试验,必须按控制计划中的规定，根据客户的工程材料及性能标准，对所有产品进行全尺寸检验和功能

38、试验验证。其结果必须供顾客评审。 注：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行所有的测量,测量、分析和改进,8.2.4.2 外观项目,若组织制造的产品被客户指定为“外观项目”，则组织必须提供： - 适当的资源，包括评估用的照明, - 适当之颜色,纹路,光泽,金属亮度,组织构造, 映像清晰(DOI)等之标准样本, - 维护和控制外观标准样件及评价设备，及 - 确认外观评估人员有能力运行此工作.,测量、分析和改进,8.3.1 不合格产品之控制 补充,不确定或可疑状态的产品，必须按不合格品对待(见7.5.3),测量、分析和改进,8.3.2 重工产品之控制,重工作业指导书，包括重新检验的要求，须

39、被适当人员容易取得与运用.,8.3.3 顾客信息,当不合格产品已被送出去时，须立即通知客户,8.3.4 客户弃权,测量、分析和改进,无论何时当产品或制造过程与当前的批准不同时，在进一步加工前组织必须获得顾客的让步或偏离许可。 组织必须在有效期限或授权数量方面的记录。当授权期满时，组织还必须确保符合原有的或替代的规范和要求。被授权的材料装运时，必须在每个包装箱上做适当的标识。 此要求同样适用于采购的产品，在提交给顾客之前，组织必须就供方的任何要求，与顾客达成一致,8.4.1 数据的分析和使用,测量、分析和改进,质量和运行绩效的趋势必须与整个业务目标的进展进行比较，并采取措施以支持： - 确定迅速

40、解决顾客相关问题的优先顺序 - 确定与顾客相关的关键趋势和相互关系以支持状况评审、决策和长期策划 - 及时报告在使用中产生的产品信息的信息系统。 注：数据应该与竞争对手和/或适当的基准的数据相比较,8.5.1.1 组织的持续改善,组织须确立持续改善的过程 (见ISO 9004:2000 附录B中的例子)。,测量、分析和改进,8.5.1.2 制造过程的改进,制造过程改进须关注于产品特性和制造过程参数的变差的控制和减少。 注1：在控制计划中将受控特性文件化。 注2：一量制造过程有能力且稳定，或产品特性 可以预测且满足顾客要求时应持续改进。,8.5.2.1 解决问题的方法,组织须具有规定的解决问题的

41、过程，以识别和消除根本原因。 若有客户指定问题解决之格式,组织应使用此指定格式.,测量、分析和改进,8.5.2.2 防错,组织须在纠正措施中使用防错方法。,8.5.2.3 矫正措施影响,组织须将已采取的纠正措施和实施的控制应用于消除在其它类似的过程和产品中存在的不合格原因。,8.5.2.4 退货产品之测试/分析,测量、分析和改进,组织须对从客户制造厂、工程部门及其经销商退回的产品进行分析。组织必须尽可能缩短该过程与退货产品分析有关的周期。必须保存分析的记录，而且在需要时提供。组织须进行有效的分析，采取纠正措施防止再发生。 注：周期应该与确定原因、纠正措施和实施有儿性相一致,第四部分：五大手册简

42、介,APQP先期产品品质策划 PPAP生产零组件批准 FMEA潜在失效模式和影响分析 MSA测量系统分析 SPC统计制程控制,什么是APQP； 为什么要进行APQP； 何时进行APQP； APQP的职责范围； APQP的基本原则； APQP的五个过程。 控制计划方法论,APQP先期产品品质策划,APQP是产品质量先期策划和控制计划英文（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）简称。 APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 - 结构化、系统化的方法； - 使产品满足顾客的需要和期望； - 团队的努力（横向职

43、能小组是重要方法）； - 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。,APQP先期产品品质策划,一、什么是APQP？,产 品 质 量 策 划 循 环,APQP先期产品品质策划,APQP的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 另外ISO/TS16949中7.1产品实 现的策划要求“产品质量先期策划作 为一种产品实现的方法。”,二、为什么要进行APQP,APQP先期产品品质策划,进行APQP的时机： 新产品开发时，即顾客与车轮公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP

44、； 产品更改时，应进行APQP。,三、何时进行APQP,APQP先期产品品质策划,四、APQP的职责范围,APQP先期产品品质策划,确定项目经理，建立项目小组 确定范围（即应明确的有关事项） 确定小组间的联系 同步工程(工作横向同步进行) 确定控制计划 进行有效的培训 采用多方论证的方法进行问题的解决 建立项目进度计划,五、APQP的基本原则,APQP先期产品品质策划,APQP策划包括5个过程和49项输入和输出： 所有的输入和输出都是建议性的； 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望 的适用性确定； 输入用于早期活动； 输出是活动的结果； 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。,六、APQ

45、P的五个过程,APQP先期产品品质策划,APQP先期产品品质策划,七、控制计划,控制计划方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述的目标的。 控制计划对內来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。 控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。,APQP先期产品品质策划,控 制 计 划 SP-PPAP-0006 车 型： EM-3 第 1 页，共 1页,控 制 计 划 SP-PPAP-0006 车 型： EM-3 第 1 页，共 1页,APQP先期产品品质策划,什么是PPAP PPAP的目的 PPAP的提

46、供时机 PPAP零件需取自有效的生产 PPAP要求 PPAP的提交等级 PPAP的批准状态,PPAP生产零组件批准程序,PPAP-Production Part Approval Process 生產性零組件核准程序,一、什么是PPAP？,PPAP生产零组件批准程序,二、PPAP的目的,PPAP的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。,PPAP生产零组件批准程序,三、PPAP的提供时机,PPAP生产零组件批准程序,新零件或产品提供时 对先前提供不一致的产品进行纠正时 对设计记录、规格或材

47、料的变更造成产品修正时 任何PPAP手册I.3中所提到的要求 注：如果有任何有关产品认可的问题，应联络顾客核准相关权责人员,四、有效的生產,生產件是指在生產現場使用生產工裝、量具、過程、材料、操作者、環境和過程參數(如進給量速度循環時間壓力溫度)制造的零件 用於PPAP的零件應取自有效的生產過程，典型的應是一小時到一個班次的生產，規定的產量至少為300個，除非顧客另有書面規定 用多腔沖模、鑄模、工具或模型每腔生產的零件都應進行測量和對代表性零件進行試驗 對散裝物料：沒有規定零件數目，如果被要求提交樣本，必須用一個方式來確認過程的操作是在“穩定狀態”。,PPAP生产零组件批准程序,五、PPAP的

48、要求资料,设计资料 授权的工程变更文件 工程校准，需要时 DFMEA(当供方有设计责任时 过程流程图 PFMEA 尺寸结果 材料、性能测试结果记录 初始制程能力研究 测量系统分析,认可的实验室文件 控制计划 零件提交保证书 外观核准报告 散装物料要求清单 生产性零件样品 标准样品 检查辅具 顾客特定要求,PPAP生产零组件批准程序,六、提交等級,等级一：只向客户提交零件提交保证书(对指定的外观项，还要提交一份外观件批准报告) 等级二：向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据 等级三：向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据 等级四：保证书以及顾客所定义的其他要求 等级五：在供方制造厂评审完

49、整的支持数据和零件样品。,等级三是一般指定的等级，可用于所有的提交，除非客户有其它要求 对于散装物料只按等级一提交即可,PPAP生产零组件批准程序,七、客户PPAP的校准状态,完全核准：是指该零件满足所有的规范和要求，因此供方要根据客户计划部门的安排按批量发运零件。 临时核准：允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。仅当供方在以下情况下，可给予临时批准： 已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因。 已准备了一份顾客同意的临时批准的活动计划。为获得“生产批准”时需再次提交。 拒收：是指从批量是品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求，因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件

50、。,PPAP生产零组件批准程序,FMEA目的 FMEA的发展 FMEA的应用 FMEA的实施 设计FMEA 过程FMEA,FMEA潜在的失效模式和影响分析,一、FMEA的目的,FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。,FMEA潜在的失效模式和影响分析,二、FMEA发展,FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其

51、零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。,FMEA潜在的失效模式和影响分析,三、FMEA应用,FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目FMEA： 针对程序/项目

52、，程序/项目开发设计的分析技术。,FMEA潜在的失效模式和影响分析,四、FMEA的实施,FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。,FMEA潜在的失效模式和影响分析,设计FMEA,_系统 _子系统,FMEA潜在的失效模式和影响分析,过程FMEA,FMEA潜在的失效模式和影响分析,MSA的目的 MSA的二个阶

53、段 计量型数据的MSA 计数型数据的MSA,MSA测量系统分析,一、MSA的目的,测量系统分析的目的是确定所使用的数据是否可靠 测量系统分析还可以： 评估新的测量仪器 将两种不同的测量方法进行比较 对可能存在问题的测量方法进行评估 确定并解决测量系统误差问题,MSA测量系统分析,MSA的二个阶段,第一阶段（使用前） - 确定统计特性是否满足需要 - 确定环境因素是否有影响 第二阶段（使用过程） - 确定是否持续的具备恰当的统计特性,MSA测量系统分析,偏倚BIAS 测量结果的平均值与参考值的差异. 参考值（reference-value）是一个预先认定的参考标准. 该标准可用更高一级测量系统测

54、量的平均值来确定(例如：高一级计量室),观测平均值,参考值,计量型数据的MSA,MSA测量系统分析,稳定性（Stability） 在一段时间内，测量结果的分布无论是均值还是标准偏差都保持不变和可预测的 通过较长时间内，用被监视的量具对相同的标准或 标准件的同一特性进行测量的总变异来监视 可用时间走势图进行分析,量值,计量型数据的MSA,MSA测量系统分析,精确度：重复性 测量系统内在的变异性 基于重复测量的数据，用分组后组内的标准偏差来估算 小于测量系统的总变差,计量型数据的MSA,MSA测量系统分析,精确度：再现性 测量系统中操作员产生的变异 基于不同操作者的测量数据，按操作员分组，通过组平

55、均值的差来估。 应扣除量具的因素（组内变差） 比测量系统总变差小,计量型数据的MSA,MSA测量系统分析,线性 在量具正常工作量程内的偏倚变化量 多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系 是测量系统的系统误差构成,计量型数据的MSA,MSA测量系统分析,% R (2) 連續35個點子至多1個點子落在控制界限外; (3) 連續100個點子至多2個點子落在控制界限外。 判穩準則(2) ： 若過程正常爲正態分佈,令d爲界外點數,則連續100點,d2的概率爲P(連續100點,d 2)=0.0026 這是與0=0.0027爲同一個數量級的小概率。因此,若過程處於穩態,則連續100點,在控制界外的點子超過

56、2個點(d2)的事件爲小概率事件,它實際上不發生,若發生則判斷過程失控3=0.0026就是準則(3)的顯著性水平。,SPC统计制程管制,判斷異常的準則: 符合下列各點之一就認爲過程存在異常因素: (1) 點子在控制界限外或恰在控制界限上; (2) 控制界限內的點子排列不隨機。 界內點排列不隨機的模式很多,常見的有: 點子屢屢接近控制界限、鏈、間斷鏈、傾向、點子集中在中心線附近、點子呈周期性變化等等,在控制圖的判斷中要注意對這些模式的識別。,SPC统计制程管制,管制图判读,模式1: 點子接近控制界限 (1) 連續3個點中,至少有2點接近控制界限; 0.0053 (2) 連續7個點中,至少有3點接

57、近控制界限; 0.0024 (2) 連續15個點中至少有4點接近控制界限 0.0030 模式2: 中心線一側出現長爲9的鏈 0.0038 模式3: 連續6點的傾向 ，即上升或下降 0.00273 模式4: 點子集中在中心線附近。即點子距離中心線在1以內 連續15點集中在中心線附近 0.0033,SPC统计制程管制,管制图判读,Cpk 製程能力製程能力指數(綜合指數),Cpk是總合Ca(k)和Cp二值之指數，其計算式為: 當Ca =0時，Cpk =Cp；單邊規格時，Cpk即以Cp值計，但需取絕對值。,SPC统计制程管制,Cpk 精確度製程能力指數(綜合指數),Cpk = (規格上限 Xbar )

58、 / 3a 或 ( Xbar - 規格下限 ) / 3a 兩者取小值,SPC统计制程管制,Ca準確度Capacity of Accuracy,Ca = L1 /L2 L1 = X SL L2 = (USL LSL)/2,SPC统计制程管制,Cp製造潛力 (CpProcess potential),Cp(製程潛力)是一項有關製程之指數，為容差範圍對六個Sigma離勢之比率。Cp值計算，應于製程已達于統計之管制狀態中時為之。,SPC统计制程管制,USL與LSL分別代表工程規格的上限與下限。應知此一公式會受到雙邊規格的限制:亦即，上下限都已經被指定了。設若某一邊規格附加了某些特性，則能力指數或許應改

59、為：,SPC统计制程管制,(樣本數 n 25),SPC统计制程管制,PP 初期製程潛力 (PP Preliminary process potential),定義PP：,Pp 初期製程潛力，為一項類似于Cp之指數；但本項指數之計算，是以新製程之短期短程性研究所得之數據為基礎，取得之製程數據，至少應包括該製程初期評估時之二十組數據，但計算時，應于定義樣本為：,SPC统计制程管制,PPK 初期製程能力 (PPK Preliminary process capability),定義PPK：,PPK 初期製程能力為一項類似于CPK之指數；但本項指之計算，是以新製程之初期短程性研究所行之數據為基礎。取得之製程數據，至少應包括該製程初期評估時之二十組數據。但計算時，應于取得之數足以顯示製程至于穩定狀態時實施。,SPC