数控机床构造第3章.ppt

1、第3章 数控机床的进给传动系统,3.1 对数控机床进给传动系统的要求 3.2 联轴器 3.3 减速机构 3.4 滚珠丝杠螺母副 3.5 静压丝杠螺母副 3.6 齿轮传动副 3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动 3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗杆条传动 3.9 数控机床导轨,3.1 对数控机床进给传动系统的要求,数控机床进给传动系统承担了数控机床各直线坐标轴、回转坐标轴的定位和切削进给，进给系统的传动精度、灵敏度和稳定性直接影响被加工工件的最后轮廓精度和加工精度。为了保证数控机床进给传动系统的定位精度和动态性能，对数控机床进给传动系统的要求主要有如下几个方面。 （1）低惯量。 进给传动系统由于

2、经常需启动、停止、变速或反向运动，若机械传动装置惯量大，就会增大负载并使系统动态性能变差。 （2）低摩擦阻力。 进给传动系统要求运动平稳、定位准确、快速响应特性好，必须减小运动件的摩擦阻力和动摩擦系数与静摩擦系数之差。,下一页,返回,3.1 对数控机床进给传动系统的要求,（3）高刚度。 数控机床进给传动系统的高刚度取决于滚珠丝杠副或蜗轮蜗杆副及其支承部件的刚度。刚度不足和摩擦阻力会导致工作台产生爬行现象及造成反向死区，影响传动准确性。 （4）高谐振 为了提高进给的抗振性，应使机械构件具有较高的固有频率和合适的阻尼，一般要求进给系统的固有频率应高于伺服驱动系统的固有频率23倍。 （5）无传动间隙

3、。 为了提高位移精度，减小传动误差，对采用的各种机械部件首先要保证它们的加工精度，其次要尽量消除各种间隙，因为机械间隙是造成进给传动系统反向死区的另一主要原因。,返回,上一页,3.2 联轴器,联轴器是用来连接进给机构的两根轴，使之一起回转与传递扭矩和运动的一种装置。机器运转时，被连接的两轴不能分离，只有停车后，将联轴器拆开，两轴才能脱开。 目前联轴器的类型繁多，有液压式、电磁式和机械式。 下面介绍几种数控机床常用的联轴器。 1.套筒联轴器 如图3-2所示，套筒联轴器由连接两轴轴端的套筒和联接套筒与轴的联接件所组成，一般当轴端直径d80mm时，套筒用35或45钢制造；d80mm时，可用强度较高的

4、铸铁制造。 套筒连轴器各部分尺寸间的关系如下： 套筒长L3d； 套筒外径D1.5d； 销钉直径d0=（0.30.25）d； 销钉中心到套筒端部的距离e0.75d。,下一页,返回,3.2 联轴器,2.凸缘式联轴器 如图3-3所示，凸缘式联轴器是把两个带有凸缘的半联轴器分别与两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连成一体，以传递运动和扭矩。 凸缘式联轴器有两种对中方法：一种是用一个半联轴器上的凸肩与另一个半联轴器上的凹槽相配合而对中；另一种则是共同与另一部分环相配合而对中。 凸缘式联轴器的材料可用HT250或碳钢，重载时或圆周速度大于30m/s时应用铸钢或锻钢。 3.扰性联轴器 在大扭矩宽调速直流电动

5、机及传递扭矩较大的步进电机的传动机构中，与丝杠之间可采用直接连接的方式，这不仅可简化结构、减少噪声，而且对减少间隙、提高传动刚度也大有好处。,下一页,返回,上一页,3.2 联轴器,图3-4为采用锥形夹紧环的消隙联轴器，可使动力传递没有反向间隙。螺钉5通过压圈3施加轴向力时，由于锥环之间的楔紧作用，内外环分别产生径向弹性变形，消除配合间隙，并产生接触压力以传递扭矩。为了能补偿同轴度及垂直误差引起的憋劲现象，可采用图3-5所示的扰性联轴器。柔性片4分别用螺钉和球面垫圈与两边的联轴套2相连，通过柔性片传递扭矩。柔性片每片厚0.25mm，材料为不锈钢。两端的位置偏差由柔性片的变形抵消。,上一页,返回,

6、3.2 联轴器,这种联轴器传递功率大，转速高，使用寿命长，能适应较大的相对位移，能在受振动和冲击载荷等恶劣条件下连续工作，安装、使用和维护方便、简单，作用于系统中的负荷小、噪声小，因而在数控机床的进给传动系统中应用广泛。,返回,上一页,3.3 减速机构,3.3.1 齿轮传动装置 齿轮传动是应用非常广泛的一种机械传动，各种机床的传动装置中几乎都有齿轮传动。在数控机床伺服进给系统中采用齿轮传动装置的目的有两个：一是将高转速转矩的伺服电机（如步进电机、直流和交流伺服电机等）的输出改变为低转矩的执行件的输入；另一个是使滚珠丝杠和工作台的转动惯量在系统中占有较小的比重。此外，对于开环系统还可以保证所要求

7、的运动精度。,下一页,返回,3.3 减速机构,为了尽量减小齿侧间隙对数控机床加工精度的影响，经常在结构上采取措施，以减小或消除齿轮副的空行程误差。如采用双片齿轮错齿法、利用偏心套调整齿轮副中心距或采用轴向垫片调整法消除齿轮侧隙。 与采用同步齿形带相比，在数控机床进给传动链中采用齿轮减速装置，更易产生低频振荡，因此减速机构中常配置阴尼器来改善动态性能。,下一页,返回,上一页,3.3 减速机构,3.3.2 同步齿形带 同步齿形带传动是一种新型的带传动。它利用齿形带的齿形与带轮齿依次啮合传递运动和动力，因而兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点，且无相对滑动，平均传动比较准确，传动精度高，而且齿形带的强

8、度高、厚度小、重量轻，故可用于调整传动。齿形带无需特别张紧，故作用在轴和轴承上的载荷小，传动效率也高，现已在数控机床上广泛应用。同步齿形带的主要参数与规格如下： （1）齿距 齿距P为相邻两齿在节线上的距离。由于强力层在工作时长度不变，所以强力层的中心线被规定为齿形带的节线，并以节线的周长L作为齿形带的公称长度。,下一页,上一页,返回,3.3 减速机构,（2）模数 模数定义为m=p，是齿形带尺寸计算的一个主要依据。 （3）其他参数 齿形带的其他参数和尺寸与渐开线齿条基本相同。齿形带齿形的计算公式与渐开线齿条不同，因为齿形带的节线在强力层上，而不在齿高中部。齿形带的标注方法是：模数x宽度x齿数，即

9、m x b x z。,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3.4.1滚珠丝杠螺母副的工作原理与特点 1. 滚珠丝杠螺母副的工作原理 滚珠丝杠螺母副的结构原理如图3-6所示。在丝杠3和螺母1上都有半圆弧形的螺旋槽，当它们套装在一起时便形成了滚珠的螺母滚道。螺母上有滚珠回路管道4，将几圈螺母滚道的两端连接起来，构成封闭的循环滚道，并在滚道内装满滚珠2。当丝杠旋转时，滚珠在滚道内既自转又沿滚道循环转动，从而迫使螺母轴向移动。 2. 滚珠丝杠螺母副的特点 由于滚珠丝杠在传动时，丝杠与螺母之间基本上是滚动磨擦，所以具有以下特点：,下一页,返回,3.4 滚珠丝杠螺母副,传动效率高，磨损损失小。滚珠丝杠螺

10、母副的传动效率=0.920.96，比常规螺母副提高34倍。因此，功率消耗只相当于常规丝杠螺母副的1/41/3。 给予适当预紧，可消除丝杠和螺母的螺纹间隙，反向时就可以消除空行程死区，定位精度高，刚度好。 运动平稳，无爬行现象，传动精度高。 有可逆性，可以从旋转运动转换为直线运动，也可以从直线运动转换为旋转运动，即丝杠和螺母都可以作为主动件。 磨损小，使用寿命长。 制造工艺复杂，成本高。滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙也要求高，故制造成本高。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,不能自锁。特别是对于生于垂直丝杠，由于自重的作用，下降时当传动切断后，不能立即停止运动，故常添

11、加制动装置。 3.4.2 滚珠丝杠螺母副的循环方式 常用的循环方式有两种：外循环和内循环。滚珠在循环过程中有时不慌不忙 丝杠脱离接触的称为外循环；始终与丝杠保持接触的称为内循环。滚珠每一个循环闭路称为列，每个滚珠循环闭路内所含导程数称为圈数。内循环滚珠丝杠副的每个螺母有2列、3列、4列、5列等几种，每列只有一圈；外循环每列有1.5圈、2.5圈和3.5圈等几种。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,（1）外循环。 外循环是滚珠在循环过程结束后通过螺母外表的螺旋槽或插管返回丝杠螺母间重新进入循环。如图3-7所示，外循环滚珠丝杠螺母副按滚珠循环时的返回方式主要有端盖式、插管式和螺旋槽式。

12、（2）内循环。 如图3-8所示为内循环滚珠丝杠。内循环均采用反向器实现滚珠循环，反向器有两种类型。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3.4.3 螺旋滚道型面 螺旋滚道型面的形状有多种，常见的截形有单圆弧型面攻双圆弧型面两种。如图3-9所示为螺旋滚道型面的简图，图中钢球与滚道表面在接触点处的公法线与螺纹轴线的垂线间的夹角称为接触角，理想接触角=450。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3.4.4 滚珠丝杠螺母副间隙的消除 滚珠丝杠螺母副的间隙是轴向间隙。轴向间隙的数值是指丝杠和螺母无相对转动时，丝杠和螺母之间的最大轴向窜动量，除了结构本身所有的游隙之外，还包括施加轴向

13、载荷后丝杠产生弹性变形所造成的轴向窜动量。 为了保证滚珠丝杠传动精度和轴向刚度，必须消除滚珠丝杠螺母副轴向间隙。除了少数用微量过盈滚珠的单螺母消除间隙外，常采用双螺母结构，利用两个螺母的相对轴向位移，使两个滚珠丝杠螺母中的滚珠分别帖紧在螺旋滚道的两个相反的侧面上。用这种方法预紧消除轴向间隙时，应注意预紧力不宜过大，否则会使空载力矩增加，从而降低传动效率，缩短使用寿命。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,常用的丝杠螺母另消除间隙的方法有单螺母消隙两类。 （1）单螺母消隙。 单螺母变位导程预加负荷。如图3-10所示为单螺母变位导程预加负荷，它是在滚珠螺母体内的两列循环珠链之间，使内螺母

14、滚道在轴向产生一个L0的导程突变量，从而使两列滚珠在轴向错位实现预紧。这种调隙方法结构简单，但负荷量须预先设定且不能改变。 单螺母螺钉预紧。如图3-11所示，螺母的专业生产工作完成精磨之后，沿径向开一浅槽，通过内六角调整螺钉实现间隙的调整和预紧。该专利技术成功地解决了开槽后滚珠在螺母中良好的通过性，单螺母结构不仅具有很好的性能价格比，而且间隙的调整和预紧极为方便。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,（2）双螺母消隙。 垫片调隙式。如图3-12所示为垫片调隙式，调整垫片厚度使左右两螺母产生轴向位移，即可消除间隙和产生预紧力。这种方法结构简单，刚性好，但调整不便，滚道有磨损时不能随时消

15、除间隙和进行预紧。 螺纹调整式。如图3-13所示为螺纹调整式，是用键限制螺母在螺母卒内的转动。调整时，拧动圆螺母将螺母沿轴向移动一定距离，在消除间隙之后用圆螺母将其锁紧。这种方法结构简单紧凑，调整方便，但调整精度较差，且易于松动。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,齿差间隙式。如图3-14所示为齿差调隙式，螺母1和2的凸缘上各制有一个圆柱外齿轮，两个齿轮的齿数相差一个齿，两个内齿圈3和4怀外齿轮数分别相同，并用预紧螺钉和销钉固定在螺母座的两端。调整时先将内齿圈取下，根据间隙的大小调整两个螺母分别向相同的方向转过一个或多个齿，使两个螺母在轴向移近了相应的距离达到调整间隙和预紧的目的。

16、 （3）滚珠丝杠螺母副的预紧力 滚珠丝杠螺母副预紧的基本原理是使两个螺母产生轴向位移，以消除它们之间的间隙和施加预紧力。为保证传动精度及刚度，滚珠丝杠螺母副消除传动间隙外，还要求预紧。预紧力FV的计算公式为 FV=（1/3）F max,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,式中，F max 轴向最大工作载荷。 上述消除滚珠丝杠螺母副轴向间隙的方法，都对螺母进行预紧。调整时只要注意预紧力大小FV=（1/3）F max即可。 3.4.5 滚珠丝杠螺母副的支承与制动 1. 滚珠丝杠螺母副的支承方式 数控机床的进给系统要获得较高的传动刚度，除了加强滚珠丝杠螺母副本身的刚度外，滚珠丝杠的正确安装

17、及支承结构的刚度也是不可忽视的因素。滚珠丝杠常用推力轴承支座，以提高轴向刚度，滚珠丝杠在数控机床上的安装支承方式有以下几种。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,（1）一端装推力轴承（固定自由式） 如图3-15所示，这种安装方式的承载能力小，轴向刚度低，只适用于短丝杠，一般用于数控机床的调节或升降台式数控铣床的立向（垂直）坐标中。 （2）一端装推力轴承，另一端装深沟球轴承（固定支承式） 如图3-16所示，这种方式可用于丝杠较长的情况。应将推力轴承远离液压马达等热源及丝杠上的常用段，以减少丝杠热变形有影响。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,（3）两端装推力轴承（单推单推式

18、或双推单推式） 如图3-17所示，把推力轴承装在滚珠丝杠的两端，并施加预紧拉力，这样有助于提高刚度，但这种安装方式对丝杠的热变形较为敏感，轴承的寿命较两端装推力轴承及向心球轴承方式低。 （4）两端装推力轴承及深沟球轴承（固定固定式） 如图3-18所示，为使丝杠具有最大的刚度，它的两端可用双重支承，即推力轴承加深沟球轴承，并施加预紧拉力。这种结构方式不能精确地预先测定预紧力，预紧力的大小是由丝杠的温度变形转化而产生的。但设计时要求提高推力轴承的承载能力和支架刚度。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,近年来出现一种滚珠丝杠轴承，其结构如图3-19所示。这是一种能够承受很大轴向力的特殊角

19、接触球轴承，与一般角接触球轴承相比，接触角增大到600，增加了滚珠的数目并相应减小滚珠的直径。这种新结构的轴承比一般轴承的轴向刚度提高两倍以上，使用极为方便。产品成对出售，而且在出厂时已经选配好内外环的厚度，装配调试时只要用螺母和端盖将内环和外环压紧，就能获得出厂时已经调整好的预紧力，使用极为方便。 2. 滚珠丝杠螺母副的制动方式 由于滚珠丝杠螺母副的传动效率高，无自锁作用，为防止自重下降，因此必须装有制动装置。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,如图3-20所示为数控卧式镗床主轴箱进给丝杆制动示意图。制动装置的工作过程：机床工作时，电磁铁通电，使摩擦离合器脱开。运动由步进电动机经

20、减速齿轮传给丝杠，使主轴箱上下移动。当加工完毕，或中间停车时，步进电动机和电磁铁同时断电，借压力弹簧作用合上摩擦离合器，使丝杠不能传动，主轴箱便不会下落。 另外，其他的制动方式还有： 用具有刹车作用的制动电动机。 在传动链中配置逆转效率低的高速比系列，如齿轮、蜗杆减速器等，此法是靠磨损损失达到制动目的，故不经济。 采用超越离合器。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3.4.6 滚珠丝杠的预拉伸 滚珠丝杠在工作时会发热，其温度高于床身。丝杠的热膨胀将使导程加大，影响定位精度。为了补偿热膨胀，可将丝杠预拉伸。预拉伸量应略大于热膨胀量。发热后，热膨胀量抵消了部分预拉伸量，使丝杠内的拉应力

21、下降，但长度却没有变化。需进行预拉伸的丝杠在制造时应使其目标行程等于公称行程减去预拉伸量。拉伸后恢复公称行程值。减去的量称为“行程补偿值”。 图3-21是丝杠预拉伸的一种结构图。丝杠两端有推力轴承3、6和滚针轴承支承，拉伸力通过螺母8、推力轴承6、静圈5、调整套4作用到支座上。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,当丝杠装到两个支座1、7上之后，拧紧螺母8使3靠在丝杠的台肩上，再压紧压盖9，使调整套4两端顶紧在支座7和静圈5上，用螺钉和销子将支座1、7定位在床身上，然后卸下支座1、7，取出调整套4，把4换上加厚的调整套。加厚量等于预拉伸量，再照样装好，固定在床身上。 将丝杠制成空心，

22、通入冷却液强行冷却，可以有效地散发丝杠传动中的热量，对保证定位精度大有益处，由此也可获得较高的进给速度。招介绍，国外的铝合金加工端铣时，进给速度已经达到70m/min，这在一般的滚珠丝杠传动上是难以实现的。如图3-22所示为带中空强冷的滚珠丝杠传动图。为了减少滚珠丝杠受热变形，在支承法兰处通入恒温油循环冷却以保持在恒温状态下工作。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3.4.7 滚珠丝杠螺母副的防护 1. 支承轴承的定期检查 应定期检查丝杠支承不慌不忙 床身的连接是否有桧以及支承轴承是否损坏等。如有以上问题，要及时紧固桧部位并更换支承轴承。 2. 滚珠丝杠副的润滑和密封 滚珠丝杠另可

23、用润滑剂来提高耐磨性及传动效率。润滑剂可分为润滑油及润滑脂两大类。润滑油为一般机油或90180#透平油或140#主轴油。润滑脂可采用锂基油脂。润滑脂一般回在螺纹滚道和安装螺母的壳体空间内，而润滑油刚经过壳体上的油孔注入螺母的空间内。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3. 滚珠丝杠副常用防尘密封圈和防护罩 （1）密封圈 密封圈装在滚珠螺母的两端。接触式的弹性密封圈系用耐油橡皮或尼龙等材料制成，其内孔制成与丝杠螺纹滚道相配合的形状接触式密封圈的防尘效果好，但因有接触压力，使摩擦力矩略有增加。非接触式的密封圈系用聚氯乙烯等塑料制成，其内孔形状与丝杠螺纹滚道相反，并略有间隙，非接触式密封

24、圈又称为迷宫式密封圈。 （2）防护罩 滚珠丝杠螺母副和其他滚动摩擦的传动元件一样，应避免硬质合金灰尘或切屑污物进入，因此必须有防护装置。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,如果滚珠丝杠螺母副在机床上外露，应采用螺旋钢带、伸缩套筒、锥形套筒以及折叠式塑料或人造革等形式的防护罩，以防尘埃和磨粒黏附到丝杠表面。这几种防护罩与导轨的防护罩有相似之处，一端连接在滚珠螺母的端面，另一端固定在滚珠丝杠的支承座上。 如图3-23所示为钢带缠卷式丝杠防护装置，它的工作过程如下： 防护装置和螺母一起固定在拖板上，整个装置由支承滚子1、张紧轮2和钢带3等零件组成。钢带的两端分别固定在丝杠的外圆表面。防护

25、装置中的钢带绕过支承滚子，并靠弹簧和张紧轮将钢带张紧。当丝杠旋转时，工作台相对丝杠作轴向移动，丝杠一端的钢带拨丝杠的螺距被放开，而另一端刚以同样的螺距将钢带缠卷在丝杠上。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,由于钢带的宽度正好等于丝杠的螺距，因此螺纹槽被严密地封住。还因为钢带的正反面始终不接触，钢带外表面黏附的脏物就不会被带到内表面去，使内表面保持清洁。这是其他防护很难做到的。 3.4.8 滚珠丝杠螺母副的参数、代号、精度等级和标注 1. 滚珠丝杠螺母副的参数 如图3-24所示，滚珠丝杠副的参数有如下7种。 （1）公称直径d0 滚珠与螺纹滚道在理论接触角状态时包络滚珠球心的圆柱直径，

26、它是滚珠丝杠副的特征尺寸。公称直径d0越大，承载能力和刚度越大，推荐滚珠丝杠副的公称直径d0应大于丝杠工作长度的1/30。数控机床常用的进给丝杠，公称直径d0为（3080）mm,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,（2）导程L 丝杠相对螺母旋转任意弧度时，螺母上基准点的轴向位移。 （3）基本导程L0 丝杠相对于螺母旋转360o时，螺母上的基准点轴向位移。 （4）接触角 在螺纹滚道法向剖面内，滚珠球心与滚道接触点的连线和螺纹轴线的垂直线间的夹角，理想接触角等于45o （5）滚珠的工作圈数I 试验结果表明，在每一个循环回路中，各圈滚珠所受的轴向负载是不均匀的，第一圈滚珠承受总负载的50%

27、左右，第二圈约承受30%，第三圈约承受20%。因此滚珠丝杠副中的每一个循环回路的滚珠工作圈数取为I=2.53.5圈，工作圈数大于3.5无实际意义。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,（6）滚珠的总数N 一般N 不超过150个，若超过规定的最大什，则因流通不畅容易产生堵塞现象。反之，若工作滚珠的总数N太少，将使得每个滚珠的负载加大，引起过大的弹性变形。 （7）其他参数 除了上述参数外，滚珠丝杠副还有丝杠螺纹大径d、丝杠螺纹小径d1，螺纹全长L、螺母螺纹大径D、螺母螺纹小径D1、滚道圆弧半径R等参数。 2. 国产的滚珠丝杠螺母副结构类型代号 国产的滚珠丝杠螺母副结构类型代号如表3-1所

28、示。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3. 滚珠丝杠螺母副的精度等级 滚珠丝杠螺母副的精度等级及其应用范围如表3-2所示。各类机床采用滚珠丝杠螺母副的推荐精度等级如表3-3所示。 4. 滚珠丝杠螺母副的标注 滚珠丝杠螺母副的标注方法采用汉语拼音字母、数字及汉字结合标注法。 例如：WD3005-3.5x1/B左-800 x1000 它表示外循环垫片调隙式的双螺母滚珠丝杠螺母副，名义直径为30mm，螺距为5mm，一个螺母工作滚珠3.5圈，单列，B级精度，左旋，丝杠螺纹部分长度为800mm，丝杠的总长度为1000mm。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,3.4.9 滚珠丝杠

29、副的选择方法 1.滚珠丝杠副结构的选择 根据防尘防护条件以及对调隙及预紧的要求，可选择适当的结构形式。例如，当允许有时隙丰在时，可选用具有单圆弧形螺纹滚道的单螺母滚珠丝杠副；当必须有预紧和在使用过程中因磨损而需要定期调整时，应采用双螺母螺纹预紧或齿差预紧式结构；当具备良好的防尘条件，且只需在装配时调整间隙及预紧力时，可采用结构简单的双螺母垫片调整预紧式结构。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,2. 滚珠丝杠副结构尺寸的选择 选用滚珠丝杆副时，通常主要选择丝杆的公称直径和基本导程。公称直径应根据轴向最大载荷按滚珠丝杠副尺寸系列选择。螺纹长度在允许的情况下要尽量短。基本导程应近承载能力

30、、传动精度及传动速度选取，基本导程大承载能力也大，基本导程小传动精度较高。要求传动速度快时，可选用大导程滚珠丝杠副。 滚珠丝杠副的选择步骤： 在选用滚珠丝杠副时，必须知道实际的工作条件，应知道最大的工作载荷、最大载荷作用下的使用寿命、丝杠的工作长度、丝杠的转速、滚道的硬度及线杠的工况，然后按下列步骤进行选择。,下一页,返回,上一页,3.4 滚珠丝杠螺母副,最大的承载能力。 最大动载荷。对于静态或低速盍的滚珠丝杠，还要考虑最大静载荷是否充分地超过了滚珠丝杠的工作载荷。 刚度的验算。 压杆稳定性核算。,返回,上一页,3.5 静压丝杠螺母副,1. 工作原理 静压丝杠螺母副是在丝杠和螺母的螺旋面之间通

31、入压力油，使其间保持一定厚度、一定刚度的压力油膜，当丝杠转动时，即通过油膜推动螺母移动，或进行相反的传动。我国于1980年开始在数控非圆齿轮插齿机上应用，随后又在螺纹磨床、高精度滚刀铲磨机床和大型精密车床上应用静压丝杆。 静压丝杠螺母副是丝杠和螺母之间为纯液体摩擦的传动副。如图3-26所示，油腔在螺旋面的两侧，而且互不相通，压力油经节流器进入油腔，并从螺纹根部与端部流出。设供油压力为PH，经节流器后压力为P1。当无外载时，螺纹两侧间隙h1=h2,从两侧油腔流出的流量相等，两侧油腔中的压力也相等，即P1=P2。这时，丝杠螺纹处于螺母螺纹的中间平衡状态的位置。,下一页,返回,3.5 静压丝杠螺母副

32、,当丝杠或螺母受到轴向力F作用后，受压一侧的间隙减小 ，由于节流器的作用，油腔压力P2增大；相反的一侧间隙增大，而压力P1下降，因而形成油膜压力差P=P2-P1，以平衡轴向力F。平衡条件近似地表示为F=（ P2-P1 ）ANZ 式中，A 是单个油腔在丝杠轴线垂直面内的有效承载面积；N是每扣螺纹单侧没腔数；Z是螺母的有效扣数。 油膜压力差力图平衡轴向力，使间隙差减小并保持不变，这种调节作用总是自动进行的。 2. 结构类型 按油腔开在螺纹面上的形式和节流控制方式不同，目前机床上采用的静压丝杠有以下3种。,下一页,返回,上一页,3.5 静压丝杠螺母副,在螺纹面中径上开一条连通的螺旋沟槽油腔。每一侧油

33、腔只用一个节流器控制，称为集中阻尼节流，其结构示意如图3-27所示。这种形式的静压丝杠基本上不能承受径向载荷和颠覆力矩。 在螺纹面每侧中径上开34个油腔，每个油腔用一个节流器控制，称为分散阻尼节流，其结构示意图如图3-28所示。这种形式的静压丝杠具有一定的径向承载能力和抗颠覆力矩能力，但节流器的数目较多，结构较复杂，制造和安装困难。 在螺纹面每侧中径上开34个油腔，将分布于同侧、同方位上的油腔用一个节流器控制，称为分散集中阻尼节流，其结构如图3-29所示。这种形式的静压丝杠具有一定的径向承载能力和抗颠覆力矩能力。节流器的数量较少，制造和安装较方便，使用可靠。,下一页,返回,上一页,3.5 静压

34、丝杠螺母副,3. 静压丝杠的工作特点 （1）静压丝杠的主要优点 摩擦系数小，仅为0.0005。比滚珠丝杠的摩擦损失还小。因启动力矩很小，故有利于保证传动灵敏性，避免爬行，提高和长期保持运动精度。 因油膜层具有一定的刚度，故可大大减小反向时的传动间隙。 油膜层可以吸振，且由于油液不断地流动，故可减少丝杠因其他热源引起的热变形，有利于提高机床的加工精度和表面粗糙度。 油膜层介于丝杠螺纹和螺母螺纹之间，对于丝杠的传动误差能起到“均化”作用，即丝杠的传动误差可比丝杠本身的制造误差还小。,下一页,返回,上一页,3.5 静压丝杠螺母副,承载能力与供油压力成正比，而与转速无关。提高供油压力即可提高承载能力。

35、 （2）静压丝杠的不足之处。 对原无液压系统的机床，需增加一套供油系统，且静压系统对于油液的清洁程度要求较高。 有时需考虑必要的安全措施，以防供油突然中断时造成不良后果。,返回,上一页,3.6 齿轮传动副,3.6.1 直齿圆柱齿轮副消除 直齿圆柱齿轮副有3种调整方法。 1. 偏心轴调整法 如图3-30所示为偏心轴套式调整间隙结构，齿轮1装在偏心轴套2上，可以通过偏心轴套2调整齿轮1和齿轮3之间的中心距来消除齿轮传动副的齿侧间隙。 2. 锥度齿轮调整法 如图3-31所示为用一个带有锥度的齿轮来消除间隙的结构，一对啮合着的圆柱齿轮，若它们的节圆之间沿着齿厚方向制成一个较小的锥度，只要改变垫片3的厚

36、度改变齿轮2和齿轮1的轴向相对位置，从而消除了齿侧间隙。,下一页,返回,3.6 齿轮传动副,以上两种方法均属于刚性调整法，它是调整后齿侧间隙不能自动补偿的调整方法。因此齿轮的周节公差及齿厚要严格控制，否则传动的灵活性会受到影响。这种调整方法结构比较简单，且有较好 的传动刚度。 3. 双片薄齿轮错齿调整法 如图3-32所示为双片薄齿调整法。在一对啮合的齿轮中，其中一个是宽齿轮，另一个由两薄片齿轮组成。薄片齿轮1和2上各开有轴向圆弧槽，并在两齿轮的槽内各压配有安装弹簧4的端圆柱3。在弹簧4的作用下使齿轮1和2错位，分别与宽齿轮的齿槽左右侧贴紧，消除了齿轮副的侧隙，但弹簧4的张力必须足以克服驱动转距

37、。由于齿轮1和2的轴向圆弧槽及弹簧的尺寸都不能太大，故这种结构不宜传递转矩，公用于读数装置。,下一页,返回,上一页,3.6 齿轮传动副,这种调整方法称为柔性调整法，它是指调整之后齿侧间隙仍可自动补偿的调整方法，这种方法一般都采用调整压力弹簧的压力来消除齿侧间隙，并在齿轮的齿厚和周节有变化的情况下，也能保持无间隙啮合，但这种结构较复杂，轴向尺寸大，传动刚度低，同时传动平稳性也差。 3.6.2 斜齿圆柱齿轮副消除 1.轴向垫片调整法 如图3-33所示为斜齿轮垫片调整法，其原理与错齿调整法相同。斜齿轮3和4的齿形拼装在一起加工，装配时在两薄片齿轮间装入厚度为t的垫片2，然后修磨垫片，使斜齿轮3、4的

38、螺旋线错开，分别与宽齿轮4的左右齿面贴紧，从而消除了齿轮副的侧隙。,下一页,返回,上一页,3.6 齿轮传动副,2. 轴向压簧调整法 如图3-34所示为斜齿轮轴向压簧调整法，原理与斜齿轮招牌调整法相同。其特点是齿轮副的侧隙可以自动补偿，但轴向尺寸圈套结构不紧凑。 3.6.3 锥齿轮副消除 1. 轴向压簧调整法 如图3-35所示为锥齿轮轴向压簧调整法，锥齿轮1和2相互啮合，其中在装锥齿轮1的传动轴上装有压簧3，锥齿轮1在弹簧力的作用下可稍作轴向移动，从而消除侧隙。弹簧力的大小由螺母4调节。,下一页,返回,上一页,3.6 齿轮传动副,2. 轴向弹簧调整法 如图3-36所示为锥齿轮轴向弹簧调整法，将一

39、对啮合锥齿轮中的一个齿轮做成大小两片1和2，在大片上制有三个圆弧槽，而在小片的端面上制有三个凸爪6，凸爪6伸入大片的圆弧槽中。弹簧4一端顶在凸爪6上，而另一端顶在镶块3上。为了安装的方便，用螺钉5将大小片齿圈相对固定，安装完毕之后将螺钉卸去，利用弹簧力使大小片锥齿轮稍微错开，从而达到消除侧隙的目的。,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,3.7.1 齿轮齿条传动 1.齿轮齿条传动的消隙 当载荷很小时，可采用双片薄齿轮错齿调整法，分别与齿条齿槽左、右侧贴紧，而消除齿侧隙。如图3-37所示为消除其间隙方法的原理图。进给运动由轴2输入，通过两对斜齿轮将运动传给轴1和轴3，然后由两个起码齿

40、轮4和5去传动齿条，带动工作台移动，轴2上两个斜齿轮的螺旋线方向相反。如果通过弹簧在轴2上作用一个轴向力F，则使斜齿轮产生微量的轴向移动，这时轴1和3便以相反的方向转过微小的角度，使齿轮4和5分别与齿条的两齿在贴紧，消除了间隙。,下一页,返回,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,当载荷很大时，采用径向加载法消除间隙。如图3-38所示，两个小齿轮1和6分别与齿条7啮合，并用加载装置4在齿轮3上预加负载，于是齿轮3使啮合的大齿轮2和5向外伸开，与其同轴上的齿轮1、6也同时向外伸开，与齿条7上齿槽的左、右两侧相应贴紧而无间隙。齿轮3由液压马达直接驱动。 2. XKB-2320型数控龙门壁板铣床 （1

41、）工作原理 如图3-39所示，以液压电动机直接驱动蜗杆6，蜗杆6同时带动蜗轮2和7。蜗轮2通过双面齿离合器3和单面齿离合器4，把运动传给轴齿轮1；蜗轮7经一对速比等于1的斜齿轮8和9，把运动传给另一轴齿轮14。这样，可使两个轴齿轮的转向相同。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,如在工作开始前，传动链各环节中都存在间隙，此时应使杆15沿图示箭头方向移动，通过拨叉18，使杠杆13绕支点12转动；从而推动杆11，连同斜齿轮8作轴向移动；返回时靠压力弹簧10的作用斜齿轮8与其传动轴之间用滚珠花键连接。因斜齿轮8是右旋齿轮，当它沿图示箭头方向移动时，将推动斜齿轮9，使之按图示箭头

42、方向回转。与斜齿轮9同轴的轴齿轮14依同向回转，其轮齿的左侧面将与齿条22齿的右侧面接触。此时，轴齿轮14受阻已不再回转，而杆15继续移动，刚斜齿轮8将边移动，边被迫按图中虚线箭头所示方向回转，从而使蜗轮7轮齿的下侧面与蜗杆6齿的上侧面相接触，参见图3-40。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,这样，蜗杆6左边这条传动链内，各传动副的间隙就完全消除了。如杆15继续按图示箭头方向移动，轴齿轮14将驱动齿条22，使与其连接的龙门滑座一起左移，并使齿条22齿的左侧面与轴齿轮1轮齿的右侧面相接触，且迫使轴齿轮1按箭头所示方向回转。通过离合器4和3，使蜗轮2按图示箭头方向回转，使

43、其齿轮上侧面与蜗杆6齿的下侧面相接触，参见图3-40。至此，蜗杆6右边传动链内，各传动副的间隙也都不得消除了。这时，无论驱动龙门滑座向哪个方向移动，传动链中各元件间的接触情况不变，因此消除了整个传动系统的全部间隙。 工作过程中，如果整个系统的传动间隙增大，只要使杆15按箭头方向移动，即可消除。反之，使杆15按与箭头相反的方向移动，就可使传动间隙增大。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,（2）反向间隙和预载力的调整 当龙门滑座反向时，传动系统中所有传动元件的受力方向随之改变，由于传动元件皆有弹性，各传动元件的弹性变形方向也随之改变，这样也会产生反向间隙。为了减少这种反向间

44、隙，必须使整个传动系统有一定的预载力。 反向间隙和预载力的调整步骤如下： 通过离合器3和4进行粗调：这时使滑动斜齿轮8大致处于该齿轮移动行程的中间位置上。双面齿离合器3两个端面上的齿数不同，如一面的齿数为Z1=29，另一面的齿数为Z2=30。蜗轮2和单面齿离合器4上的齿数分别与其相啮合面的齿数相同。因此，轴齿轮1的最小调整角为1/Z1-1/Z2=1/29-1/30-1/870O。调整时，先松开紧固螺母5，脱开离合器3和4，转动轴齿轮1或蜗杆6，即可调整间隙和预载力。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,调整滚轮21互消除间隙板21之间的接触压力：利用调节螺母16和19，改

45、变拨叉18在杆15上的位置，也就改变了滚轮20与消除间隙板21之间的接触压力。同时，也改变了作用于斜齿轮8的轴向力，从而间接地改变了传动系统内预载力的大小。 当杆15或拨叉18沿轴向移动1mm时，龙门滑座反向间隙大约变化0.02mm。该机床允许反向间隙约为0.050.06mm，可依上述比例进行调节。 预载力的大小要先得合适。从原则上看，预载力大，反向间隙小，但传动效率低，摩擦损失增加，使用寿命降低；反之，反向间隙增大，传动效率高，使用寿命长。因此，在保证机床不超过允许的反向间隙前提下，预载力不宜过大。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,一般情况下，可用试验方法来调整即以

46、一定大小的力拉动杆15，如能使滚轮20刚刚离开消除间隙板21，即认为已达到预载要求。 （3）消除间隙板上轮廓曲线的绘制 因龙门滑座在全行程上各点的传动间隙并不相同，故采用消隙板21来消除或均衡反向间隙。消除间隙板21与齿条22固定在一起，故与龙门滑座一起运动。由于这与滚轮20的接触点是变化的，故消除间隙板上的轮廓曲线应根据实测传动间隙来进行绘制，以保证各点的反向间隙基本相同。机床工作时，龙门滑座在床身中部位上运行的机会，要比在床身两端多得多。因此，齿条22的磨损程度在全长上是不同的，即中部磨损要比两端磨损大些。因此，机床在使用一段时间后，如果反向间隙已超出允许范围，就要重新制造消除间隙板21。

47、,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,3.7.2 直线电机传动 1. 直线电机系统 在常规的机床进给系统中，仍一直采用“旋转电机+滚珠丝杠”的传动体系。随着近几年来超高速加工技术的发展，滚珠丝杠机构已不能满足调整度和高加速度的要求，直线电机开始展示出其强大的生命力。直线电机是指可以直接产生直线运动的电机，可作为进给驱动系统。在世界上出现旋转电机不久之后就出现了其雏形，但由于受制造技术水平和应用能力的限制，一直未能在制造业领域作为驱动电机而使用。特别是大功率电子器件、新型交流变频调速技术、微型计算机数控技术和现代控制理论的发展，为直线电机在调整数控机床中的应用提供了条件。,

48、下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,世界上第一台使用直线电机驱动工作台的调整加工中心是德国Ex-Cell-0公司于1993年生产的，采用了德国Indrament公司开发成功的感应式直线电机。同时，美国Ingersoll公司和Ford汽车公司合作,在HVM800卧式加式中心采用了美国Anorad公司生产的永磁式直线电机。日本在FANUC公司于1994年购买了Anorad公司的专利权，开始在亚洲市场销售直线电机。在1996年9月芝加哥国际制造技术博览会上，直线电机如雨后春笋般展现在人们面前，这预示着直线电机开辟的机床新时代已经到来。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动

49、与直线电机传动,2.直线电机工作原理 直线电机的工作原理与旋转电机相比，并没有本质的区别，可以将其视为旋转电机沿圆周方向拉开展平的产物，如图3-42所示。对应于旋转电机的定子部分称为直线电机的初级；对应于旋转电机的转子部分，称为直线电机的次级。当多相交变电流通入多相对称绕组时，就会在直线电机初级和次级之间的气隙中产生一个行波磁场，从而使初级和次级之间相对移动。当然，二者之间也存在一个垂直力，可以是吸引力，也可以是推斥力。 直线电机可以分为直流直线电机、步进直线电机和交流直线电机三大类。在机床上主要使用交流直线电机。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,在结构上，可以有如图

50、3-43所示的短次级和短初级两种形式。为了减少发热量和降低成本，高速机床用直线电机一般采用如图3-43（b）所示的短初级结构。 在励磁方式上，交流直线电机可以分为永磁式和感应式两种。永磁式直线电机的次级是一块一块铺设的永久磁钢，其初级是含铁心的三相绕组。感应式直线电机的初级和永磁式直线电机的初级相同，而次级是用自行短路的无反馈电栅条来代替永磁式直线电机的永久磁钢。永磁式直线电机在单位面积推力、效率、可控性等方面均优于感应式直线电机，但其成本高，工艺复杂，而且给机床的安装、使用和维护带来不便。感应式直线电机在不通电时是没有磁性的，因此有得机床的安装、使用和维护。近年来，其性能不断改进，已接近永磁

51、式直线电机的水平，在机械待业的应用已受到欢迎。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,3. 使用直线电机的高速机加工系统特点 现在的机加工对机床的加工速度和加工精度提出了越来越高的要求，传统的“旋转电机+滚珠丝杠”体系已很难适应这一趋势。使用直线电机的驱动系统，有以下特点： 电机、电磁力直接作用于运动体上，而不用机械连接，因此没有机械滞后或齿节周期误差，精度完全取决于反馈系统的检测精度。 直线电机上装配全数字伺服系统，可以达到极好的伺服性能。由于电机和工作台之间无机械连接件，工作台对位置指令几乎是立即反应，从而使得跟随误差减至最小而达到较高的精度。并且，在任何速度下都能实现

52、非常平稳的进给运动。,下一页,返回,上一页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,直线电机系统在动力传动中由于没有低效率的中介传动部件而能达到高效率，可获得很好的动态刚度。 直线电机驱动系统由于无机械零件相互接触，因此无机械磨损，也就不需要定期维护，也不像滚珠丝杠那样有行程限制，使用多段拼接技术可以满足超长行程机床的要求。 由于直线电机的部件已和机床的工作台合二为一，因此，和滚珠丝杠进给单元不同，直线电机进给单元只能采用全闭环控制系统，其控制框图如图3-44所示。 然而，直线电机在机床上的应用也存在如下一些问题。 由于没有机械连接或啮合，因此垂直轴需要外加一个平衡块或制动器。,下一页,返回,上一

53、页,3.7 齿轮齿条传动与直线电机传动,当负荷变化大时，需要重新整定系统。目前，大多数现代控制装置具有自动整定功能，因此能快速调整机床。 磁铁对电机部件的吸力很大，因此、应注意选择导轨和设计滑架结构，并注意解决磁铁吸引金属颗粒的问题。 直线电机驱动系统具有很多的优点，对于促进机床的高速化有十分重要的意义和应用价值。由于目前尚处于初级应用阶段，生产批量不大，因而成本很高。但可以预见，作为一种崭新的传动方式，直线电机必然在机床工业中得到越来越广泛的应用，并显现巨大的生命力。,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,3.8.1 双导程蜗杆蜗轮副 1.双导和蜗杆蜗轮副的特点 双导程

54、蜗杆蜗轮副在具有回转进给运动或分度运动的数控机床上应用广泛，是因为其具有以下突出优点。 啮合间隙可调整得很小，根据实际经验，侧间隙调整可以小至（0.010.015）mm。而普通蜗轮副一般只能 达到（0.030.08）mm，如果再小，就容易产生咬死现象。因此，双导程蜗轮副能在较小的侧隙下工作对提高数控转台的分度精度非常有利。 普通蜗轮副是以蜗杆沿蜗轮作径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距，从啮合原理角度看，这是很不合理的。因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧它们的磨损而不利于保持蜗轮副的精度；而双导程 蜗轮副是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙的，不会改变它们的中心距，可以避免上

55、述缺点。,下一页,返回,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易蜗杆轴线歪斜。 双导程蜗轮副的蜗杆支承直接做在支座上，只需保证支承中心线与蜗轮中截面重合，中心距公差可略微放宽，装配时，用调整环来获得合适的啮合侧隙，这是普通蜗轮副无法办到的。 双导程蜗杆的不足是蜗杆加工比较麻烦，在车削和磨削蜗杆左、右齿面时，螺纹传动链要选配不同的两套挂轮。而这两种齿距往往是繁琐的小数，精确配算挂轮很费时。在制造加工蜗轮的滚刀时，也存在同样的问题。由于双导程蜗杆左右齿面的齿距不同，螺旋升角也不同，与它啮合

56、的蜗轮左、右齿面也应同蜗杆相适应， 才能保证正确啮合，因此，加工蜗轮的滚刀也应根据双导程 蜗杆的参数来设计制造。,下一页,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,2. 双导程蜗杆的工作原理 双导程蜗杆与普通蜗杆的区别是双导程 蜗杆齿的左、右侧面具有不同的导程，而同一侧的导程则是相等的。因此，该蜗杆的齿厚从蜗杆的一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄。 双导程蜗杆如图3-45所示，图中t左、t右分别为蜗杆齿左侧面、右侧面导程。S为齿厚，C为槽宽。S1=t左-C1，若t右t左，S2S1。同理S3S2 所以双导程蜗杆又称变齿厚蜗杆，故可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整蜗轮蜗杆副之间的啮

57、合间隙。 双导程蜗杆副的啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同一侧面的齿距相同，故没有破坏啮合条件，当轴向铥蜗杆后，也能保证良好的啮合。,下一页,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,3. 双导程蜗轮副的间隙调整结构 如图3-46所示为JCS-013加工中心数控回转工作台的双导程蜗杆蜗副，8为蜗轮，2为蜗杆。蜗杆2左右端皆采用双列滚针轴承1支承，以减少径向尺寸，又能保证传动刚度。调整蜗轮副齿侧间隙时，首先松开螺母上的锁紧螺钉5，使压块4与调整套7松开。然后转动调整套7，带动蜗杆2沿其轴向移动，根据传动精度和磨损量要求调整蜗杆2有1

58、0mm的轴向移动调整量，相当于0.2mm的侧隙调理量。调整后，锁紧调整套7。,下一页,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,3.8.2 静压蜗杆蜗轮条传动 1. 工作原理 蜗杆蜗轮条机构是丝杠螺母机构的一种特殊形式如图3-47所示。蜗杆可看作长度很短的丝杠，其长径比很小。蜗轮条则可以看作一个很长的螺母沿轴向剖开后的一部分，其包容角常在90o120o之间。 液体静压蜗杆蜗轮条机构是在蜗杆蜗轮条的啮合面间注入压力油，以形成一定厚度的油膜，使两啮合面间成为液体磨擦，其工作原理如图3-48所示。图中油腔开在蜗轮上，用毛细管节流的定压供油方式给静压蜗杆蜗轮条供压力油。从液压泵输出的

59、压力油，经过蜗杆螺纹内的毛细管节流器10，分别进入蜗杆蜗轮条齿的两侧面油腔内，然后经过啮合面之间的间隙，再进入齿顶与齿根之间的间隙，压力降为零，流回油箱。,下一页,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,2. 材料 静压蜗杆蜗轮条采用的材料有： 钢蜗杆配铸铁蜗轮条。 钢蜗杆配铸铁基体涂有SKC耐磨涂层的蜗轮条。 铜蜗杆配钢蜗轮条或铸铁蜗轮条。 一般用、两种较多，前者的加工蜗轮条需用精加工机床，较难达到高精度；后者在铸铁基体上涂上SKC3耐磨涂层后可用精密母蜗杆挤压或注塑成型，蜗轮条制造工艺简单，且精度较高。,下一页,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动

60、,3. 特点 静压蜗杆蜗轮条传动由于既有纯液摩擦的特点，又有蜗杆蜗轮条机构的特点，因此特别适合在重型机床的进给传动系统上应用。其优点是： 摩擦阻力小，启动摩擦因数小于0.0005，功率消耗少，传动效率高，可达0.940.98，在很低的速度下运动也很平稳。 使用寿命长。齿面不直接接触，不宜磨损，能长期保持精度。 抗振性能好。油腔内的压力油层有良好的吸振能力。 有足够的轴向刚度。 蜗轮条能无限接长，因此，运动部件的行程可以很长， 不像滚珠丝杠受结构的限制。,下一页,返回,上一页,3.8 双导程蜗杆蜗轮副与静压蜗杆蜗轮条传动,4. 传动方案 蜗杆蜗轮条机构在数控机床上，常用的传动方案有两种： 其一是