企业设备维护保养培训(ppt 82页).ppt

1、1,设备的定义： 设备是指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有的实物形态和功能的劳动资料或物质资料的总称。(可理解为实际使用寿命在一年以上，在使用中保持其原有实物形态，单位价值在规定限额以 上（公司规定在 xxxx元以上），且能独立完成至少一道工序或提供某种动能的机器。) 设备的用途 1、达到生产工艺要求 2、提高生产效率 3、提高产品的品质,2,3,4,5,6,设备的一生,设备管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理、润滑管理、故障管理、精度管理（包括备件管理）、资产管理（包括台帐、档案、资料管理）、技术改造管

2、理等内容。,7,8,9,10,11,设备安装前检查由设备维修人员进行，检查的主要内容如下： 1 .检查箱号、箱数及外包装情况。发现问题，做好记录，及时处理。 2 .按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。 3 .检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。 4 .凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。 5 .不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。 6 .核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相

3、符。 7. 检查后做出详细检查记录。填写设备开箱检查验收单。,设备安装前检查,设备的安装,12,设备安装定位的基本原则：满足生产工艺的需要及维护、检修、安全、工序连接等方面的要求，具体考虑下列因素 （1）适应工艺流程的需要及加工条件的需要 ； （2）保证最短的生产流程，方便工件的存放、运输,并方便生产管理； （3）满足设备维护、维修、安全操作的需要； （4）平面布置排列整齐、美观。 设备基础施工严格按照基础图纸施工，安装好预埋件，并作好基础的验收工作。 设备安装主要内容 （1）制订安装工作流程；（2）清洗设备；（3）安装地脚螺栓； （4）安装垫铁；（5）设备就位调整；（6）安装验收。,设备的安

4、装定位,设备的安装,13,1 .设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损; 2. 精密设备应有防振、隔振措施; 3 .选定找平基准面的位置，以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。 4 .设备的安装水平，导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。 5 .安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。 6 .地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。,设备的安装找平,设备的安装,14,1 .再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。 2 .手动盘车，各运动部件应轻松灵活。 3 .试运转电气

5、部分。为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。 4 .检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。 5 .各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于停止位置上。 6 .试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。 7. 清理设备部件运动路线上的障碍物。,设备的调试-试运转,试运行前的准备工作,15,1 .空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。 2 .空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机。启动时先点动数次，观察无

6、误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。 试验检查内容如下。 1 .速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间2min。 2 .各部位轴承温度。 3 .设备各变速箱在运行时的噪声,不应有冲击声。 4. 检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。 5. 各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。 6 .各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。 7 .整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。,设备的调试-空运转试验,16,1. 设备的负荷试验主要是为了试验设备

7、在一定负荷下的工作能力。 2 .负荷试验可按设备设计公称功率的 25、50、75、100 的顺序分别进行。 3 .在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。,设备的调试-负荷试验,17,1 .在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。 2 .应按规定选择合适的刀、模具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的相关参数（例:转速/气压）。 3 .设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。 a.设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的

8、记录。 b.设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。 c.对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、 设备安装质量问题、调整中的技术问题等进行分类。,设备的调试-精度试验,18,1 .普通设备安装完毕后，由设备科组织技术部、 质量控制部、使用部门进行共同验证，并在设备验收单填写验证结论，验证合格后，移交使用部门才能投入正常的生产运行。 2 .对于a.关键（高精度、大型、重型、稀有）的设备，b.价值比较高的、性能复杂的设备， 及c.特种设备由设备生产厂家或专业安装单位按装调试完毕后，除特种设备（锅炉、压力容器、电梯、起重设备等特殊设备的验收由质量技术监督局有关人员进行统一验收

9、检测外），必要时提报副总经理、分管总裁参加验收、移交工作，并签字批准。 3.对因产品质量问题验收不合格的设备，并在设备验收单上记录处理结果以便与设备供应商协商处理。 4 .随机附件应由设备科负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。并将操作工必需附件移交使用部门保管，其他附件由设备科负责统一管理。 5. 自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。,设备的验收,19,设备档案管理,20,1. 设备移交车间后，由车间设备管理员配合生产部负责日常管理。 2 .凭证操作：操作者在独立操作设备前，必须经过理论和实践培训考试，合格后方可上岗。对精大、稀、重点设备由

10、生产部负责定人定机经考试合格后方可上岗；特种设备操作人员必须持上级主管部门颁发的特种操作证上岗。 4.车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。特别严格禁止超负荷使用设备。 5.对连续生产的设备或中途不允许停机的设备，交接班时操作者应主动向接班人介绍设备运行情况，并填写设备运转记录，接班人应提前到达岗位，按规定进行交接班，对因交接不清，交接后设备发生的问题，由接班人负责。 6 .要严格遵守设备安全操作规程进行操作和遵守设备管理的各项规章制度。,设备的合理使用.,21,闲置设备的封存、启用,1、因生产结构的改变或技术原因，连续停用一定时间(如公司规定12个月以上)的设备为闲置设备。 2

11、、设备封存，由使用部门提出申请，填写设备封存申请，经生产部批准后，填写封存单，交财务科办理停止折旧提交手续，生产部按要求填写相关更改内容，设备交仓储部保管，封存设备必须达到完好,妥善保管，定期保养，严禁拆套，防止丢失损坏。 3、设备封存时须做好如下几项工作。 （1）切断设备的水、电、气源等。 （2）将设备内的流动液体放完，关闭阀门，若封存期过半年要放尽润滑油。 （3）擦净设备的外表面，涂防锈油、贴纸，进行防锈处理。 （4）注意保护好活动构件，避免损坏、变形。 （5）设备的附属装置、附件及工具要清点造册。 （6）封存设备不得露天放置，须加保护罩放于室内，但不得放在正在使用的车间内。 （7）封存设

12、备的日常维护和保管工作由生产部负责，有专人负责维护。 4、封存设备启封时，要由启封部门提出申请，填写设备启封申请单，经生产部审查、批准后，进行启用。设备启封时，应做好如下几项工作。 （1）对设备各部位，各部件进行清洗、擦拭。 （2）在润滑部位进行润滑。 （3）安好活动构件，检查机械，电器及安全装置是否齐全可靠。 （4）清点附属装置，附件及工具是否齐全。 （5）接通水、电、气源等。 （6）试车运转正常，技术指标达到要求。,22,设备的调拨,由于生产工艺布局的变动，需要将设备在车间内移装，由生产车间提出，经生产部、技术部批准方可转移。 由于生产工艺的变动，需要将设备在车间部门之间调整。由生产车间提

13、出申请方案，经生产部同意，报总经理同意方可进行。方案批准后由生产部安排移装任务，并会同设备调入，调出部门办理固定资产交接手续，生产部按要求填写相关更改内容， 由于生产工艺的临时变更，生产车间需要借用其它车间的设备。由借用部门和设备拥有部门协商，并填写借用协议书，报生产部，经同意后方可进行。 设备的调拨均由生产部按照有关规定办理正式调拨单，其它单位不得私自调拨设备。设备的移装过程中的安装事宜，由生产部负责实施。,23,设备的报废,设备的报废：设备的报废由使用单位提出申请明细和意见，由生产部组织有关技术人员进行鉴定确认后，生产部办理手续报上级有关部门批准后执行。 设备报废必须符合以下条件之一： 超

14、过使用年限，主要结构陈旧、高耗、低能不能改造利用； 使用年限未到，但效率低，达不到环保要求，无改造价值； 绝缘老化、无修复价值或能修复但修理费用超过更新费用的设备； 因事故或其它灾害，使设备遭受严重损坏，无修复价值的； 腐蚀过甚，无修复价值，或继续使用易发生危险的设备； 国家规定必须淘汰的设备 设备未经批准报废前，任何部门不得拆卸、挪用其零部件和自行报废处理。,24,机器保养不良导致后果：,不整洁的机器设备，影响操作人员的情绪； 机器设备保养不讲究，对产品的质量就随之不讲究； 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，同时，产品质量无法提升； 故障多，减少开机时间及增加修理成本,2

15、5,设备维护保养目的,减少设备事故的发生， 保证设备正常高效的运转，减少停台时间，避免影响生产进度，间接节约公司使用成本！ 保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益！ 延长设备使用寿命！ 加强设备操作中的安全性!营造舒适的工作环境!,X 机修工,O 全员预防保养,费用最低！,设备管理的变化,26,设备维护的基本要求,1.及时性: 根据生产实践经验和设备设计要求特点,及进对事先确定类别，修理间隔期及维护部位等进行维护，这样不仅做到设备在无隐患状态下作业，而且还做到了因提前停机维护所带来的不必要的损失。 2.正确性: 熟悉设备结构，遵守操作维护规程并合理使用，精心维护

16、，做到设备无隐患，安全生产。 3.可追塑性: 每次维护要有详细的维护记录单，作为以后维修和维护的可追塑的凭证。,27,设备维护保养的基本内容：一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查。,设备维护保养的基本要求,28,设备的日常维护保养： 设备在使用过程中，应经常性的进行维护保养，尽可能地保持设备的精度和性能， 延长设备的使用寿命。 设备维护保养：就是对设备的技术状态进行经常的检查、调整和处 理，是通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况。,29,三级保养制度是我国20世纪60年代中期开始，在总结前苏联计划预修制在我国实践的基础上，逐步完善和发展

17、起来的一种以保养为主、保修结合的保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的更加明确。 三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。 三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修保养制度。做到定期保养，正确处理使用、保养和维修的关系，不允许只用不养，只修不养。 三级保养制是依靠群众、充分发挥群众的积极性，实行群管群修，专群结合，搞好设备维护保养的有效办法。,设备的三级保养制度,30,一. 设备的日常维护保养 设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。 日保养执行人：

18、设备的日常保养由操作者当班负责进行。 日保养内容：班前班后由操作工人认真结合“设备日常管理表”进行检查，擦拭设备各部位或注油保养，设备经常保持润滑、清洁。班中认真观察、听诊设备运转情况，及时排除小故障 ，并认真做好交接班记录。认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事并遵守“五项纪律”，对设备进行检查，及时排除隐藏的设备故障，防止设备故障扩大。 日保养周期：每班一次，用时1015分钟。,31,a.检查交接班、点检表记录。 b.擦拭设备，按规定润滑加油。 c.检查各电源及电气控制开关、 各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠。 d. 在启动和试运转时，

19、要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。 检查结束后，要作好记录,班前四件事:,日常维护保养-日保养,32,a.注意设备的运行声音。 b.设备的温度。 c.压力、液位、液压、气压、电气系统. d.气压系统，仪表信号 e.安全保险是否正常。,班中五注意:,日常维护保养-日保养,33,在使用过程中要求设备责任人做到事项： （1）严格按照操作规程使用设备，不要违章操作。 （2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和产品等。 （3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。 （4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈

20、，更不能开着机器离开岗位。 （5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。,日常维护保养-日保养,34,a.关闭开关，所有手柄放到零位。 b.清除铁屑、脏物，擦净设备导轨面和滑动面上的油污，并加油。 c.清扫工作场地，整理附件、工具。 d.填写交接班记录和运转台时记录，办理交接班手续。,班后四件事,日常维护保养-日保养,35,当班工作结束后，应进行认真擦拭，全面保养，要求达到 （1）设备清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无污渍、垃圾；加工件存放整齐。 （2）各传动系统工作正常；所

21、有操作手柄灵活、可靠。 （3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。 （4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。 （5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。 （6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。 （7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。 （8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。 （9）认真填写维护保养记录。 （10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，检查人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。,日常维护保养-日保养,36,日常

22、维护保养-周保养,周保养执行人：设备的周保养由操作者当班负责进行。 周保养内容： 1.外观： 擦净设备导轨、各传动部位及外露部分，清扫工作场地。 2. 操纵传动： 检查各部位的技术状况，紧固松动部位，调整配合间 隙，检查互 锁、 保险装置。 3. 液压润滑： 清洗油线、防尘毡、滤油器，油箱添加油或换油。检查液压系统， 达到油质清洁，油路畅通，无渗漏，无损伤。 4 .电气系统：擦拭电动机、检查绝缘、接地，达到完整、清洁、可靠。 周保养周期：由操作者在每周末进行，一般设备 1h，精、大、 稀设备 2h。,37,为了保证设备操作工进行日常维护保养，规定每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内，要求

23、操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备，使用人要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定作用内容并达到要求。,维护保养,38,二、一级保养 一级保养简称一保或定期保养。这是一项有计划定期进行的维护保养工作。 一级保养执行人：以操作工人为主，维护工人参加。 一级保养内容：是对设备进行局部解体和检查，清洗所规定的部位，疏通油路，更换油线油毡。调整设备各部位，配合间隙，紧固设备各个部位等一系列的工作。 一级保养周期：设备运转六百小时（12个月），要进行一次一级保养，所用时间为1h左右（具体时间视设备不同所需时间不同），一保完成后应详细填写记录并注明未清除的缺陷，由车间机

24、械员验收，验收单交设备科存档。 一保的主要目的：是减少设备磨损，消除隐患，延长设备使用寿命，为完成到下次设备一级保养期间的生产任务在设备方面提供保障。,维护保养：一级保养,39,三、 二级保养简称二保 二级保养执行人： 以维修工人为主，操作工人参加来完成 二级保养内容 ： 二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，局部恢复精度，润滑系统清洗，换油，气电系统检查修理，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。 二级保养周期：设备运转叁千小时 （612个月），要进行一次二级保养，所用时间为7天左右（具体时间视设备不同所需时间不同），二保完成后，维修工人应详细

25、填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交设备科存档。 二保的主要目的 ： 是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。,维护保养：二级保养,40,总结: 实行“三级保养制”，必须使操作工人对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求” 并遵守“五项纪律”。 三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地 位，把对操作工“三好”、“四会”的要求更加具体化，提高了操作工维 护设备的知识和技能。 在三级保养制的推行中还学习吸收了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修。三级保养制在我国企业取得 了好的效果和经验，由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完 好率，降低

26、了设备事故率，延长了设备大修理周期、降低了设备大修理费用，取得了较好的技术经济效果。,维护保养,41,1、“三好”的内容： （1）管好：自觉遵守定人定机制度，管好工具、附件，不丢失损坏，放置整齐，安全防护装置齐全好用，线路、管道完整。 （2）用好：设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小用、精机粗用。遵守操作规程和维护保养规程。细心爱护设备，防止事故发生。 （3）修好：按计划检修时间，停机修理，积极配合维修工，参加设备的二级保养工作和大、中修理后完工验收试运行工作。,维护保养,42,2、“四会”的内容 （1）会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，正确使用设备。 （2）

27、会保养： ：正确地加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡、滤油器清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物、漆见本色铁见光。按规定进行一级保养工作。 （3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。 （4）会排除故障：能通过不正常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位 和原因，及时采取措施，发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。,维护保养,43,3.四项要求： 设备维护保养的基本要求 1、整齐：工具、工件、附件放置整齐安全防护装置齐全，线路管道完整。 2、清洁：设备内外清洁，各滑

28、动面丝杠齿条，齿轮等处无油垢，无碰伤，各部位不漏油，不漏水，垃圾清扫干净。 3、润滑：按时加油换油，油质符合要求，油壶，油枪，油杯齐全，油毡，油线，油标清楚，油路畅通。 4、安全：实行定人，定机,熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用、认真保养， 不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素， 不出事故。,维护保养,44,4.五项纪律： 1、定人定机使用设备，遵守安全操作规程。 2、经常保持设备清洁，并按规定加油， 合理 润滑 。 3、遵守交接班制度。 4、管好工具、附件不得丢失。 5、发现故障，立即停机，自己不能处理的应及时报告。,维护保养,45,46,为提高设备维护水平应

29、使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。 规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。 工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。 制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。,提高设备维护水平的措施,47,1 自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。 2 .工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。 3 .设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。 4 .凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。 5 .对设备不超载使用、不

30、带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己无法处理的应及时通知维修人员。 6 .不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。 7. 在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。 8 .能独立排除一些设备的小故障。,.设备操作人员条例,对设备操作人员的要求,48,9. 熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。 10 .懂得加工工艺，合理地选择参数调节量（例：车床切削用 量），做到正确使用设备。 11.正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。 12 .保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和一级保养。

31、13 .了解设备的精度标准和加工规范。 14. 会检查与加工工艺有关的设备异常状态。 15. 能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一般故障。 16 .参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。,设备操作人员条例,对设备操作人员的要求,49,1 .工具附件齐全，放置整齐，不准直接放在机台的活动部位（例;丝杆、导轨面上）。 2 .工具箱料架及加工件应摆放合理整齐。 3 .机器的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。 4 .各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。 5 .内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无铁屑杂物。 6 .各滑动面、三杠、齿轮、齿

32、条无油垢。 7 .机器周围地面经常保持清洁，无积油、积水和铁屑杂物。 8 .熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。 9 .油箱、油池和冷却箱内外的清洁无变质，无铁屑杂物。 10. 油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。 11 .油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。 12 .电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。,.设备操作人员条例,对设备操作人员设备维护保养的要求,50,1 .设备管理必须执行“四定”和“三勤一不离”规定。 a .四定：定操作人员、定维修人员、定维修保养、定备品配件。 b. 三勤一不离：勤注油润滑、勤擦拭、

33、勤检查、操作时不离开运转中的设备。 2 .严格执行设备日常巡检工作和考核评分工作，不得徇私、作假。 3. 按周期做好设备的一级保养，并认真做好设备检查，鉴定验收及考核工作。 4 .维修人员应及时修复设备，特别是单台设备和重点设备，在备配件齐全的前题下，做到小修不隔夜，大毛病在 36 小时内修复，并配合操作人员搞好设备保养，设备的润滑保养工作以操作人员为主，设备管理和维修人员应经常巡检。 5 .对不经常使用的设备，操作者在使用前，应先填写“设备使用申请单”，使用后必须及时做好清洁保养工作，在主要活动面上涂上油脂并覆盖上纸张，如有防尘套必须套上，且注意爱护保管使用好防尘套。使用结束后将使用单交还给

34、设备部门，由设备部门进行核准签收。,.设备操作人员条例,设备管理措施,51,6 .加强设备事故的管理，根据“预防为主”和“三不放过的原则”（即事故原因不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有防范措施不放过）防止事故的发生。 7.通过实施“设备日常保养”、“一级保养”、“二级保养”、“重点设备点检”、“设备精度测试”、“设备保养奖惩制度”、“设备事故处理”等一系列有效的措施的落实，使全厂设备的完好率得到严格控制，确保全厂的正常生产。 8 .维修人员应积极配合做好设备日常保养检查工作，并认真做好逐项记录。 9 .各车间设备管理员每天必须对设备进行检查，并做好检查记录。 10 .设备主管根据

35、车间及维修工的检查记录，对各操作工的保养情况做综合评定，作出奖惩方案报批后交财务进行工资结算。 11 .对违规操作致使设备损坏的人员，设备部门提出处罚意见，如发现操作人员和维修人员串通一气，隐瞒事实，经查实后维修人员将被处加倍的处罚。 12 .设备主管部门将不定期会同厂部及相关部门进行抽查，发现抽查结果与车间或维修工检查结果不符合的，将给予相关人员罚款，严重的取消年终奖金及相关评比资格。,.设备操作人员条例,设备管理措施,52,设备使用与维护总结,班组长 设备员,使用守则 操作规程 维护保养 规程 岗位责任,岗前培训 持证上岗 定人、 定机、 定责,正确使用,建章健制,检查监督,设备的维护是操

36、作人员和维修人员为了保持设备正常技术状态，使用寿命所必须进行的日常工作，也是操作人员和维修人员责任之一。 设备维护工作做好了，可以减少维修费用，降低产品成本，保证产品质量、提高生产效率。,53,为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。,设备点检,54,驱动、传动部位检查要点提示,滚动链条：滚子、传动片损坏；销子、夹子的安装；链轮轴平行、链条紧张程度。 皮带：表面伤痕、破裂、沾油、磨损；

37、多条皮带紧张程度一致性；皮带轮槽是否磨光。 轴承、传动盘、键：轴承异音、振动；传动盘异音、轴平行；键与键槽松动。 电机、减变速器、电磁离合器、制动器：电机、减变速器异音、发热、振动；电磁板、接线板异音、振动、油污；链条生锈、干燥缺油。,日常维护保养-点检要点,55,空压、油压检查要点提示,空压系统：油量、油压、分离器是否安装在易见处，显示部分清楚；电磁铁是否发热、有异音；汽缸锁定有否防松设施；压缩气有否泄露。 油压系统：油温、油面计是否清楚易读；油温、油量是否适当；压力计有否调校正确；油泵有否异音、发热、振动；紧急制动阀控制螺帽是否拧紧；配管安装是否正确、有否漏油；电磁铁有无异音、发热。,日常

38、维护保养-点检要点,56,电气系统检查要点提示,控制、操作盘：电压、电流计读数清晰、正确；指示灯、铭牌有无损坏；继电器有否异音；门是否关紧、无缝；盘内有无灰尘、异物。 电气设备：继电器、光电开关、限位开关安装是否正确、有否水、油、尘土附着；设备安装有否不当或损坏；开关处有否标明被控制设备名称；紧急停止开关动作是否灵敏。 配线：配线、配管有否偏移；中继箱盖是否安装正确；地线是否完好、无脱落；电缆线配布是否整齐、规范；有无不必要的长配线。,日常维护保养-点检要点,57,为什么要润滑？,众所周知：良好的润滑可以阻止额外的老化（磨损）。 设备的润滑是设备维护的重要环节。设备缺油或油变质会导致设备故障甚

39、至破坏设备的精度和功能。搞好设备润滑，对减少故障，减少机件磨损，延长设备的使用寿命起着重要作用。 统计表明：所有设备的机械故障中，有70以上是由于润滑不当造成的！,日常维护保养-润滑,58,指导润滑管理 设备磨损曲线 磨 损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段,设备润滑管理,日常维护保养-润滑,59,润滑管理目的 润滑是设备正常运行的必要条件，为减缓磨损，提高设备效率，降低动力消耗，延长设备的使用寿命，保障设备安全运行和正常的生产。,一台设备在一生中的最关键保养内容有二点：点检、润滑！,60,执行设备润滑管理制度，应做到“五定”“三级过滤” “三级过滤”： 油桶到固定储油箱；储油

40、箱到油壶；油壶到润滑部位。 “五定”： 定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。 定人：设备的日常加油部位，由操作工负责；定期加油部位，由维修人员负责。 定质：按设备要求，选定润滑油（脂）品种，质量要合格。 润滑油必须经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。 定时：对设备的加油部位，按规定的间隔时间进行加油，清洗或更换加油。 定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂）。）,61,2、滤油网应符合以下规定：压缩机油、机械油一级过滤为 60 目，二级过滤为80目，三级过滤为100目。齿轮油一级过滤为40目，二级过滤为60目，三级过滤为80目。

41、特殊油品，按特殊规定执行； 3、自动注油装置，要经常检查油位、油温、油压、注油量，发现不正常，应及时处理； 4、经常检查润滑部位的温度情况。轴承温度应保持在规定的指标内； 5、新购入油品，必须随附质量保证书。不同种类及牌号的润滑油要分别存放，写上标记； 6、应指定专人负责润滑油品和润滑器具的管理； 7、在用油质不符合使用要求时，应及时更换； 8、根据设备要求和工艺条件，正确合理选用润滑油（脂），不得任意滥用或混用。在不影响润滑性能的情况下，应尽量减少润滑油（脂）的品种，以利于管理； 9、设备润滑系统的各部件应齐全好用，管路通畅，不漏、不渗。,62,刀具、模具管理,为了保护正常生产,提高生产出的

42、产品质量,降低成本,延长刀具、模具寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行 “三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。 总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。,63,设备生命周期的故障率（故障发生规律） -浴盆曲线,磨合期 （初发故障期）,稳定使

43、用期 （偶发故障期）,老化期 （磨损劣化期）,磨合磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,设备磨损曲线,设备故障分析,64,磨合磨损期初期故障阶段,初期故障期：从设备安装调试至生产使用阶段，其特点是故障率高，但随时间的推移故障迅速下降。 产生故障的原因： 设备在磨合期所发生的故障与设备的制造和安装有非常大的关系, 设计和制造工艺上的缺陷所致。 特点：磨损快、时间短。 较典型的问题： 差劲的焊接 接头没有连接好 有裂缝,缝隙 不准确的零件姿态 较差的操作手艺 低档的材料 不精准的安装,采取的维修对策：加强原材料的检查，加强调试中的检查。,65,正常磨损阶段稳定使用期,稳定使用期（偶发故障期）故障率

44、明显降低，设备处于稳定运行阶段，设备处于正常工作时期。 产生故障的原因： 设备在稳定使用期所发生的故障与设备的设计有关系, 一般是由于设备的使用和维护不当，工作条件变化等原因。 特点： 磨损慢、时间长 较典型的情景为： 低的安全因素 设备承担较高的负荷（生产压力重） 滥用设备 操作者失误 维护不当 采取的维修对策：改进使用管理，加强日常的维护保养。,66,剧烈磨损阶段设备老化期,老化期（磨损劣化期）故障阶段：故障急剧上升，设备性能下降 。 产生故障的原因： 设备零部件因使用时间过长而磨损、老化、腐蚀加剧，逐步丧 失机能所致。 采取的维修对策： 零件已达使用寿命，采取预防性维修。,67,设备的潜

45、在缺陷因素,68,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,电化学反应,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,69,故障的定义：机械设备在运行过程中，丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。,70,机械设备故障分类：,（1）按故障发生的时间分类： 1、临时性故障 临时性故障又称间断故障，多半是由机械设备的外部原因引起的。如操作失误等造成，当这些外部干扰消除后机械设备即可正常运转。 2、永久性故障 （1）按故障发生的时间分类： 1）早发性故障：这是由于机械设备在设计、制造、装配、调试等方面存在问题引起的。如新购入机床液压系统

46、严重漏油或噪声很大。 2）突发性故障：这是由于各种不利因素和偶然的外界因素共同作用的结果。故障发生的特点是具有偶然性和突发性，事先无任何征兆，一般与使用情况有关，难以预测，但它容易排除，通常对机械设备寿命影响不大。 ）渐进性故障：它是因机械设备技术特性参数的劣化包括腐蚀、疲劳、老化等，逐渐发展而成的。其特点是故障发生的概率与使用时间有关，只是在机械设备有效寿命的后期才明显的表现出来。故障一经发生，就标志着寿命的终结。通常它可以进行预测，大部分机械设备的故障属于这一类。 ）复合型故障：这类故障包括上述故障的特征，其故障发生的时间不定。机械设备工作能力耗损过程的速度与其耗损的性能有关。如摩擦副的磨

47、损过程引起的渐进性故障，而外界的磨粒会引起突发性故障。,71,（2）按故障造成的后果分类： ）致命故障：这是指危及或导致人身伤亡，引起机械设备报废或造成重大经济损失的故障。 ）严重故障：是指严重影响机械设备正常使用，在较短的有效时间内无法排除的故障。 ）一般故障：明显影响机械设备正常使用，在较短时间内可以排除的故障。 ）轻度故障：轻度影响机械设备正常使用，能在日常保养中用随机工具排除的故障。如：零件松动等。,机械设备故障分类：,72,（3）根据故障产生的原因分： 根据故障产生的原因分： ）人为故障：由于在设计、制造、大修、使用、运输、管理等方面存在问题，使机械设备过早地丧失了应有的功能。 ）自

48、然故障：机械设备在其使用期内，因受到外部或内部各种不同的自然因素影响而引起的故障，如磨损、老化等。,机械设备故障分类：,73,影响机械设备故障产生的因素,、设计规划： （）在设计规划中，应对机械设备未来的工作条件有准确估计，对可能出现的变异有充分考虑。 （）设计方案不完善：设计图样和技术文件的审查不严是产生故障的重要原因。 、材料选择： 在设计、制造和维修中，都要根据零件的性质和特点正确选择材料。 （）材料选用不当，或材质不符合标准规定，或选用了不适当的代用品是产生磨损、腐蚀、过度变形、疲劳破裂、老化等现象的主要原因。 （）此外在制造和维修过程中，很多材料要经过铸、锻、焊和热处理等热加工工序，

49、在工艺过程中材料的金属显微组织、力学性质等要经常发生变化，其中加热和冷却的影响尤为重要。 、制造质量： 在制造工艺的每道工序中都存在误差。 （）工艺条件和材质的某些性质必然使零件在铸、锻、焊、热处理和切削加工过程中积累了应力集中，局部和金属的显微组织缺陷、微观裂纹等。这些缺陷往往在工序检验时容易被疏忽。 （）零件制造质量不能满足要求是机械设备产生故障的重要原因。,74,影响机械设备故障产生的因素,、装配质量： （）首先要有正确的配合要求。 （）初始间隙过大、有效寿命期就会缩短。 （）装配中各零部件之间的相互位置精度也很重要，若达不到要求，会引起附加应力，偏磨等后果加速失效。 、合理维修：根据工

50、艺合理，经济合算、生产可能的原则，合理进行维修，保证维修质量。这里最重要、最关键的是合理选择和运用修复工艺、注意修复前准备、修复过程中按规程执行操作、做好修复后的处理工作。 、正确使用：在正常使用条件下，机械设备有其自身的故障规律。使用条件改变故障规律也随之变化。 （）工作载荷：机械设备发生损耗故障的主要原因是零件的磨损和疲劳破坏，在规定的使用条件下，零件的磨损在单位时间内是与载荷的大小呈直线关系。零件的疲劳损坏是在一定的交变载荷下发生，并随其增大而加剧，因此，磨损和疲劳都与载荷有关。当载荷超过设计的额定值后，将引起剧烈的破坏，这是不允许的。 （）工作环境：包括气候、腐蚀介质和其它有害介质影响

51、，以及工作对象的状况等。第一、温度升高、磨损和腐蚀加剧；第二、过高的湿度和空气中的腐蚀介质存在，造成腐蚀和磨损；第三、空气中含尘量过多，工作条件恶劣都会影响机械设备的损坏。 （）保养和操作：建立合理的维护保养制度，严格执行技术保养和使用操作规程，是保证机械设备工作的可靠和提高使用寿命的重要条件，此外，需要对人员进行培训，提高职业素质和工作水平。,75,故障诊断的目的,机械设备的技术状况是随着使用时间的延长而逐渐恶化的，因而机械设备的使用寿命总是有限的，由此可知，机械设备发生故障的可能性总是随着使用时间的延长而增大。虽然机械设备故障的发生具有随机性，即无论哪一类故障，人们都难以预料它的确切地发生

52、时间，但是故障的产生是可以预防、发现和排除的。 设备故障诊断是一种给设备“看病”的技术，是了解和掌握设备在使用过程中的状态，确定其整体或局部是正常或异常，早期发现故障及其原因并能预报故障发展趋势的技术。 随着科学技术与生产的发展，设备工作强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂、各部分的关联愈中密切，从而往往某处微小故障就爆发链锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，这不仅会造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。因此，设备诊断技术日益发挥重要作用，它可使设备无故障、工作可靠，发挥最大效益；保证设备在将有故障或已有故障时，能及时诊断出来，正确

53、地加以维修，以减少维修时间，提高维修质量，节约维修费用，确保运行的安全性、稳定性和经济性。,76,机械设备故障的诊断技术,故障诊断技术分类 （）简易诊断：简易诊断也就是初级诊断。为了能对设备的状态迅速有效地做出概括和评价，简易诊断通常有现场操作人员实施。 （）精密诊断：精密诊断是根据简易诊断认为有异常的设备，需要进行比较详细的诊断，其目的是判定异常部位，研究异常的种类和程度。精密诊断有专门技术人员实施。 （）功能诊断和运行诊断： ）功能诊断是对新安装或刚维修后的设备进行运行情况和功能是否正常的诊断。并按检查的结果对设备或机组进行调整。 ）运行诊断是对正常工作设备故障特征的发生和发展的监测。 （）定期诊断和连续监控： ）定期诊断是每隔一段时间，对工作的设备进行定期的检测。 ）连续监控则是采用仪表和计算机信息处理系统对机器运行状态进行监视和控制；连续监控用