Six_sigma_绿带人员培训教材(7).ppt

1、第七章,改善(Improve),D,M,A,I,C,目錄,1.提出與選擇改善方案 2.尋找方案的潛在風險 3.規劃與實行方案 4.成本與效益分析,目標,使項目團隊能依據根本原因,去尋找改善方案,並排除執行方案時所產生之障礙,以確保確實方案執行並有其效益. 學習DMAIC中,改善階段的步驟與方法.,改善問題,界定(D),測量(M),分析(A),改善(I),控制(C),鑒別 CTQ,確定測量的方式,分析問題的主要原因,解決問題的最佳改善方案,維持改善的成果,如何進行控制,提出與選擇 改善方案,尋找方案的 潛在風險,規划與 實行方案,成本與 效益分析,決策矩陣,做出決策,在成功的診斷問題之后,決定相

2、應的解決方案 -排除造成的原因 選取一個行動方案以預防還未發生的問題 -防止由FMEA所預測到的失敗 在沒有問題的備選方案中,做出選擇 -給辦公室新購一台電腦,決策是的陷阱,要求作出快速決策會導致 -不成熟的解決辦法 -猜想,而非事實 *直覺 *憑經驗 *不相關的經驗 *天馬行空,“計划和執行都不能補救錯誤的決策”,決策的步驟,首先明確目標 按先后順序排列需求項目 尋找可選方案 *頭腦風暴法和創造性思考 收集有關可選方案的資料 評估所有的結果 *“墨非工程”,1.明確目標,寫出總目標 -有助於突出重點,使目標清晰明了 確立詳細的,有序的需求項目 -欲實現的需求項目 -可利用的資源 通過頭腦風暴

3、法列出需求項目 -不是所有的需求項目都一目瞭然 -利用一個分類的檢查表,2.按先后順序排列需求項目,將最需要的需求計為10分,最不重要的為1分 其它的需求按照重要程度依次排列 -可能會有一個以上的項目計為10分 -“達到一半重要程度”計為5分. -以此類推,尋找備選方案,利用需求清單/決策矩陣 利用有創造性的策略或方案 -“擬人化” -“奇怪的配對” 觀念上的突破 -跳出框框-Think Out Of Box.,決策矩陣范例-購買電腦,4.收集有關備選方案的資料,排除不能滿足必須的項目的備選方案 收集有關剩餘備選方案的資料 -技術上的、經濟上的等等 依照需要，給每一種備選方案打分 -最能滿足需

4、要的備選方案=10 -按照比例給其他方案打分 -評分x權重=得分 使用Kepner 和Tregoe的“決策矩陣” 選擇最佳的備選方案,決策矩陣范例-購買電腦,Wrokshop,依據決策矩陣模式,對小組的專案 進行分析,並選定方案,5.“墨非工程”,方案可以實現目標,但可能有負面效應 -仔細調查剩余的備選方案 評估“未來的資料” 列出“威脅名單” -叢過去經驗而得的想法(吸取的教訓) -頭腦風暴法 評估潛在的“威脅” -威脅的影響-重要性 -威脅出現有可能性-概率,試驗設計DOE(Design Of Experiment),DOE(Design Of Experiment)簡介,重點是在關鍵因子

5、(變異源或變數)的變化區間 確定每個因子的最佳水准 傳統的實驗一次研究一個或兩個因子的不同水准,並保持其它因子不變 -這種方式不能進行復雜的研究 與SPC結合以確定關鍵因子 -通過時間和努力以優化過程,為什么要設計一個實驗?,將達到目標所需的時間、資金、設備降到最少 將效應和檢測的因素做最佳的組合,DOE模型,Zn,Z2,Z1,輸出,y回應,x1,x2,xn,可控制的因子,輸入,不可控制的因子,術語,試驗(Run):單一次的實驗, 是總實驗的一部分 實驗單元(Unit):是實驗的物件。可以是實體的,交易性的或其它的形式 回應(Response):實驗的觀測值 因子(Factor):由實驗者所控

6、制的變數.用於實驗單元以產生回應 -處理:因子水准的特定組合 -水准:在實驗中因子的特定值 未知的或未控制的變數:非實驗因子,但對回應也有影響,實驗目標,因子(X)是否影響回應(Y) 怎樣限定有影響的Xs,能使Y接近原計劃的要求 怎樣限定有影響的Xs,能使Y的變化很小 怎樣限定有影響的Xs,能使未知的或無法控制的變數Z的效果最小,因子過多?,共有八批? 平均分配那需要兩天 時間,和8000.而且還 是沒有重復的,不要擔心 我有辦法,試驗設計的好處,是一個有組織的方法 對時間和資源能更有效的利用 -能一次同時處理多個實驗因子 會得到可解釋的結果 -不需要更多的分析就可以得到清楚的結論 -倉促的實

7、驗是不會輕易地得到很多的資迅,DOE執行步驟,D O E 因 子 鑒 別,項 目 問 題 明 確,慎 選 關 鍵 因 子,決 定 重 復 實 驗 次 數,因 子 水 准 鑒 別,完 成 配 置 表,收 集 實 驗 數 據,進 行 實 驗 結 果 分 析,找 出 顯 著 影 響 因 子,找 出 最 佳 水 准 條 件,DOE范例,某一家廠商研究產品為何會變形,經過團隊藉由FMEA找出兩個關鍵影響因子:A與B。因此將兩因子導入DOE處理。每個因子各有兩水准A1/A2,B1/B2。各水准重復兩次。此團隊開始收集不良反應數據,所得數據如下表,試計算2因子實驗的ANOVA。,A因子,B因子,DOE 范例

8、,設計實驗的配置.準備進行實驗和收集數據 Minitab :StatDOEFactorialCreate Factorial Design,DOE 范例,Minitab:Create Factorial Design Design,A,B因子都是二水准,A,B共兩個因子,本實驗重復兩次,DOE 范例,Minitab:Create Factorial Design Design,(A1,B1)為低水準用-1表示(A2,B2)為高水准用1表示,DOE范例,Minitab:Create Factorial DesignOptions Create Factorial DesignResults,DO

9、E范例,輸入數據,A,B試驗設計的配置,DOE范例,進行ANOVA分析 Minitab : StatANOVATwo Way,DOE范例,註意選取的欄位,才會顯示想知道的結果,如果不選Display means會怎樣?,DOE范例,A因子的Pvalue 小于0.05,所以A因子是顯著的,而B因子和交互作用都不顯著. A2的收益顯著高於A1,所以選擇A2,B因子可以從B1和B2中選擇成本較低的.,如何進行改善,提出與選擇 改善方案,尋找方案的 潛在風險,規劃與 實行方案,成本與 效益分析,FMEA的基本概念,1.對失效的產品進行分析,找出零組件的失效模式,鑒定出它的失效原因,研究該項失效模式對系

10、統會產生什么影響. 2.失效分析在找出系統或某一過程、決策的潛在弱點.提供設計制造品保等相關單位采取可行之對策。,FMEA考量要點,系統有那功能,特徵是需要的條件,會有那些錯誤?,發生錯誤會有多嚴重?,那些錯誤是什么造成的?,有那些預防和檢測?,發生的頻率?,檢測程度有多好?,我們能做什么? -設計變更 -過程變更 -特殊控制 -改變標準程序或指南,FMEA表,FMEA表(范例),FMEA填寫說明,潛在失效模式 敘述執行過程的不符合事項。它是一個成為下工程潛在失效模式或被上工程所影響的潛在失效模式的原因. 列出每一個特殊作業零件系統次系統或過程特性所引起的潛在失效模式。工程師或小組要提出和回答

11、下列問題 -過程或零組件為何不符合規格? -不考慮規格,什么是客戶(最終使用者下工程或服務)所不滿意的,或執行方案時,哪一點是會遇到障礙? 一般的失效模式包含下列各項: 破碎變形彎曲短路工具磨損不正確的安裝灰塵等。,FMEA填寫說明,潛在失效模式 被定義為對客戶要求的功能失效模式.客戶指的是:下個作業、下工程或經銷商.每一個潛在失效功能都必須被考慮. 對於最終使用者,失效效應經常被指為:雜音、不規律的動作、不能操作、不穩定、通風不良、外觀不良、粗糙不平、令人不舒服的氣味、操控性減弱,或是效益不佳等. 對於下工程而言,失效效應經常被指為:不能拴緊、不能固定、不能焊接、使作業者危險、危害機器、不合

12、適、不連接、不相配,或是資源不足、人員不配合等效應。,FMEA填寫說明,嚴重度,FMEA填寫說明,等級 這個欄位用來區分任何對零件、子系統、或系統,將要求附加於過程控制的特殊產品特性(如:關鍵的、主要的、重要的).如果在FMEA被認定必要的等級,通知設計責工程師,這將影響工程文件相關控制項目的認定.,潛在原因/設備失效 在盡可能的范圍里,列出所有能想像得到的失效原因: -不當的扭力 -不適當的焊接 -不精確的量具 -不當的熱處理 -不適當的鑽孔. -不適當的或沒有潤滑. -缺少或放錯零件 -執行的障礙.,FMEA填寫說明,發生度:,FMEA填寫說明,現行過程控制 現行過程控制是敘述控制方法,用

13、來預防可能擴大的失效模式和偵查出失效模式的發生.這些控制方法可能包括作業的防誤或SPC或後過程的評估。 有三種過程控制可以考慮: (1)預防失效原因或失效模式/效應的發生或降 低發生比率, (2)查出失效原因,並提出矯正措施. (3)查出失效模式. 可能的話,最好先使用第(1)種控制,其次才使用第(2)種控制;最后,才使用第(3)種控制.,FMEA填寫說明,難檢度 檢查類型: A.防呆;B. 儀器檢測; C.人工檢查,FMEA填寫說明,風險優先數 風險優先數是嚴重度(Severity,S).發生度(Occurance,O),和難檢度(Detective,D)乘積. RPN=(S) (O) (D

14、) 是一項風險的指針.當RPN較高時,設計小組應提出矯正措施來降低RPN數.一般實務上,會特別注意嚴重度較高之失效模式,而不理會RPN的數值.,Workshop,請利用決策矩陣所做出之決策,分析其失效模式與效應分析,FMEA結果之應用,1.在開始新產品或新過程時,在對新產品設計或過程進行FMEA時,類似產品設計與過程的FMEA資料更是重要的參考資料之一。 2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與過程,建立改進行動之優先順序,集中資源並循序改善產品設計或過程。,FMEA結果之應用,3.經由分析所得失效模式,按其優先順序進行改善,然后再重復分析、改善、如此不斷的的循環,持續提升專案改善成功率

15、,提升設計與過程的質量. 4.將FMEA的分析結果回饋給原項目改善黑帶人員,可以讓黑帶人員了解,對未來執行的對策可能產生的問題,作為改進方案的參考.,FMEA結果之應用,5.當實際發生失效時,可查看FMEA報告,若找到相同之失效模式、原因或效應時,可立即應用己分析過之改進建議;若FMEA報告中無類似資料或與實際情況不符時,則修改FMEA資。如此相互配合,可減少失效處理之時間,並充實FMEA資料.,FMEA結果之應用,6.經由不斷累積FMEA資料,加以整理編成很好的專業技術資料,可作為工程師培訓的參考教材,亦可為公司保存重要的技術資料. 7.配合資訊系統,將FMEA資料建成數據庫,可提供健全的失

16、效資訊基礎,作為建立過程檢驗、測試標准、檢驗程序、檢視規範及其他質量控制措施的參考.,范例FMEA,第七章,改善問題(Improve) 1.提出與選擇改善方案 2.尋找方案的潛在風險 3.規劃與實行方案 4.成本與效益分析,如何進行改善,提出與選擇 改善方案,尋找方案的 潛在風險,規劃與 實行方案,成本與 效益分析,“Should-Be”(應是)圖和行動計劃,再次檢視關鍵的事件 檢查起點與終點 是否功能依舊得到展現？ 再次檢視“現況”(As-Is)圖 是否所的事件都涉及了? 估計與“現況”比較后,周期縮短的時間,“Should-Be”圖的課題,是過程規劃中最關鍵的因素 為改進“As-Is”過程

17、圖提供充分的理由 會發現無附價值的活動 不論任何影響都要全部掌握,什么是有附加值的活動?,為增加價值而做改變的活動 符合顧客認同及需要而做改變的活動 是處於正常運作情況的活動 是以合法的理由而開展的活動,無附加價值的活動,花費時間和資源但是沒有增加價值的活動: -重工 -倉儲 -等待 -運輸 -備用 -閑置 -檢查,是增加價值還是增加成本?,增值的作業,計算,復印,準備,尋找,累積,編輯,審查,修訂,批准,儲存,歸檔,檢索,移動,檢查,資訊收集,不增值的作業,浪費92%的工作時間,美國生產力科學世界聯盟主席 Tor Dahl對美國商界所做的調查: * 23%等待 * 20%做錯事情 * 18%

18、把事情做錯 * 16%沒有做該做的事 * 15%其他,測量標准,*退貨 *每單位的成本 *抱怨 *每單位的人力 *保固成本 *每單位的時間 *退貨率 *每單位的缺陷 *重工成本 *產量 *刮傷和浪費 *產能利用率 *延遲送貨 *周轉次數,四項原則(ECSC),剔除 Eliminate,合並 Combine,簡化 Simplify,改變 Change,剔除的步驟,剔除一些無附加價值的活動 -檢驗、查核和測試 -運輸和追溯 -延誤、等待、倉儲 -重工和多餘的活動 -備用和閑置,剔除檢驗?,作業可以完成避免錯誤嗎? 可以提高機器的制程能力嗎? 操作員可以檢查自己工作的缺陷或錯誤嗎? 檢查可以在過程初

19、期的階段執行嗎? 可以完全剔除缺陷和錯誤嗎?,名人名言,“要是第一次就作對,那很不錯.要是 第一次就讓做錯事成為不可能,那就更 好.” (新鄉重夫),合併的步驟,合並兩個步驟:可以減少一個儲存步驟和一個備用步驟,作業A,作業B,備用,做步驟 A,儲存,備用,做步驟 B,等待,備用,做步驟 A,B,等待,簡化的步驟,可以將必要的檢驗和作業結合在一起嗎? 可以減少運輸嗎? 可以完成更多的工作量嗎?,改變的步驟,減少低速作業和干擾出現的次數 使過程中的步驟機械化 按預先制定的順序排列各零組件 使工作方法更加的統一 優化工作材料的供應,“Should-Be”圖的規則,在沒有其他附加資源的基礎上完成“S

20、hould-Be”圖 資源應該可以自由調配以提高效益 減少無附加價值活動的數量 必須調查所有的事件,“Should-Be”圖的技巧,利用現況圖的技巧來產生“Should-Be”圖 明確無附加價值的活動 對瓶頸和復雜的過程定位 提高效率、利用和縮短周期,開始“Should-Be”圖,重新檢查重要的事件、起點和終點 從第一步開始 繼續完成這個“Should-Be”圖 估計新過程步驟所需的時間,行動計劃,明確完成“Should-Be”圖所必須的行動 記錄所有的行動項目 每一個行動項目都有一個人與之對應 列舉每個行動項目,責任者和最后的期限,完成“Should-Be”圖,把所有估計的時間相加,然后與“現況”圖相比 明確有附加價值和無附加價值的活動,並與“現況”,圖相對比 所有涉及到的事件,在“現況”圖上先進行驗證 證明所有的行動項目都在計劃上 按照要求,開發新的行動項目,改善前后生產過程比較,A,B,A,B,加工1,加工2,加工1,加工2,裝配1,暫存1,裝配2,暫存2,領料1,領料2,組裝,出貨,測試,裝配1,裝配2,組裝,測試,出貨,C,改善前,改善后,Workshop,制作及報告小組的“Should-Be”圖 完成行動計劃草案