生产培训之生产效率提升的途径(ppt 102页).ppt

1、生产效率提升的途径,科技企业部门经理/总助提升课程-管理实操篇,1.1:什么是标准工时?,一个熟练程度中等偏上的作业人员,在生产条件完全正常的情况下,顺利流畅的完成一道工序或一个产品时所需要的时间.,关键词: 中等偏上、完全正常、顺利流畅。,1.0:标准工时的定义：,1.2:标准工时的两个组成部分:,1.2.1:正常时间=平均时间*(1+评比系数);,1.2.2:宽放时间=私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+ 特别宽放+政策宽放;,关键词:平均时间;私事宽放;疲劳宽放;程序宽放 特别宽放;政策宽放.,1.0:标准工时的定义：,1.3:标准工时的结构图;,1.0:标准工时的定义：,1.4:标准工时的计

2、算公式;,标准工时 = 平均实操工时 *(1+评比系数) + (正常时间* 宽放系数),评比系数需要根据测量对象每次确认、宽放系数在劳动条件和劳动环境不变的情况下只需确认一次.,关键词:评比系数、宽 放 系 数,1.0:标准工时的定义：,1.5:标准工时的计算实例演练:,1.5.1:根据实测工时和评比系数算出正常时间?,实测工时:10.5, 10.0, 9.5, 9.8, 11.0, 11.5, 9.0;,熟练系数: 超佳;A1. 努力系数:可;E2.,工作环境系数:欠佳;F. 一致性系数:良;B.,答案:正常时间=(11+9.8+9.5+10+10.5)/5*1+(0.15-0.08+0.0

3、7+0.01)=11.68,1.0:标准工时的定义：,1.5:标准工时的计算实例演练:,1.5.2:根据正常时间和宽放系数算出标准工时?,正常时间: 11.68 (秒);,生理宽放: 6.0%. 疲劳宽放:3.0%.,作业宽放:3.0%. 管理宽放:3.5%. 特殊宽放:2.5%,答案:标准工时=11.68+11.68*(6.0%+3.0%+3.5%+2.5%)=13.43 (秒).,1.0:标准工时的定义：,2.1.:生产效率的计算公式:,2.1.2:生产效率=产出工时/直接出勤工时,2.1.4:产出工时=产出数量*标准工时/3600,2.1.1:效率=产出/投入;,2.1.3:工作效率=产

4、出工时/总出勤工时,2.1.5:直接出勤工时=直接作业人员的投入工时;,2.1.6:总出勤工时=(直接+间接)人员的投入工时;,2.0:生产效率的定义:,2.2:设备稼动率的计算公式:,2.2.2:时间稼动率=实际开机时间/计划开机时间;,2.2.4:一次良品率=实际良品数/实际产能;,2.2.1:设备稼动率=时间稼动率*性能稼动率*一次良品率;,2.2.3:性能稼动率=实际产能/标准产能;,2.2.5:计划开机时间可以是根据淡旺季设定的结果,也可以 是设备折旧计算的结果;,2.2.6:标准产能是根据设备设计产能结合人机作业周期分析 由专业IE人员设定的结果;,2.0:生产效率的定义:,2.3

5、 : 生产效率的计算案例:,案例:某生产部门A款产品某日生产数量为:1000PCS,该产品的标准 工时为1800sec/pcs,直接作业人员80人,干部2名,物料员4人,当 天上班10小时,请计算该日该款产品的生产效率?该部门的工 作效率?,生产效率=1000*1800/80*10*60*60=62.5%,工作效率=1000*1800/(80+2+4)*10*60*60=58.12%,2.0:生产效率的定义:,2.4 : 设备稼动率的计算案例:,案例:某注塑车间A01号机某日计划开机24小时,实际开机时间为21 小时,该产品的标准产能为1800pcs/每小时,该机当天实际产出 35910PCS

6、,其中不良品910PCS,请计算该日该机的设备稼动率?,时间稼动率=21小时/24小时=87.5%,性能稼动率=35910/21小时*1800PCS/小时=95%,一次良品率=35910-910/35910=97.5%,设备稼动率=87.5%*95%*97.5%=81.05%,2.0:生产效率的定义:,3.0:生产效率的改善:,3.1:物流规划与平面布具的改善-“体”的改善;,3.2:异常工时的降低-“ 面”的改善;,3.3:生产线平衡的改善- “线”的改善;,3.4:瓶颈突破与现场改善提案- “点”的改善;,3.1:物流规划与平面布局的改善;,3.1.1: 明确规划总体目标与策略;,3.1.

7、2: 找出各大类产品之标准款;,3.1.3: 进行 标准款 设备 需求 计算;,3.1.4: 标准款设备需求汇总;,3.1.5: 各大类产品设备需求汇总;,3.1.6: 各大版块面积需求分析;,3.1.7: 总体规划 物流分析;,3.1:物流规划与平面布局的改善;,3.1.8:推荐(方案一)-描述、图解、物流分析;,3.1.9:推荐(方案二)-描述、图解、物流分析;,3.1.10:推荐(方案三)-描述、图解、物流分析;,3.1.11:三种方案生产物流搬运对比分析;,3.1.12:三种布置方案的评价与选择;,3.1.13:意见和建议;,3.1.14:后续工作;,3.2:异常工时的降低的八个步骤:

8、,3.2.2: 分析异常原因 -鱼骨图;,3.2.4: 异常 原因 对策分析 -对策表;,3.2.1: 找出主要异常项目 -柏拉图;,3.2.3: 异常原因筛选 -精英会;,3.2.5: 对策有效性筛选 -精英会;,3.2.6: 轻重缓急排列 -象限图;,3.2.7: 制 订 行 动 步 骤 -甘特 表;,3.2.8: 项目跟踪检讨 -点检表;,3.3:生产线平衡的改善:,3.3.1:生产线平衡四项指标:,3.3.1.1:平衡率;,3.3.1.2:损失率;,3.3.1.3:每线每小时产能;,3.3.1.4:每人每小时产能;,3.3:生产线平衡的改善:,3.3.2:生产线平衡四项指标演算:,3.

9、3.2.2:正常状态下的生产线平衡(大线),3.3.2.3:针对中位数订单的生产线平衡(中线),3.3.2.4:针对小数量订单的生产线平衡(小线),3.3.2.1:生产线平衡四项指标演算(自然状态下),3.3:生产线平衡的改善:,3.3.3:生产线状态与订单形态配备论证:,3.3.3.1:订单数量及瓶颈工时分布分析;,3.3.3.2:设定合理的假设条件做为计算基础;,3.3.3.3:模拟分析与计算长中短线的最适订单量;,3.3.3.4:根据订单分布情况,计算所需的三种生 产线数量;,3.3.3.5:选择代表款产品进行长中短线预排;,3.3.3.6:论证假设条件与模拟 分析的正确性;,3.3.3

10、.7:生产线状态与订单形态配备论证结论;,3.4:瓶颈突破与现场改善提案;,3.4.1:瓶颈突破;,3.4.1.1:瓶颈突破可行性分析;,3.4.1.2:瓶颈突破瓶颈工序分解;,3.4.1.3:从瓶颈工序中将可以分离的动作转给其他工序;,3.4.1.4:依照这样的做法继续对第二瓶颈进行分解与分离;,3.4.2:现场改善提案;,3.4.2.1:现场改善提案报告;,3.4.2.2:改善提案达成率月(周)报表;,3.4.2.3:改善提案奖励制度;,3.4.2.4:改善 提案 活动 公布 栏;,3.4:瓶颈突破与现场改善提案;,4.1:分组演练过程记录;,4.1.1:需要小组集体讨论的项目需指定专人记

11、录;,4.1.2:小组每人出一个方案的情况下自行记录;,4.1.3:无论图形或文字表单均需工整书写;,4.1.4:可再培训现场放置一个扫描仪使学员资料 与电脑实现对接;,4.2:分组演练结果发布;,4.2.1:各组推选最佳方案上台发布;,4.2.2:上台发布人员需口齿清楚,资料完整清晰;,4.2.3:需在限定的时间内完成成果发布;,4.2.4:发布后发布人需回答主持人的质询;,4.3: 平面布局改善之演练;,4.3.1:界定平面布局改善的范围(全厂?某类产品?某楼面?);,4.3.2:现状描述(图形?表格-楼面功能描述?);,4.3.3:改善方案提供(每组至少两个方案,图形? 表格-楼面功能描

12、述);,4.3.4:物流距离分析(前后对照,水平及垂直物流);,4.3.5:价值分析,展示本方案可能带来的价值;,5.0:演练结果点评;,5.1:奖项与奖品的设立;,5.2:资料完整性,逻辑性点评;,5.3:方案可行性分析,方案价值分析;,5.4:方案创新性分析;,5.5:获奖名单公布及发奖仪式;,5.6:全体人员朗读管理者宣言;,绩效顾问公司: 阳 光,联络方式: 行动电话 :邮 箱 : M S N ：pmt_,科技企业部门经理/总助提升课程-管理实操篇,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.2:代表产品冲压件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.

13、3:代表产品注塑件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.4:代表产品喷油件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.5:代表产品丝印件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.6:代表产品插件数量及设备需求计算：,2.1.7:机箱设备需求计算：,2.5:100万产能与设备需求汇总分析；,3.0: 规划前后各主要功能板块面积对比分析；,4.0.1: 总体规划物流分析(水平物流)；,物流途程（213.8m）,4.0.2: 总体规划物流分析(垂直物流)；,4.1.1:方案一（描述：顾问推荐）；,【方案一说明】顾问推荐 1.该方案基本满足总体物流自右

14、向左，从上到下，较少出现物流交叉迂回； 3.该方案也很好的考虑了注塑产能的扩展； 2.烤漆规划在顶楼满足了烤漆生产对无尘的要求和方便了废气的排放； 不足之处：烤漆的前处理要考虑腐蚀和废水的排放，且烤漆件的物流产生了迂回；,4.1.2:方案一（图解）；,注塑车间,冲压车间/半成品仓,成品仓库,机箱/音箱生产,键盘/鼠标/电子生产,喷油/丝印/烤漆生产,注塑车间,待规划,纸箱成品仓,纸箱生产,纸箱生产,呆滞品仓,电源外协成品仓,电源外协生产,电源外协生产,塑胶粒/钢板仓/收料仓,成品仓库,音箱车间,键盘/鼠标/电子物料,注塑半成品仓,修模/外协模具机加工/组装,成品仓库,机箱物料仓,键盘/鼠标/电

15、子物料,注塑半成品仓,注塑车间,待规划,音箱物料仓,待规划,待规划,4.1.3: 机箱生产物流分析（方案一）；,物流途程（423.8m）,4.2.1: 方案二（描述）；,【方案说明】 1.该方案基本满足总体物流自右向左，从上到下，较少出现物流交叉迂回； 2.烤漆规划在顶楼满足了烤漆生产对无尘的要求和方便了废气的排放； 不足之处：烤漆的前处理要考虑腐蚀和废水的排放，且烤漆件的物流产生了迂回较方 案一更多；（祥见物流对比分析）,4.2.2: 方案二（图解）；,塑胶粒仓/收料仓,注塑车间/修模,成品仓库,机箱/音箱生产,键盘/鼠标/电子生产,喷油/丝印/烤漆生产,模具机加工/组装,待规划,纸箱成品仓

16、,纸箱生产,纸箱生产,呆滞品仓,电源外协成品仓,电源外协生产,电源外协生产,冲压车间,钢板仓,成品仓库,机箱/音箱物料,键盘/鼠标/电子物料,注塑半成品仓,冲压车间,成品仓库,机箱/音箱物料,键盘/鼠标物料,注塑半成品仓,待规划,待规划,待规划,待规划,4.2.3: 机箱生产物流分析（方案二）；,物流途程（229.1m）,4.3.1: 方案三（描述）；,【方案说明】 1.该方案基本满足总体物流自右向左，从上到下，物流路线最优； 2.烤漆规划在一楼靠近冲压生产，既使烤漆的前处理废水方便处理，同时物流便捷； 不足之处：烤漆的前处理废气的不便排放，且烤漆件的生产无尘要求难以满足；,4.3.2:方案三

17、（图解）；,收料验货仓,冲压/烤漆生产,成品仓库,机箱/鼠标生产,键盘/音箱/电子生产,喷油/丝印/电子生产,模具机加工/组装,待规划,纸箱成品仓,纸箱生产,纸箱生产,呆滞品仓,电源外协成品仓,电源外协生产,电源外协生产,注塑生产,成品仓库,机箱/鼠标物料,键盘/音箱/电子物料,注塑半成品仓,钢板仓,成品仓库,机箱/鼠标物料,键盘/音箱/电子物料,电子料仓,注塑生产,待规划,待规划,待规划,待规划,4.3.3: 机箱生产物流分析（方案三）；,物流途程（96.2m）,4.4: 三种方案生产物流搬运对比分析；,4.5:布置方案的评价与选择；,【选优说明】：方案一综合为最优，故顾问作一推荐；,生产效

18、率异常对策表是指导整个生产效率改善的纲领性文件,从挖掘改善空间,到各项对策的分解落实,直到最后的总结陈述都必须落实到位才能有成效.,要想时针走得准确,关键是要控制好秒针的运行,甘特表在项目管理中的独特功能是其他管理工具所无法比拟的甘特表中各阶段内容一定要分解到可以执行的程度,只有这样才能保证改善活动的有效开展.,(1):提案改善,从简单做起不要制造复杂的制度与流程,让员工望而却步; (2):改善提案,更重要的是建立一种改善的文化与改善的习惯; (3):不引导员工思考正确的命题,他就会去思考不正确的命题,从而使公司的管理成本增加.,以上分析可以看出瓶颈工时的分布主要集中在15秒-19秒之间,占到

19、整个订单80.5%,其中瓶颈工时39秒的产品占6.56%,此项是一个特例,应排除在数据分析之外.由此可以推出,瓶颈工时为17秒的产品可以代表本厂产品的主流,可以据此来进行订单与产线配备论证.,A: 以4小时或8小时生产，交接班换线为较佳方案。,B:中线人数和每小时产量为长线的1/2 。,D: 以循环工时17秒为计算基础。,合理的假设条件(之后将进行反证)：,C: 短线人数和每小时产量为长线的1/4 。,模拟分析和计算长中短线的最适订单量：,A: 以循环工时17秒计算,长线每小时产量为3600/17=211pcs,B: 以4小时换线计算，长线产量为（3600/17）*4=844pcs,C: 以4

20、小时换线计算，中线产量为（3600/17）*4/2=422pcs,D: 以4小时换线计算，短线产量为（3600/17）*4/2/2=211pcs,分析结论一：,A: 订单量=400, 采用短线；,B: 400订单量=800, 采用中线；,C: 订单量800,采用长线；,根据订单分布情况，计算出三种生产线的数量;,即分析结论二:,B: 每次换线时间10分钟。,D: 生产效率以80%计算。,C: 每日换线1次不计时间(以中午、下午交接班处理),A: 每日生产8小时。,验证分析条件:,E: 以提升平衡率、减少换线次数、当日工单当日,完工为基本原则。,在长线生产时的产能:,在中线生产时的产能:,在短线

21、生产时的产能:,验证分析结论:,A：订单量小于386pcs时以短线生产。,C：订单量大于853pcs时以长线生产。,D：订单量大于1613pcs时,若机台/设备条件允许,B：订单量在386pcs到853pcs之间时以中线生产。,建议以2条甚至多条长线生产。,生产线平衡四项指标的演算,平衡率=总标准工时/排线人数*瓶颈工时;,损失率=1-平衡率;,每线每小时产能=每小时秒数/瓶颈工时秒数;,每人每小时产能=每线每小时产能/排线人数;,生产线平衡四项指标演算(自然状态下),平衡率=320/12*60=44.44%;,损失率=1-44.44%=55.56%;,每线每小时产能=3600/60=60(P