TPS精实生产经营与管理.ppt

1、TPS精實生產經營與管理,TPS精實生產沿革 1900年代福特(Henry Ford)，以精密的設備工具及員工管理，發展大量連續生產方式而滿足美國大量市場的社會需求獲致非常成功 1935年豐田汽車從福特汽車學習引進但是因為產量不能完全運用而不很成功 1945年豐田汽車發展以品質、成本、前置時間與彈性為目標的豐田生產方式(TPS)迎頭趕上美國,TPS精實生產沿革 美國在戰後景氣，與強調財務會計管理同時發展複雜車型式樣市場而仍以大量的自動化生產 在1973年第一次石油危機，美國前三大汽車在市場佔有率開始下降,TPS精實生產沿革 標準化及持續不斷的改善 排除浪費 使用連續流動式的生產 源流品質活動

2、大量生產嘗試改變；精實生產導入為一方案,TPS精實生產沿革 精實觀念 1990年精實生產（Lean production)發表談述管理技巧其概念為“運用最少資源使顧客獲得最大滿足” 1996年精實思考(Lean Thinking)發展專注在觀念強調管理原則，其重點在顧客導向與管理授權: 以顧客為目標，員工為中心 發展全員參與,TPS精實生產願景 推動一個精準、彈性、有紀律、標準的精實生產系統 此系統的員工都是傑出而且充分被授權，這些員工可以一起學習，安全而愉快的工作在一起，所生產的產品無論在交期、品質、成本都能超越顧客的期望與需求,TPS精實生產願景 顧客第一 創造一個安心的環境 讓基層人員作

3、決策 浪費籍問題就是機會 決不停止改善 創造一共同願景,TPS精實生產願景 受益群體 公司從業人員(employees) 投資者(Investors) 顧客(Customers) 社區(Communities),TPS精實生產經營思考 精實生產 焦注在排除浪費： 任何無價值產出的消耗的材料與勞動並不會 給顧客增加價值 精實本為企的根基因為焦注根源是在顧客之原理,TPS精實生產經營思考 精實思考基本原則： 價值是以消費者的想法定義“價值” 價值流從原料到成品的單項活動 流程一個穩定、連續、沒有浪費的製程 顧客不要則不生產 完美以激進、漸進、交互運用，無止境持續不斷改善 拉式顧客不要則不要生產,T

4、PS精實生產經營思考 大量生產最大化經濟考量 大批量向前推離島 精實生產小批量即時化填補式 下一作業就是顧客 藉由排除無附加價值之浪費 降低時間消除浪費,TPS精實生產經營思考 認識七大浪費 動作浪費-Motion 搬運-Conveyance 不良矯正-Correction 生產過剩-Over production 庫存-Inventory 過度作業-Over processing 等待-Waiting,TPS精實生產經營認知 改變 品質、成本、速度與精緻化要求 關稅保護障礙撤除之衝擊 世界觀 應是指如何經營事業而不是在何處經營事業 是事業經營的思維及行為改變,TPS精實生產經營認知 為事業所

5、必須 Business Imperative 明確的願景 Vision Clarity 人員 People Impact 資源 Resources 衡量 Measurement,思維改變,資訊認知,了 解,個人承諾,執行行動,抗拒所言,接受所言,討論所言,持續行動 PDCA,TPS精實生產經營者的承諾 領導改變 經營者應有權力、資源與責任去要求進行變 革並支持變革 領導其他人視變革為一種個人驅動系統流程的權責與要求,建立承諾,時間,承諾階段,接受階段,準備階段,積極行動,了解,認知,改革的支持度,TPS精實生產改變管理 定義願景與目標 教導願景與目標及達成的程序 主動熱心主導執行 指導、建議並

6、移除障礙 監控（檢查）是否符合程序與結果 支持程序與結果之負責人 以上各項必須有回饋迴路,TPS精實生產改變管理 狀態 現況差異期望 角色 責任者代表目標 關鍵變數 抗拒歷史文化,TPS精實生產改變管理 身為變革的代表 必須能完全瞭解、示範、不斷教授、強化 並領導必要之文化改變 使大量生產模式轉變為精實生產模式 *你無法教導所不知道的道理 你也無法帶領眾人到你不去的地方,TPS精實需要系統性的觀點,人員(文化面),製程(作業面),產品(實體面),TPS精實需要人性的觀點 文化的三個層面 外表層面眼所見 實質環境產品行為模式慣例 內部層面耳所聞 工作目標的陳述道德規範價值 教育訓練 核心層面基本

7、假設 人們對人性關係等思想與感覺的隱性是心照不宣的假設，但透過觀察、對話與分析就會浮現,TPS精實需要人性的觀點 人員潛能 才能(Talent) 創意(Ideas) 心智(Minds) 經驗(Experiences) 必須排除另外一個浪費 未使用人員技能與知識 未珍惜與激發人員潛能,TPS精實需要人性的觀點 多元化之行為表現 多聽 尊重他人，才能受人尊重 看見不當時，面對它 心胸開闊，願意學習與改變,TPS精實生產管理 精實決策 管理文化變革 精實行為，思考 良好的流程與衡量指標 系統觀與程序驗證 排除浪費 多量生產轉變為精實生產,TPS精實生產管理 精實管理方向 思考方式著重在系統製程面 行

8、為模式包括： 舉例式領導 走動式管理明顯的支持 願景與方針展開,TPS精實生產管理 精實管理方向 決策過程包括： 不責難 提出開放式問題 持續不斷改善 發現並確認異常 願意傾聽任何建議,支援模式,方針管理,專案部門 規劃指導,心得與示範,推行委員會運作,小組活動會議,階層別教育 全員訓練,高階主管支持,區域性研討,廠內執行 流程改造,TPS精實生產管理 組織架構 決策委員會 執行委員會 活動小組 輔助支援組織 教育訓練部門 改善提案委員會,TPS精實生產管理 明確的： 沒有永遠的強者 也沒有永遠的弱者 止於安定就將被淘汰 改變是永遠不變的定律 就此：,TPS精實生產管理 為滿足顧客的期望與需求

9、，國內汽車產業激烈競爭因而必須快速不斷的推出 精緻工藝品質產品 CRAFTSMANSHIP,TPS精實生產改善Kaizen 改善是一個從產品設計、開發到生產及服務的完全領域範圍所共同追尋與努力實踐的目標活動 創新是不可久缺的智慧 改善是持續不斷是無盡的目標,精實生產改善系統 現場改善活動,價值流圖分析 工程分析改革 作業分析編成 產能負荷分析 動作分析改善 人因工程安全,設變管理 標準作業設定 OPS作成,TPM全員生產性維護 Red tag 紅牌活動 Visual factory 月視化工廠 QOC快速轉換時間縮短 Error proofing防物措施 TOPS 8D問題解決,消除工程中 無理不勻.浪費 不良作業,排除現場生產阻礙 消除不良修理 杜絕設備故障,嚴守 標準 維持紀律管理,TPS精實生產改善Kaizen 雖然有經完整的製程規劃與設置進行生產 運作但是; 時空、環境、客戶需求與期望 新技術、材料、設備以至人員變動 必須在適時的進行製程的程序工程與作業方法執行分析檢討改善，以持續不斷改善的精神基礎推動精實生產,TPS精實生產改善Kaizen 更好的顧客服務 更快的交其對應 更低的成本 更高的品質 “現在與未來都能賺更多的錢”,TPS精實生產改善K