国际一流焊装总装同步工程

1、制造一辆汽车，需要考虑到生产过程中工艺和产品受到的限制,焊装总装同步工程,生产中心,总装,涂装,焊装,冲压,调整线工位10,锁,Peinture,骨架,调整线工位20,调整线工位30,角尺样架,前大灯,保险杠,汽车制造操作流程图,冲压,焊装,涂装,总装,7/10/2020,4,前期,初期,开发阶段,JoP,J0,J3,Jcc,J6,J1,J2,J4,J5,J7,Joc,Jc,ADLC,Jfin,Fin RO,阶段5,Rappel : Activits J4-J5,汽车生产计划,同步工程的定义,- 同步工程是一种系统的工作方法，涵盖了一件产品从设计到生产的整个开发流程。 -这种方法有利于优化工艺

2、，缩短开发周期，降低成本并提高产品质量。 -同时也可以根据需要保证产品开发的速度和有效性。 -这种方法是建立在各部门同步共同工作的基础之上的。,一个共同工作区域，就是在一个项目的设计阶段和工业化阶段，所有相关部门以一种联合的工作方式来开展工作,同步工程包含一个功能机构 共同工作区域,设计阶段:验证产品的设计 - 制作并管理技术基准 - 分析产品/工艺的可行性 - 融合产品/工艺的新技术 - 考虑相关部门提供的经验反馈和建议 - 分析生产成本以保证生产的成本价 - 优化产品/工艺 工业化阶段: 工序的确定，制作，安装，验证。并完成调试 - 制作工艺工艺卡 -确定工艺布局 - 确定需要使用的设备及

3、它们在车间内的位置 -确定物流，零件的供应 -确定人力资源 -进行产品/工艺的调试和验证 -产品/工艺的趋同,共同工作区域工作原则,8,几何尺寸技术基准实例,例子将车门安装到车身的总装调整线车间,SDCA操作步骤4步,标准化,分享信息,测量性能,技术基准的积累,实例：研究门的总装方案,确定车门安装到车身上的定位方案,确定贴合功能,通过贴紧的工装实现的功能,实例：门的总装方案模拟,1.将门取出放在抓取臂上 2.使门牢牢的吸附在抓取臂上 3. 旋转抓取臂使它向车身方向移动 4. 安装假锁 5.将门固定到车身上 6.将2个螺钉拧紧 7.取下抓取臂 8.使用木板固定铰链 9.取扳手并将4个螺钉拧紧 1

4、0.放扳手并取下固定铰链的木板 11.将门打开，取下假锁 12.将抓取臂向装门的集装箱处移动,门的总装方案门的抓取臂说明,可以用于多种类型的 轮廓度安装的工装,扳手与抓取臂是分开的 操作员取放扳手的移动范围 门的总装完成，取下抓取臂后，车身和抓取臂之间不再有任何联系,螺钉料架,扳手的支架,门的总装方案生产线的高度,侧脸工作区,人工操作位置：有效工作区域在800-1300mm之间,人机工程工作区域,基准：Z0 车身（生产线的高度0）,基准：地面，Z0 操作员,根据Z轴，Z0车身和Z0操作员得到的车身的高度为560mm.,设计,涂装,冲压,焊装,总装,项目质量,内装配件,外装配件,工厂,供应商,采

5、购部,物流,安全性,几何尺寸操作质量,焊装同步工程 :设计阶段的共同工作区域,需要确保的有: 焊接时没有产生干涉 焊接时没有邻近性干扰 能够很好的完成焊点,同步工程保证焊钳通道,设计分析案例 保证焊接的可行性,螺钉的装配性没有得到保证,保证2个零件的装配性,倒角处产生了 干涉,保证定位销的位置,最小间隙 = 3,= 焊接直径,D1 = 冲孔的名义直径l,定位销需高出橙色零件表面5mm,确保两个零件之间的间距能够使标准的定位销通过,确保零件和定位销之间没有产生干涉,H 最小 = D1 + 8mm,H,焊接直径 = 焊接定位销的名义直径,保证装配性和贴合,切边和倒角根部之间的间隙最小=4mm,最小

6、名义间隙 = 4 mm,需要为焊点保证的面的尺寸,在没有干涉的情况下进行装配,装配条件得到保证,在没有产生干涉的情况下进行装配,切边和倒角的根部之间的间隙最小=4mm,最小间隙 = 4 mm,需要为焊点保证的尺寸,贴合功能得到保证,连接,连接,保证装配性和贴合,新科技的运用,看焊接滚轮架焊接视频,进行数字化实验或物理实验,焊装,项目质量,工厂,供应商,采购部,同步工程 焊装工业化阶段的共同工作区域,物流,安全性,几何尺寸操作质量,产品质量中心,不同型号白车身的切割图,车身,地板,前仓,前地板,后地板,制定车型的焊装结构树 看2份文件,结构树图,构成合装件的单件,合装件,或结构树的形状列表,里面

7、包含分析结果和确定的焊接位置,确定焊装物理条件 使用定位法则,3个平移,3 个旋转,C20-6101010 左前车门总成,C20-6101031 左前车门外板,C20-6101130 左前车门内板总成,C20-6101150 左前车门内板分总成,C20-6101210 左前车门下防撞梁总成,C20-6101250 左前车门导轨上框总成,C20-6101151 左前车门内板,C20-6101133 左前门密封条卡槽,C20-6101153 左前车门限位器加强板,C20-6101155 左前车门锁加强板,C20-6101211 前车门下防撞梁,C20-6101213 左前车门下防撞梁前支撑板,C2

8、0-6101215 左前车门下防撞梁后支撑板,Page 013,C20-61011XX 左前车门内板分总成,（2x）C20-6101233 凸焊方螺母M8,（2x）C20-6101230 前车门铰链加强板总成,C20-6101231 前车门铰链加强板,C20-61011XX,C20-61011XX,Page 012,Page 012,焊接工位 :里板总成和车门外板的焊接 滚轮包边工艺,实例,门外板单件,门里板总成,-工艺上的装配性,-美学功能（间隙面差）,第一步,第二步,第三步,第四步,限制1个平移+2个旋转,还有2个平移+1个旋转需进行限制,第五步,通过在X，Z向进行定位来保证间隙,设置,面

9、已经确定,包边工位上外板CPA小结: 外板和里板总成的焊接,Y,Z1,X1,Z2,包边面区域 模具表面,S,31,将一般功能与每个搭接面对应起来,门外板,门里板,后视镜角撑,焊接夹具,玻璃导槽,车身侧边造型,B,B,C,A,A,A,B,C,D,公差的确定 产品及工艺,32,公差,条件,一般功能,搭接面,实例: 焊装定位销的圆柱形孔的公差标注,孔的尺寸,保证定位,门外板上的孔要能保证焊接夹具上定位销的通道,焊装夹具,+0,05 - 0,15,A. 工序的装配性,基本功能,O,33,公差,条件,一般功能,搭接面,实例: 定位销的公差标注,定位销的尺寸,保证定位,焊接夹具上的定位销必须保证能对门外板

10、进行定位,焊接夹具,- 0,15 - 0,2,A. 工艺上的装 配性,基本功能,名义间隙 =0,2 最大间隙 =0,25 最小间隙= 0,数模实例 孔的直径 10,2 定位销的直径 10,O,焊接夹具或焊接工装的设计,根据焊装物理条件的分析及定义的结果进行,将组成零件标准化,实例 : 带调整垫片的支撑-夹紧设备的设计,调整垫片,垫片盒,垫片设置在期望进行调整的方向,建立标准 考虑互换性,前大灯定位的固定爪,开启件+不同的车身件的总装线，是通过对选择的焊接工序方案进行分析的结果,机罩,翼子板,车前门,车尾门,后车门,调整线 ( MEF),机罩铰接支架,使用样架安装翼子板,设计,制造,调整线方案选

11、择实例,实例 车身侧围上的样架,设计时 要设计一个定位销孔,实例 : 调整线上使用样架将门装到车身上,将样架定位到车身上,存在多种方案,这种检具很特别，可以定位零件，还包含测量工具,位于线外或工位旁的检具类型,确定检具,特殊的设备，可以定位零件，但不包含测量工具（使用3D测量设备进行测量）,用于局部测量的3D检测支架类型,测量设备；三坐标测量仪,传统的手动测量工具,激光测量仪,测量车身上间隙面差的测量工具,在供应商处使用3D测量设备检验几何尺寸,需进行检验的有: 固定支撑和活动支撑之间的相对位置: 0.2 固定定位销和活动定位销之间的相对位置 : 0.1 定位销的直径: 0/+0,05,焊钳,

12、焊钳相对于钢板发生了倾斜,焊钳垂直于钢板,钢板可能会发生移动,焊钳的检验,零件/固定部件之间没有产生干涉,需进行检验的有: 邻近性之间没有产生干涉; 最小间隙 = 3,3 最小/ 倒角根部,3 最小/ 设备,不合格项实例,不合格项实例,需进行检验的有: 活动部件的重复性（百分表.) 在通电状态下操作30次 对这30次测量进行记录 检验标准 6 i 0.4 mm,构成零件几何尺寸的活动部件的重复性,零件安装到设备上的重复性,需进行检验的有： 1- 根据预定的安装顺序安装零件 2- 关闭夹紧 3-在X，Y，Z三个方向在零件上钻孔 4-使用测量标尺对孔进行测量 5-重复5次该测量操作，每次测量后取下

13、零件,5次测量的极差= 0,2,在成形工位上确定所需的最少焊点数和焊点顺序,焊点 N1,焊点 N2,X,X,频率,类别,算数平均值,法线,6o,8o,4o,总体的95.44%都包含在4o 的可信限区间内,总体的99,73% 都包含在6o的可信限区间内,总体的99.99%都包含在 8o的可信限区间内,可信限是根据总体的标准差确定的,制造过程中散差的控制,性能 -工序性能指标,频率,类别,公差带,整体散差DO,整体散差是根据从不是连续生产的零件中进行一次抽样来确定的,工序性能系数,在车身领域，如果工序性能系数的值高于或等于1.33（车身领域的最小值），那么工序（6M）便可能能够实现特性,IT 公差

14、带 DO 整体散差 0 整体标准差,DO = 6o,性能 -工序性能指标,频率,类别,整体散差 Do,工序性能系数CPK,公差带,在车身领域，如果CPK1且偏差值IT/8（对IT2而言，如果不是则最大值为0,25），那么工序（6M）就能够在确定的公差范围内生产出零件,Ls,Li,最小距离,Ls 公差带的上限值 Li 公差带的下限值 0 整体标准差,整体散差是根据从不是连续生产的零件中进行一次抽样来决定的,性能 -生产不合格零件的可能性,不合格率代表的是根据产品固定的公差得出的每个特性的缺陷比率,不合格率 (TNC),如果CAP为1.33，CPK为1,那么TNC（不合格率）便等于（0,135%）

15、即1350ppm(零件千分之几的不合格率）,车身领域 TNC（不合格率） 1350 ppm,设计,涂装,冲压,焊装,总装,项目质量,外装配件,内装配件,工厂,供应商,采购部,物流,安全性,几何尺寸操作质量,总装同步工程 : 设计阶段的共同工作,总装布局图和安装图,见总装布局图文件,装配车身,装配车门,实例 :确定门的分装区域总装线-技术参考文件,侧面防护,工厂终点,门的拆卸,将门重新安装,导槽 密封条 门框装饰条,锁扣,COE 开启装置,后视镜,锁头,门槛密封条和滴水槽密封条？,加油油门,侧窗,中立柱装饰条,涂装车间,正在创建中的技术基准,采购部的技术基准,现有的最好操作方案,分析造型要求的可

16、行性 美学功能的间隙面差,确定间隙面差的公差标注及测量工艺 （公差带通过尺寸链计算得到）,通过尺寸链进行计算 2D( 或 3D),总装车间前大灯安装实例,A- 确定装配方案 B- 确定公差带,锁扣,总装,角尺样架,前大灯,保险杠,流程指导图,使用锁紧装置对翼子板的X1-Y1方向进行定位，使用支撑和紧固装置对Z1 向进行定位,紧装置进行定位，优先选择灯壳（或灯箱）,在X3方向使用支撑和紧固装置进行定位,X2方向使用支撑和紧固装置进行定位,定位= 面 X1,X2,X3 直线 Z1,Z2 点 Y1,X1-Y1-Z1,Ya,Z2,X2,X3,Z2方向使用支撑和紧固装置进行定位,E区域,确定定位方案和安

17、装方案,确定定位和连接,造型优先需求的评分标准: 5 优先 3 中等优先 1 一般 加权分: 9 当搭接预定造型的影响很大时 3 当搭接对预定造型有中等影响时 1 当搭接对预定造型的影响很小时,与机罩搭接 J : +/-1,5 mm A : +/-1 mm,与隔栅搭接 J : +/-1,5 mm A : 无,与翼子板搭接 J : +/-1mm A : +/-0,5mm,与保险杠搭接 J : +/-1mm A : +/-2mm,选择优先的需求并确定公差带,总装,项目质量,内装配件,外装配件,工厂,供应商,采购部,总装同步工程 :工业化阶段的共同工作,物流,安全性,几何尺寸操作质量,产品质量中心,总装生产线和总装工艺卡的 设计，制造，布置,焊装原则同下,车身调整线 底盘分装线 底盘总装线 仪表板分装线 工厂终端检测线 淋浴检测线 跑道试验,设备的设计，制造，安装,视频,产品/工艺的逐级调试,达到并保证IQA和IQF的质量目标,横向分析,外饰件检具上的试验，分析及验证,具有代表性的定位和紧固零件,模具 零件的互换性,分析螺钉拧紧和力矩的影响,此方法的3大阶段,描述问题,进度,时间,目标,此阶段主要提出问题“不