OQC成品检验培训

1、质量检验人员培训教程、说明、质量定义质量计划检验的定义和分类层检验(IQC)工序检验(IPQC)最终检验(FQC)发运检验(OQC) -产品审计不合格品管理质量分析GB2828标准的应用步骤，一、质量定义，窄定义注意：质量的定义很多，此定义由iso 9000: 2000给出。产品、系统或流程中客户和其它相关交易方的质量是产品、系统或流程的固有特性集满足客户和其它相关交易方要求的程度。“质量”可以用形容词(如差、好或优秀)来表达。广泛的定义：质量-实现公司的全面管理目标。供应商控制、成本、客户满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转率等。“属性”(Quality Characteristic)

2、属性表示与产品、进程或系统的要求相关的唯一属性。质量概念的核心是“满足要求”。这些“要求”必须转换为具有指标的特性，作为评估、检查和评估的依据。顾客的要求多种多样，反映质量的特性也要多种多样。1、硬件产品的质量特性1)性能；2)寿命；3)可靠性；4)安全性5)经济实惠。2，软件产品的质量特性1)功能；2)可靠性；3)易用性；4)效率；5)可服务性；6)可移植性。3，工艺材料的质量特性1)物理特性，例如密度、粘度、粒度、电气传导特性；2)化学性质：耐腐蚀性、耐氧化性、稳定性等；3)机械性能：强度、硬度、韧性等；4)形状：几何形状、颜色、等。4、服务特性1)无形；2)储存性；3)同步；4)异质性。

3、特性的分类。特性、产品、流程、键、常规、安全、定制、定位、功能等，键、常规、注意：常规特性具有足够的资格。主要特性没有足够的资格，应尽可能接近目标值。大小、造型、造型、强度、寿命等一般产品性质。一般程序性质，例如温度、压力、湿度、电流、电压等。第二，在质量计划版本2008 ISO9000系列标准中，质量计划定义如下：“作为质量管理的一部分，我们努力设定质量目标，规定实现质量目标所需的工艺流程和相关资源。”附注：建立品质计划可以是品质计划的一部份。质量计划属于与质量相关的活动，即“指导”质量控制、质量保证和质量改善的活动。质量计划的范围很广。无论参与任何质量管理活动的范围大小和内容如何，都需要质

4、量计划。质量管理系统计划、质量目标计划、流程控制计划、质量改进计划等。本章主要介绍质量检查计划。质量检验计划内容：确定检验程序。、确定相关责任和权限。确定所需的其他资源，如人员、设施、资源、信息、资金、环境等。质量检查计划强调一系列活动，质量检查计划是质量计划的结果。质量检查计划(格式)、质量检查计划(例如)、3、检查的定义和分类、检查的定义检查(Inspection):测量、检查、测试和测量产品的一个或多个特性，以及确定每个产品或产品部署是否适合的特定方法(技术、手段)检验目的：控制不合格产品，减少不合格产品的生产。国家(地区)或行业标准检查规格(质量计划、操作说明等)技术评估(边际样品、图

5、片等)、检查和测试之间的区别：测试是使用特定手段或方法获取特性值的活动。测试是将测试结果与标准进行比较以确定测试结果是否符合标准的活动。，几个相关概念单位产品(unit product):实现检查需求的分割的基本单位。检查批：需要检查的单位产品批，又称批。缺陷：产品质量特性不符合预期的使用要求。根据检验数量进行检验分类：免检，全面检验，抽样检验；按流程：入库检验(IQC)、工序检验(IPQC)、最终检验(FQC)和发运检验(oqc)；根据判别方法：百分比检查、系数检查、测量检查；产品检验后是否可以使用(无损检验、无损检验)。百分比抽样的缺点：布局宽度小，数量大，严格。完全检验和抽样检验、1、完

6、全检验和抽样检验(1)、完全检验的适用范围：检验是非破坏性的。检验数量和物料较少。检查费用低。影响产品质量的重要特性项目生产中还不稳定的比较重要的特性项目；单一、小批量生产产品；昂贵、高精度或重的产品；可以应用自动检查方法的产品。(2)，抽样测试的适用范围：测试具有破坏性。检查对象是连续批(例如卷、膜、纸等卷筒或工艺材料)。产品数量多。检查项目很多。希望检查费用低。2 .关于样品检验样品检验使用样品进行的测试，提取的样品副本只有批的一小部分，样品的质量特性结果只能相对反映成批产品的质量，不能将样品的不合格和成批产品的不合格等同起来。但是我们说的抽样测试基于可靠地反映整个产品质量的数学统计，在实

7、际应用中往往是可行的，多么快，多么好的方法。抽样检验不排除整体检验，要以提高质量和降低成本为目的，根据实际情况进行分析。3 .如何确定采样率？入库检验、最终检验和发运检验可以使用GB2828-2003或其它抽样标准。对于工序检验，质量计划员根据产品的稳定性和工序能力等确定抽样容量和频率。4。采样方法手动采样-由于某些主观因素起作用，因此不能正确反映整个产品的实际部署状态；随机抽样-使构成整个对象的每个对象以相同的概率出现在抽样中。随机抽样也可以在生产过程中进行。5 .随机抽样方法(1)，简单随机抽样从包含n个元素的群体中提取n个元素作为样本，使整个每个元素都有相同的机会。常用的简单工具：随机数

8、表方法(随机数表方法)。抽签，抓，掷骰子(在生产现场)。服务范围：通常用于总数较小的情况。主要特征：整体萃取一个。优点：操作容易，操作容易。缺点：总体上太大，实施起来不容易。(2)，系统随机采样首先按特定顺序排列整个元素，根据规则确定随机起点，然后以固定间隔提取元素，直到n个元素形成采样。在连续操作中，如果采样或产品是连续链的情况下，在整体实施这些简单随机采样(例如采样)时存在困难，则可以使用按一定间隔提取的采样方法。服务范围：如果对象总数很大，则简单随机采样允许使用系统采样。优点：(1)取样方法简便。(2)容易获得样品误差小的比例分配样品。缺点：(1)仍然需要对每个观测单位编号。(2)观察单

9、位按顺序具有周期性或单调趋势时，发生明显偏差。(3)，分层随机采样通过在采样之前将整个元素划分为多个级别，然后从每个级别提取特定数量的元素来构建采样。服务范围：主要用于整体的对象存在显着差异。例如：根据团队、设备、环境的不同，生产同一产品时，产品质量会因条件的不同而有很大差异。此时，可以使用分层按比例随机采样。主要特征：层次比例抽样。优点：在一定程度上控制了采样误差，尤其是最佳分配方法。缺点：(1)为了提高效率，层之间的差异必须尽可能小。(2)要事先了解各层的全部内容，最佳分配也要了解标准差。(4)，整个组随机抽样方法将整个组分成多个组，以特定方式组合每个组，然后随机抽取多个组，将样本组织为该

10、组中的所有对象。服务范围：应用组采样时，按组应具有更高的代表性。也就是说，组之间的差异应该很大，组之间的差异应该更小。优点：易于实施，降低成本。缺点：如果组之间的差异很大，则采样错误通常大于简单随机采样。例如：在调查中学生近视的情况后，抽了哪个班做了统计。气缸体检验，每8h生产1h的所有产品检验等。四、根据采购检验(IQC)、一、质量计划结果(如质量计划、采购检验说明、国家或行业标准等)进行检验；记录并保存检查结果。显示产品状态；执行不合格产品统计和控制；异常信息反馈。2、检验质量保证书的测试方法；采购检验和测试；供应商的验证；外包检查和测试。五、工序检验(IPQC)、一、根据质量计划结果(如

11、质量计划、工作指示等)承担的主要责任；记录并保存检查结果。显示产品状态；执行不合格产品统计和控制；异常信息反馈。2、流程测试分类第一次/最后一次测试；操作员自检检查员检查；顺序检查(交叉检查)。注意：企业在质量计划时，可以根据产品、流程和人员状态进行选择。3，3“不”原则不接受不合格。不生产不合格品。不流通不合格品。VI、最终检验(FQC)、质量计划、最终检验指南、国家或行业标准等质量计划结果进行检验；记录并保存检查结果。显示产品状态；执行不合格产品统计和控制；异常信息反馈。附注：只有在质量计划中规定的所有检验项目完成并通过后，才能对产品进行排序或接收。7、装运检验(OQC)、1、根据质量计划

12、结果(如质量计划、装运检验说明)进行检验的主要责任；记录并保存检查结果。注册、隔离和采取措施显示产品状态不合格品。验证采取措施的结果。异常信息反馈。2，主要内容：产品(配置、性能、外观等)；标志；标志。包装。8，不合格产品管理，1，不合格产品定义不符合明确，习惯性暗示或履行的要求和预期产品。2、不合格产品管理要求标志；隔离记录审查；处置。3、不合格产品审查处置方法返工；修理业；修理业。接受让步；降级或更改为其用途；不合格或报废。九，质量分析，一，重大任务修改和预防措施；持续改善(KVP)；不合格产品优先减少计划；质量成本分析测量系统分析(MSA)；工序能力分析(SPC)；产品功能配置(QFD)

13、；实验设计(DOE)；测量误差和数据处理；可靠性分析。2、说明校准和预防措施不符标准；不合格原因分析(可以使用因果图、精神动摇方法等)；采取纠正措施预防措施措施的验证。3、持续改善(KVP) 3.1持续改善是企业永恒目标3.2持续改善的主要内容是质量；价格服务供应信誉。3.3持续改进项目可能是减少返工/维修和报废。优化流程简化/处理方法；减少故障停机时间减少工具/模具更换时间；优化设备/模具的寿命延长能耗减少生产节拍。缩短物料处理时间-。，4、不合格产品的计划不合格统计减少优先顺序(检验表、不合格登记表或缺陷收集卡)；分类和排序(排列图)；主要缺陷原因分析(因果图)；识别缺陷的主要原因(因果图

14、)；采取纠正预防措施。10，GB2828-2003适用GB2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）适用阶段：法规单位产品的质量特性(技术性能、规格、外观等)。不合格分类根据实际需要将不合格分为a、b、c三类。a类：单位产品的非常重要的质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性很不符合规定；b类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定；c类：如果单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性略不符合规定，请注意：如有必要，可以分为三种以上的不合格品。如果单位产品很简单，可以分为两个类别的比格，甚至是类别。批准质量级别(AQL

15、)是视为可接受的连续运行检查批的流程平均上限值。、法规检查级别(用于确定批量和样品数之间关系的等级)。一般检查等级ii；特殊检查级别(S-1、2、3、4)仅适用于必须使用较小的样本，并允许或允许更大的误判风险的情况。原则上要按不合格分类分别规定检验水平，但要注意检验水平与合格质量水平协调。检验批的形成和建议检验批可以与生产批、销售批、发运批相同，也可以不同。通常，每个检验批由相同的模型、相同的等级、相同的种类(尺寸、特性或等级等)组成，生产条件和生产时间基本上必须由相同的单位产品组成。批次的组成、批次和建议及识别方法可由供应(订单)双方协商决定。规章检查严格(广域严格)本标准有三个不同级别的检查严格：正常检查，加上严格检查和缓和检查；除非另有规定，否则检查开始时应使用正常检查。检查严格调整是根据以前的规则进行的。选择抽样方案类型比较不同类型的相应抽样方案的管理成本和平均抽样大小，以确定主要、辅助或5次抽样方案之一。只要指定的合格质量级别和检验级别相同，则不管使用哪种类型的相应抽样方案，批质量的差别基本相同。搜索抽样方案根据抽样大小代码和资格质量级别使用标准中指定的表搜索抽样方案。调查表格时要注意的事项：遇到时，必须使用箭头下的第一个抽样计划。箭头上的第一个取样方案应在发生时使用。如果抽样等于或大于批次大小，则需要执行成批100%检验。通