钢拱桥施工组织设计

1、目 录 第一章第一章 工程概况工程概况 .3 3 第二章第二章 编制依据编制依据 .4 4 第三章第三章 总体施工工期及施工方案总体施工工期及施工方案 .4 4 一、总体施工工期一、总体施工工期: :.4 二、总体施工方案二、总体施工方案.5 第四章第四章 主要工程施工工艺及方法主要工程施工工艺及方法 .6 6 一、钢管拱肋的制作一、钢管拱肋的制作:.6 二、钢桥梁及桥面系统的制作二、钢桥梁及桥面系统的制作.10 三、构件的运输三、构件的运输.10 四、钢构件现场拼装四、钢构件现场拼装.10 五、钢构件安装五、钢构件安装.15 六、完工交付资料六、完工交付资料.18 第五章第五章 关键工序的施

2、工工艺及方法关键工序的施工工艺及方法 .1919 一一 、焊接、焊接: : .19 二、涂装施工二、涂装施工.21 三、制作三、制作.23 四、四、 构件现场安装构件现场安装 .25 第六章、劳动力组织第六章、劳动力组织 .2626 第七章第七章 施工机具一览表施工机具一览表 .2828 第八章第八章 质量保证措施质量保证措施 .2929 一一、质量目标质量目标.29 二、质量保证措施二、质量保证措施.29 第九章第九章 安全目标及保证措施安全目标及保证措施 .3636 一、安全目标一、安全目标.36 二、安全保证措施二、安全保证措施.36 钢拱桥施工组织设计 第二章第二章 编制依据编制依据

3、1、施工图纸； 2、 涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级 （GB8923-88） 3、 钢结构施工质量验收规范 （GB50205-2001） 4、 低合金高强度结构钢 （GB/T1591-1994） 5、 碳素结构钢 （GB700-2006） 6、 碳钢焊条 （GB5117-1995） 7、 低合金钢焊条 （GB5118-1995） 8、 融化焊用钢丝 （GB/T 14957） 9、 气体保护电弧焊焊用钢、低合金钢焊丝 （GB/T 8110-1995） 10、 碳素钢埋弧焊用焊剂 （GB5293-1999） 11、 建筑钢结构焊接技术规程 （GJG81-2002） 12、 表面粗糙度参数及其数值 （

4、GB/T 1031-1995） 13、 海港工程钢结构防腐蚀技术规定 （GTJB230-89） 14、 公路桥涵施工技术规范 （GTJ041-2000） 15、现场勘察情况； 16、我公司多年的施工经验等。 第三章第三章 总体施工工期及施工方案总体施工工期及施工方案 一、总体施工工期一、总体施工工期: : 1. 年 月 日 年 月 日工厂制作阶段； 2. 年 月 日 年 月 日各节段厂内试拼装、除锈油漆施工； 3.年 月 日 年 月 日钢桥梁现场拼装； 4.年 月 日 年 月 日钢拱肋现场拼装； 5.年 月 日 年 月 日桥面体系现场拼装； 6.年 月 日 年 月 日钢桥梁现场吊装； 7.年

5、月 日 年 月 日钢拱肋现场吊装； 8.年 月 日 年 月 日桥面体系安装； 总工期总工期 145145 天。天。 该工程施工工期十分紧张该工程施工工期十分紧张, ,为保工程的顺利完成为保工程的顺利完成, ,对于需要监理对于需要监理或业主或业主 进行验收的项目我单位将提前进行验收的项目我单位将提前 3535 天提出申请天提出申请, ,以确保工程顺利进行以确保工程顺利进行. . 二、总体施工方案二、总体施工方案 1、各节段主拱肋钢管的制作、钢横撑、拱上横梁及桥梁的加工及节 段试拼装均在加工厂进行,76m 跨按 5 节、54m 跨按 3 节段的顺序整榀汽运 到现场，利用汽车吊进行对称拼装。 2、厂

6、内制作时铺设钢板作业平台，平台宽度见制作详图。 3、主拱肋钢管及桥梁在钢板平台上进行组焊。且严格按照设计给定 的抛物线尺寸进行组对。 4、运输。采用大件运输车运输，每次运输应严格控制好钢构件扭曲 及变形。 5、拼装。拼装现场采用 50 吨汽车吊进行各节段的拼装。 6、吊装。采用 300 吨船吊进行部分整体的吊装。先整体吊装箱型主 梁，再整体吊装拱肋，H 梁、U 肋及桥面板用简易龙门吊进行安装。 7、进行全桥沉降观测，逐点复核抛物线标高尺寸，测量全桥轴线偏 差并进行调整。 8、整体焊接。首先焊接主拱肋分节点对接接口，该焊缝是全桥的关 键焊缝，因此采用半自动 CO2焊进行多层多道焊。焊后 24小时

7、后进行超声 波和 X 射线探伤。 第四章第四章 主要工程施工工艺及方法主要工程施工工艺及方法 一、钢管拱肋的制作一、钢管拱肋的制作: 主桥拱肋采用双层钢管混凝土叠拱，上、下拱间采用钢管焊接连接。 拱肋为全焊接结构，其焊接质量和结构空间几何尺寸及线型的要求都很高。 在施工设计图中，将该桥拱肋分为 35 个拱肋节段，在现场组拼与安装 过程中，按拱度坐标要求将拱肋节段起吊拼装，待整体拼装完毕，各检查 点拱度坐标调整到位后再进行焊接固定，这就决定了各吊装节段制造过程 的高精度要求。根据设计要求及制造、安装特点，主拱肋制造对其拱形线 性精度、节段与节段之间联接的匹配精度、吊杆锚固及横撑安装位置精度 和

8、焊接质量等是关键质量要素。影响这些质量的因素也很多，有下料切割、 弦管对接、相贯线加工、工装胎具制、组装合样和焊接变形控制等，涉及 到每道工序。为保证制造质量，我们将根据各工序的工艺特点，分别制定 相应的工艺技术措施，设置关键质量控制点。 针对该桁架的结构特点、质量及精度要求，我厂按精度控制技术、 成组制造技术以及工艺相似性和结构相似性原理，将拱肋吊装节段的制作 实行多条流水线分道平行作业，确保工程的施工工期和质量。具体制作工 艺如下： 1、钢管拱的制作工艺如下： 材料采购报验放样下料拱肋钢管卷制拱肋钢管焊接拱肋 钢管管口校圆筒节接长焊接探伤各节段组拼整体焊接探伤附 件安装除锈底漆施工面漆施工

9、节段标识出厂运输 2、钢管拱的制作方法： （1)施工详图绘制： 在钢管拱肋加工制作前，首先根据设计图的要求绘制施工详图。 施工详图按工艺程序要求，绘制零件图、单元构件图、节段构成图及试装 图。为了防止失误，明确工艺程序，还需绘制从零件至单元构件至节段单 元的加工、组焊、试装工艺流程图。 （2)主拱肋下料及卷管： 备料：钢管拱桁架结构制作用料，如钢管、钢板、焊接材料及涂 装材料等应符合设计文件的要求和现行标准的规定。材料供应商须经评审 合格。所有材料除必须提供完整的材料质量证明书和产品合格证外，还应 进行复验，复验合格者方可办理入库手续。 卷管：由于拱肋是按 Y=0.X2及 Y=0.X2抛物线来

10、确定坐标点，因此 每一节卷管长度原则上是按 1.5m 卷制。如主管对接焊缝和主管与支管焊 缝间隔长度满足不了设计要求时，则卷管长度可适当调节，具体卷制长度 见施工详图。卷管方向应与钢板压延方向一致，成管直径误差应控制在允 许范围内。 除锈、防腐：卷制好的钢管应马上进行除锈防腐处理，钢管内表 面施行人工除锈，喷环氧云铁漆。外表面施行抛丸除锈，等级为 Sa2.5， 表面粗糙度为 4075um，除锈后立即喷无机富锌底漆。 （3)放样： 加工前，首先在现场平台上对 1/2 拱肋进行 1：1 放样，放样精度需 达到设计及规范要求。根据大样按实际量取拱肋各构件的长度。使用经纬 仪并配合钢尺。测量时应考虑温

11、度的影响。 （4)钢管接长： 按拱肋加工段长度（拱肋现场拼装长度）进行钢管接长。 钢管接长前首先对两管对接端进行校圆，不圆度不得大于 3D/1000 即 1.8mm，达不到要求时须调整。校圆采用比管内径稍小的弧的一部分， 用薄钢板剪弧形作为样板，内靠管体口附近多处，若不密贴，表明该处不 圆，可局部锤击至密贴为止。接下来进行坡口处理，包括对接端不平度的 检查，然后焊接。钢管环对接焊缝质量直接影响拱的强度，施工时应严格 控制。焊工必须有合格证件，严格按施焊程序和要求进行操作。焊接完毕 后按设计要求进行焊缝外观质量检查和超声波与 X 射线检测。 （5)主拱肋段拼接： 相贯线口制作：根据设计图及计算机

12、计算的相贯线坐标值制作主 弦管相贯线的展开样板。在钢制平台上划出主弦管管节外壁的一条管壁母 线(0线)。在主弦管管节外壁划出相贯线并用氧乙炔焰精密切割完成， 然后再按焊接要求制作焊接坡口。 精确放样及下料：按 1：1 比例进行上下弦杆放样，根据实际放样 下料支撑管尺寸。 对用于拼装的杆件作内外除锈处理并喷上底漆防护。 拼接：在 1：1 放样平台上组拼拱肋。先按图放上、下主弦管的位 置线及其它零件的位置线。将上、下主弦管按地样位置分别定位，复查弦 管间的尺寸，复查桁片上、下弦管的预拱曲线。安装支撑钢管。进行组拼， 然后作固定性点固焊接，在拱肋初步形成后对其几何尺寸作详细检查，发 现问题，及时调校

13、，使拼装精度达到设计要求。 焊接:焊接是钢管拱桥施工最重要的焊接。由于拼装多为现场手工 操作，所以对焊工技能要求严格，必须持证上岗。在拱肋一面焊接完毕后 对其翻身，以便焊接另一面，从而避免仰焊，确保焊接质量。由于拱肋翻 身是在未完全焊接情况下进行，很容易造成构件接头处的损坏，所以必须 正确设立吊点和严格按施工方案进行翻身。 焊接检验。 防护:按设计要求涂上聚合硅氧烷面漆，面漆厚度为 125um。 标识:在上、下主弦管并打样冲，作好标识。 3、单拱肋节段接头组装定位(预拼) 为了保证拱肋节段间的精密配合，确保节段的准确定位，达到拱肋总 拼后拱轴线符合设计要求，必须进行拱肋节段与节段间的预拼装，预

14、拼装 方式为半孔平卧式。 在拱肋节段预拼装阶段，主要完成相邻拱肋阶段配合精度及弦管连接 结合精度的调整工作，确保相邻拱肋阶段结合面的配合精度，使弦管弧线 正确无误并光顺一致。 预拼在胎架上进行，按半孔拱肋节段为一组进行预拼。 预拼胎架制造 第一节段拱肋上胎架 调整水平拱度等尺寸 定位 检验 第二节段拱肋上胎架调整水平拱度等尺寸定位 检 验第三节段拱肋上胎架调整水平拱度等尺寸依次类推 并编号并 作好标识 该工序关键控制点: （1）拱圈的拱轴曲线精度； （2）吊杆锚座的位置精度； （3）作好定位标记点，便于现场拼装。 二、钢桥梁及桥面系统的制作二、钢桥梁及桥面系统的制作 1、钢桥梁的制作施工流程如

15、下： 材料采购报验放样下料组拼整体焊接探伤附件安装 除锈底漆施工面漆施工节段标识出厂运输 2、钢桥梁的制作方法： （1）主箱型梁的制作： 主箱型梁的分段：考虑制作及运输，主箱型梁的分段为 76m 跨分为 5 段、54m 跨分为 3 段。 （2）其它钢结构制作参见钢结构制作规范 三、构件的运输三、构件的运输 1、 装车时应尽量顺向放置，装好后应捆扎牢固并垫实，以防零件之 间相互碰撞。在搬运吊装时慢起、轻放，严防撞击碰伤。 2、由公司运输小组根据工程进度计划，确定分批的运输时间，运量 与要求编队，配载确认及吊装捆绑加固的发运工作，做好发运批次、批量、 数量和到达工地时间要求等交接手续。 在装车过程

16、中加强防护措施防止构件变形，运输时用钢丝绳、倒链滑 车和撑木等将构件牢固固定在运输台车上，防止在运输途中滑移。 四、钢构件现场拼装四、钢构件现场拼装 1、钢杆件拼装前准备工作 （1）钢构件出厂时资料提交： 产品合格证； 钢材和其它材料质量证明书或试验报告； 施工图、拼装简图； 焊缝无损检验报告及涂层检测资料； 焊缝重大修补记录； 产品试板的试验报告； 工厂试拼装记录，包括钢梁轮廓尺寸、主桁拱度，杆件编号及重量， 拼装部位图。 ； 杆件发送表和包装清单。 （2） 、现场准备工作： 拼装场地：利用现场已有的防洪堤，此防洪堤宽 16 米、长 450 米。 场地布置见图一： 图一 76m跨钢梁拼装区5

17、4m跨钢梁拼装区 76m跨钢拱肋拼装区 54m跨钢拱肋拼装区 起重机械：50T 汽车吊。 拼装台的设施：由于钢构件吊装是采用整体安装，且制作时是分段 制作，因此现场需设立拼装平台，平台设置如下： 76m 跨钢箱型拼装平台见图二： 图四 76m跨钢拱肋拼装台布置图 76m跨钢梁拼装台布置图 图二 54m 钢箱型拼装平台见图三： 图一 76m跨钢梁拼装区54m跨钢梁拼装区 76m跨钢拱肋拼装区 54m跨钢拱肋拼装区 54m跨钢梁拼装台布置图 图三 76m 跨钢拱肋拼装平台见图四： 图四 76m跨钢拱肋拼装台布置图 54m 钢箱拱肋装平台见图五： 图五 54m跨钢拱肋拼装台布置图 平台混凝土等级为

18、C25,内埋钢筋网片。 2、钢构件的拼装 （1）钢箱梁的拼装： 钢箱梁的拼装施工流程： 支撑点设置根据编号设放组拼整体焊接探伤除锈 底漆施工面漆施工 钢箱梁的拼装顺序（图六） 图六 考虑吊车行走路线，首先拼装最左边端，待最左边端拼装完毕后再 拼装下一节，在拼装过程中，其精度要满足设计及规范要求。 （2）钢拱肋的拼装： 、地面的拼装: 钢拱梁是以散件运到现场，拼装时为了减少高空作业危险性及提高 工作效力，钢拱梁首先在地面按制作的构件拼装好 15m 宽的对称构件，并 焊好横支撑及 K 支撑。 、垂直支撑及操作平台的搭设: 按钢拱肋平台位置搭设垂直支撑，每相邻垂直支撑之间搭设操作平 台。垂直支撑搭设

19、高度要严格根据图纸计算而设定，为了保证垂直支撑的 强度及稳定性，支撑的规格及型号须计算而得（详见设计详图）且平面外 须搭设斜支撑。 、高空拼装: 首先用吊机把地面拼装好的最边端钢拱肋吊在垂直支撑上，临时固 定在上面，再把相邻的一榀钢拱肋吊在垂直支撑上，用经纬仪校证对位后 临时固定，待固定好后再吊装第三榀钢拱肋，以此类推，直至全部吊装完 毕。 、焊接: 待整榀拱肋全面的线形、位置测量及调整符合设计要求及施工规范 后进行全面焊接，高空焊接时要有安全保证措施。 、钢拱肋拼装的主要尺寸允许偏差见下表 钢桁拱桥试装的主要尺寸允许偏差表（钢桁拱桥试装的主要尺寸允许偏差表（mmmm） 项 目允许偏差说 明

20、桁 高 2 上下弦杆中心距 节间长度 2 上下弦杆中心距 旁 弯 L/5000 桥面系中线与其试拼装全长 L 的两端中 心所连接直线的偏差 试装全长 L/10000 L50000 拱 度 5f/100 f60 对 角 线 3 每个节间 主桁中心 距 3 每个节间 五、钢构件安装五、钢构件安装 1、安装顺序 箱形主梁钢拱肋吊杆桥面横梁桥面体系. 2、钢箱梁安装 （1）吊装及运输工具:300T 船吊。 （2）吊装方法:用船吊把拼装好的钢箱梁吊至船上，用船运至安装地点 后直接安在桥墩上。由于构件比较长且重，构件会产生弯曲变形，因此用 钢丝绳上装支撑来顶主钢箱梁，钢丝绳一端固定在钢横箱型梁上，另一端

21、可移动的用千斤顶固定在另一端钢横箱型梁上，当钢丝绳拉力达到钢箱梁 不产生下绕时，船吊才可以离开。 （3）支撑计算及选材: 图七 计 算 简 图 主箱梁重量: 85T H 梁重量: 95/25*3=12T 每根梁自重: （85+12）/2=48.5T 每支撑点受力: N=48.5*1.2/5=11.64T 支撑杆件选用:根据公式 1=N/A及长细比要求，选用工字钢 12.6mm 即可满足要求。 钢丝索计算及选材: 钢丝索最低端距离为:6m 钢丝索拉力: F=N/sin=11.64*3/sin8.97。=223T 钢丝索选材:6*37 规格，直径为 52mm 两根。 千斤顶选材:合理选用千斤顶规格

22、及数量。 3、钢拱肋安装 钢管拱的安装施工流程如下： 吊装运输安装整体焊接探伤除锈底漆施工面漆施工 4、吊杆安装 根据施工设计图和公路桥涵施工技术规范要求，柔性吊杆的张拉可分 批分次完成。按照选择使用 120 吨千斤顶及配件张拉施工，为使拱肋受力 均匀、 变形均匀确定分三次张拉。由于张拉吨位较大，造成纵梁及拱肋 的变形比较明显，因此调索不能一次完成，从施工安全角度考虑确定采用 两个循环调索。 吊杆施工流程: 施工准备安装吊杆及固定端的减震体分三次张拉 吊杆固定端防腐处理吊杆调索梁内吊杆预埋管及张拉端油脂防腐张 拉端封锚。 （1） 、施工准备 吊杆运输至施工现场，由于该桥吊索较短，可将吊索利用放

23、盘架施放 完全，并搭设安装吊杆支架，吊杆运到安装地点根据实测吊杆预留孔长度 来调整成品索的固定端螺母。 (2)、安装吊杆 用驳船运至桥下在安装吊杆的部位用起吊设备直接起吊，通过吊环钩 住吊杆上锚头。再用手拉葫芦配合将吊杆上锚头穿过拱肋预埋管，安装校 正装置和上端螺母。将吊杆下锚头穿过梁端预埋管，安装偏转校正装置和 下端螺母。下锚头直接穿过拱肋预埋管、 纵梁预埋管安装就位，拧紧下 锚头螺母，装上锚头处的减震体。 (3)、吊杆的张拉 将千斤顶和配套油泵进行标定，根据标定得出的张拉值和油表读数间 的直线方程式计算并列出每级张拉值和相应油表读数。 该桥张拉端在下粱端，因此要准备好张拉平台（搭设支架或者

24、设计挂 篮） ，安装 120 吨千斤顶。为保证梁的最小变形及吊杆索力的均匀性， 经 计算本桥用 4 台千斤顶对称、 同步张拉吊杆。张拉分三次进行，第一循 环张拉吨位较小 ，对纵梁及拱肋的变形影响也较小， 因此第一循环张拉 完成以后， 纵梁及拱肋的变化忽略不计。第二循环及第三循环张拉吨位 较大，梁的变化比较明显。因此应根据设计张拉力，将梁调到设计预拱度， 最终成型。 (4)、吊杆调索 吊杆索力调整对称进行。吊杆调索的最终值在设计值至设计值+50KN 范围内，考虑到锚固时吊杆索力的损失( 按 2mm 计)，因此吊杆索力调整 力设计值+吊杆的锚固损失。吊杆调索经二个循环达到设计值，索力的 检测按从两

25、端向中间依次进行。 调索必须按照“均匀、对称、分次、循环”进行。方法是: 安装千斤 顶并预紧张拉至设计要求值量千斤顶活塞伸长量张拉至设计值+锚 固损失值量活塞伸长量、推算实际索力张拉至设计值+锚固损失值 打紧螺母锚固重新测索力张拉至设计值+锚固损失值量活塞伸长量 推算实际索力锚固。 (5)、吊杆及锚头防腐 防腐用无粘结预应力筋专用油脂，肋拱和梁端内锚头防腐时，安装好 锚具保护罩后再充填油脂，最后安装减震体和防水罩。 5、钢横梁及桥面安装 安装钢横梁及桥面时时采用单榀钢梁及单块钢板吊装的方法。由于单 榀钢横梁及单块桥面板比较轻，因此起重设备采用我单位自制简易龙门吊。 龙门吊腿部支撑点放在桥面主梁

26、上，且作四个滚动法轮，以保证在桥面上 滑动，构件运输采用小船运输，此方法便于提高安装精度，降低安装成本。 钢桥梁的安装施工流程如下： 吊装运输安装整体焊接探伤除锈底漆施工面漆施工 六、完工交付资料六、完工交付资料 1、钢材材质证明书； 2、钢材材质复验报告； 3、焊接材料质量证明书； 4、焊接工艺评定试验报告: 5、涂装材料质量证明书: 6、焊接无损检测报告: 7、焊接质量检查记录； 8、关键项点检测记录； 9、钢管材质证明书； 10、钢管焊接检验记录； 11、钢管焊缝无损检测报告; 12、钢结构制造施工图及设计更改文件: 13、钢结构产品合格证； 14、监理工程师要求提供的其它资料。 第五章

27、第五章 关键工序的施工工艺及方法关键工序的施工工艺及方法 一一 、焊接、焊接: : 焊接可以说是本工程的最关键环节，在焊接时必须注意以下内容。 1、焊接一般要求: 弦杆与腹杆的组装应遵照施工工艺设计的程序进行焊接。钢管对接焊 过程中如发现点焊定位处的焊缝出现裂缝，则该裂缝部位须全部铲除重焊。 另外，我们将编制完整的现场焊接工艺文件，对焊接的电流、焊速、焊丝 及焊条的选用将作出严格的规定，以确保焊接质量。焊缝两端应设置引弧 板，引、熄弧在引弧板上进行。引熄弧焊缝长度应保证引熄弧时所产生的 缺陷不会过渡到或遗留在正式焊缝上。焊接完成后用气割的方法将引弧板 割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。不能

28、设置引弧板的接头，焊接 引弧在距离焊缝端部 20 毫米左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。 熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。多层焊，焊接过程中熄 弧位置应互相错开。埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则应将断弧处磨 成 1：5 的斜坡，然后再于坡顶处引弧继续焊接。每道焊缝完成后均需认 真清理，否则，后续焊道不得焊接。手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡 口内焊接或在立、横、仰位置焊接时，焊条直径不宜超过 3.2mm，进行其 它焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于 5mm。埋弧自动焊坡口内焊接，焊丝 直径选仑血，其它焊缝焊接，焊丝直径不大于 5mm。接宜采用小电流，多 道焊的方法，以提高焊接接头

29、的韧性。焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不 足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。过量的气孔、夹渣、未 熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝清除， 然后补焊。焊接裂纹在返修前须查明原因，制定相应的预防措施。返修焊 应采用强度级别与原焊缝相同的低氢型焊条，焊接工艺应是经评定合格的 工艺。所有不合格焊缝返修后须重新检验。 2、焊接环境: 施焊前焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理的质量，对不合格 要求者应在处理合格后方能焊接。在雨天不得露天焊接，构件焊区表面潮 湿时应清除干净后施焊。 3、焊接材料选择: 根据焊缝与母材等强原则，拟采用下列焊接材料: （1）电焊条:E5Ol6

30、 (J506)，3.2 和小 4.Omm。 （2）电焊条:E4316(J426)， 3.2 和小 4.Omm。 （3）焊丝:HlOMn2， 4.0 或小 5.0mm，用于埋弧自动焊。 （4）焊剂:HJ431， l.0-3.0mm，用于埋弧自动焊。 （5）焊丝 HO8Mn2SiA，1.2，用于 CO2气体保护电弧焊。 （6）CO2气体，纯度99.5%，用于 CO2气体保护电弧焊。 焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。焊条、焊剂使用前要按 产品说明书或焊接工艺评定试验要求进行烘干，重新烘干次数不超过 2 次。 焊丝、焊剂均应保持清洁，焊前应清除焊丝上的油污，焊剂中的碴尘等脏 物。 4、焊接方法

31、及使用范围: 根据设计要求和工厂实际情况，本工程拟采用下列三种焊接方法或其 组合进行焊接: （1）手工电弧焊:用于定位焊缝，坡口对接焊缝和不适宜用埋弧自动 焊、CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝。 （2）亚弧焊:用于钢板对接打底焊. （3）CO2气体保护电弧焊:用于坡口填充焊缝。 （4）埋弧自动焊:用于所有的板对接焊缝，工厂内边拱腹板与弦管连 接焊缝。 5、焊缝检查: （1）焊缝的外观检查:所有焊缝都必须在全长范围内进行外观检查， 拱肋所有焊缝的外观质量应符合规定。 （2）焊缝的内部检查:严格按照设计要求进行焊缝的超声波和 X 射线 探伤，现场我门将全程有专人负责这一工作，除了进行正常的探伤外，我

32、 们还将对焊接进行焊接 24 小时后的氢致延迟裂纹检测。 二、涂装施工二、涂装施工 1、涂装体系： 钢梁涂装：钢结构外露面采用无机富锌底漆，干膜厚度 75m，聚合 硅氧面漆 2 道，干膜厚度 125m(工厂 1 道,工地 1 道)。钢梁外露面防锈 等级 Sa2.5 级。钢结构非外露面采用环氧云铁底漆 2 道，干膜厚度 200m，防锈等级为人工防锈 St2。 2、涂装工艺 （1）涂装所用涂料，进场后应按规定进行取样，对粘度、干燥时间、 耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方可使用。 （2）工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，应及时检查涂装质量和了解涂 装日期。 （3）钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清

33、理杆件表面的污尘、积水、 霜、雪、雨、露及油脂物等。 （4）钢梁涂装时不允许在恶劣气候条件下施工。 （5）钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈 斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出 金属光泽再补涂底漆。若锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，应返回工厂处 理。 3、涂装后的检查 （1）钢梁涂装完成后，应表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、 涂层脱落，涂膜破裂，起泡、划伤及咬底等缺陷。手工涂刷的不得显有刷 痕。涂料屑料和尘土微料所占涂装面各不得超过 10%。桔皮、针孔和流挂 在任平方米范围内，要小于 3cm3cm 面积的缺陷，各不得超过两处；小 的凸凹

34、不平在任何 1m2 范围内，不得超过 4 处。 （2）每遍涂层干漆膜厚度的合格质量偏差为-5m。测定厚度的抽查 数：桁架、梁等主要构件抽验 20，最低不少于 5 件；次要构件抽检 10，最低不小于 3 件；板、梁及箱形梁等构件每 10m2 检测 3 处。 （3）检测处涂层平均厚度应达到规定值的 90%以上，其最低值不得低 于规定值的 80%以下，一处测点厚度差不得超过平均值的 30%。 4、抛丸除锈工艺参数 参 数 名 称抛 丸 参 数注 明 A. 抛丸距离 100-300 B. 抛丸角度 600-750 避免 900，净化喷砂小于 300 C.空气压力射吸式 0.5-0.6Mpa压力式 0.

35、3-0.5Mpa D.喷嘴孔径 8-15mm 孔径增大 0.25d，更换喷咀 三、制作三、制作 1、工艺指导原则 为保证钢结构的质量，并按期完成，我公司将遵循下列原则认真研究 制定施工方案: （1）按构件相似原理，将构件分类，配置多条流水线分道作业，进 行专业化生产，以取得规模效应。 （2）运用计算机放样、数控等离子切割、多头自动气割等设备及胎 架制作工艺，减少人为误差，实现精密制造。 （3）在运输条件许可的前提下，尽可能在工厂内制作，充分利用工 厂内制作机械化程度高，精度、工效易保证的优点，减少工地施工量，以 缩短总工期。 （4）加强过程控制，严格控制各道工序的制作精度，以保证主桥整 体精度

36、。 2、接头处理 （1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工 厂工艺条件选择合适的接头形式。 （2）坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用氧-乙炔焰切割 的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口 深度也宜取正差。 （3）坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨， 再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。 3、接头组装 （1）组装前应清除焊接区的轧制铁鳞、尘锈、油水等可能影响焊接质 量的杂物。 （2）接头组装间隙除规定者外，均不留间隙。实际组装误差超过有关 技术文件规定时，对部分熔透焊缝，可采取增加熔深或增加焊脚尺寸的方 法进行处理；

37、对完全熔透埋弧自动焊缝，可采取先在背面焊封底焊道的方 法处理，焊接背面焊缝时，先铲除封底焊道，然后进行埋弧自动焊接。 （3）对接接头两连接工件要对齐，错边量不超过板厚的 0.2 倍，即 2.8 毫米，不等厚板对接则应对厚板进行削薄处理，以保证接头处均匀过渡。 （4）所有工件在组装前均应调平、调直，以减小装配应力。 （5）组装定位焊焊接材料应与正式焊接相同，定位焊由合格焊工担任。 定位焊尺寸不大于设计尺寸的 2/3，焊缝长度不小于 40mm，间隔在 500- 600mm 之间，尽可能采用双面定位焊。 （6）定位焊后及时清除焊渣，发现气孔或裂纹应及时清除干净. 4、拱肋节段的组拼 该工序的关键控制

38、点是: （1）两弦管之中心距精度； （2）吊索上锚箱的准确定位。 （3）组焊后拱肋节段单元之扭曲和拱形曲线精度； （4）支撑管与弦管之焊接质量。 （5）节段端口的尺寸精度。 四、四、 构件现场安装构件现场安装 1、安装顺序 杆件安装应按安装顺序图规定的先后顺序进行。其考虑原则是： 一般安装主桁杆件是自下而上进行，先装的杆件不得妨碍后装杆件的安装。 安装时，应将构件拼成闭合形状，并尽快安装纵横联结系，保证钢梁结构 的空间稳定。 2、安装要求 （1）钢梁架设前，应对桥墩顶水平标高、中线及每孔跨距进行复测， 并在桥墩上设置水平标和中心标。 （2）支架应有必需的抗压强度，以消除因弹性变形而产生桥梁变形

39、， 支架的尺寸及规格另见安装计算书，在安装过程中，严格控制支点标高以 确保钢梁厂设拱度。 （3）起吊构件要求：为了确保构件的稳定性及不让构件发生变形，起 吊杆件必需要有其特殊形式，起吊杆件的选材详见计算书。 （4）悬索绳要求：悬索绳的选材另见计算书。 （5）卷扬机要求：每边桥墩边安装卷扬机，卷扬机规格见计算书。 3、安装过程中的测量工作 为保证钢拱肋平面、立面（拱度）位置符合设计要求，应随时测量， 发现问题及时矫正，测量工作有如下内容： 支点标高测量：包括桥墩台上永久支座和临时支墩及中间支点标高的 测量。 4、安装质量要求 （1）钢肋中线与线路中线的偏差不大于 5mm。 （2）钢拱肋的两主桁相

40、对节点位置： 支点处相对高差不大于梁宽的 1/1000。 （3）拱度偏差： 钢梁应保持各节点拱度变化均匀，与设计实设拱度值偏差不大于设计 拱度的 8%。 第六章、劳动力组织第六章、劳动力组织 鉴于主桥为钢桁拱梁，钢梁制造、拼装技术要求高，因此应充分做好 主桥连续钢桁拱梁的劳动力组织工作，确保连续钢桁拱梁施工进度和拼装 质量。为此，应做好以下劳动力组织工作。 1、队伍选定 主桥连续钢桁拱梁施工前应及早选定施工队伍，所选施工队伍应参加 过类似工程的施工，有丰富的施工经验，对此，公司应及时予以配置。 2、技术培训 参与施工的所有施工人员施工前均应进行技术培训，聘请钢梁拼装专 家进行技术培训，项目部技

41、术人员应根据施工规范和设计图纸编制作业指 导书，对施工人员进行技术交底。使施工人员熟悉施工 3、施工人员一览表 劳动力计划表（单位：人）劳动力计划表（单位：人） 序号工 种数 量 1 起重工 4 2 铆工 20 3 油漆工 10 4 安全员 2 5 技术员 3 4 质检工程师 1 6 机械工程师 1 7 试验员 2 8 龙门吊司机 4 9 电工 4 10 电焊工 25 11 汽车吊司机 1 12 板车司机 1 13 材料员 2 15 杆件预拼人员 10 16 项目副经理 1 17 钳工 5 18 测量工 2 19 测量工程师 1 第七章第七章 施工机具一览表施工机具一览表 主要主要机具一览表机

42、具一览表 序号机械名称型号单位数量备注 1 龙门吊 25t 台 1 自拼 2 50 吨汽车吊 QY25 台 1 3 16t 汽车吊 QY16 台 1 4 千斤顶 YD-50 台 8 5 千斤顶 YD-20 台 8 6 千斤顶 YD-10 台 8 7 电焊机 BX3-400 台 6 8 摇臂钻 Z35A 台 1 9 卷扬机 5t 台 2 10 卷扬机 1t 台 2 11 扭矩扳手把 20 12 检查扳手把 2 13 普通扳手把 20 14 喷漆设备套 2 15 载重汽车 EQ1090F 台 2 主要试验、测量设备表主要试验、测量设备表 序 号 设备名称型号单位数量备注 1 万能材料试验机 WE-

43、1000B 台 1 2 静力触探仪CLD1台 1 3 全站仪 LeicaTC2003 台 1 4 精密水准仪 ZeissDINI12 台 1 5 经纬仪J2-1 级台 2 6 自动水准仪莱卡 NA28台 1 7 温、湿度测定仪套 1 8 气温计套 2 第八章第八章 质量保证措施质量保证措施 一一、质量目标质量目标 主桥分部、分项工程合格率 100%，优良率 95%以上，争创优质工程。 二、质量保证措施二、质量保证措施 1、卷管的制作质量保证措施 (1)卷管方向与钢板压延方向一致，卷板过程中，注意保证管端平 面与管轴线垂直。 （2）卷管后要进行校圆。校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整 体校圆在

44、卷板机上进行；局部校圆采用薄钢板剪成直径为钢管内径的圆进 行检查。 （3）主要接头型式及尺寸:严格按图纸要求执行。 （4）焊接变形控制:为保证筒节及单元件几何尺寸，控制成桥线型， 尽可能减少矫正工作量，在筒节及单元件制造过程中采取如下工艺措施: （5）严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元 件纵环焊缝坡口均匀一致。 （6）严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装 精度，为焊接创造条件。 （7）采用反变形措施降低焊接变形。 （8）采用合理的焊接顺序。 （9）采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。 2、钢拱肋、桥梁制作质量保证措施 （1）钢拱肋、桥梁制作在工厂制作，应对

45、工厂进行详细的技术交底， 对加工的制作方案进行评审，满足要求后方可组织制作。 （2）钢拱肋应在厂内进行试装，试装时应组织相关人员进行验收，试 装验收合格后方可运往工地。 （3）钢拱肋、桥梁制作应满足铁路钢桥制造规范(JTJO41-2000). 的技术及工艺要求。 （4）管节对接形成单元管节 由于整孔每肋钢管拱共分 5 个组装节段，管节组装在工作平台上进行， 其拼装对接方法及技术措施如下: 组装前对工作平台进行检验，使其线型与拱肋设计线型(包括预抬高 值、温度变形值)相吻合。根据设计的每个单元管节的长度，将经过严格 检验合格的各个筒节在胎架上进行拼装对接。 对接时对线型必须严格控制，要经过反复检

46、查和校验，确认准确无误 后才能施焊。 接头采用全熔透焊缝。对接时将各节钢管的相邻焊缝位置错开 200mm 以上，焊接时在钢管内加厚度为 4-6mm、宽度为 100mm 的环向钢衬垫。第 一层焊缝用亚弧焊，以上各层采用二氧化碳保护焊或埋弧焊。焊缝质量达 到 TBlO212-98 的超声波探伤内部质量 1 级，并抽取总量不小于 20%的焊缝 用 X 线检查。 （5）圆管节平面组装 组装前对工作平台进行检验，工作平台胎架与样板的线型吻合，误差 不大于 3mm。 3、钢拱肋、桥梁拼装的质量保证措施 （1）认证审查施工图纸，技术人员应先对图纸进行深化、熟悉、了解， 提出施工图纸中的问题、难点。同时，根据

47、设计图纸的要求，并根据施工 规范要求编制施工方案和工艺细则，对新技术、新工艺进行攻关研究，编 制相应的作业指导书，在技术上进行质量保证，并在实施过程中予以改进。 （2）逐级进行技术交底和技术培训，以达到对所有操作人员进行技术 交底的要求，特别是对一些施工难点、关键工序，更应落实至班组每一个 人，而且应让他们了解技术交底的施工流程、工艺要求、质量控制标准， 以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求施工，杜绝质量问题的出 现。 （3）本工程施工过程中采用二级交底模式进行技术交底。第一级为项 目总工程师，根据经审批后的施工组织设计、施工方案、作业指导书，对 本工程的施工流程、进度安排、质量要求以及

48、主要施工工艺等向项目全体 施工管理人员，特别是项目队长、质检人员进行交底。第二级为项目队长 向班组进行分项专业工种的技术交底。 （4）对每个进入本项目施工的人员，均要求达到一定的技术等级，具 有相应的操作技能，特殊工种必须持证上岗。对每个进场的劳动力进行考 核，同时，在施工中进行考察，对不合格的施工人员坚决退场，以保证操 作者本身具有合格的技术素质。 （5）加强对每个施工人员的质量意识教育，提高他们的质量意识，自 觉按操作规程进行操作，在质量控制上加强其自觉性。 （6）施工管理人员，特别是质检人员，随时对操作人员所施工的内容、 过程进行检查，在现场为他们解决施工难点，进行质量标准的测试，随时

49、指出达不到质量要求及标准的部位，要求操作者整改。 （7）在施工中各工序要坚持“自检、互检、专业检”三检制度，在整 个施工过程中做到工前有交底，过程有检查，工后有验收的“一条龙”操 作管理方式，以确保工程质量。 4、原材料保证措施 （1）钢材 Q345C 钢必须符合 GBl591 中 Q345-C 的规定。Q345C 钢材中的碳含量 小于 0.18%，硫、磷含量小于 0.035%。钢材表面质量除符合国家现行有关 标准的规定外，还要符合下列规定:当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷 时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2；钢材表面锈蚀等级符合 GB8923 中的 A、B 级。 钢结构用钢材的性

50、能和偏差必须符合下列规定: 所有钢材要有抗拉强度、屈服强度、伸长率冲击功、冷弯试验和碳、 硫、磷含量的合格保证； 钢板或卷管用钢板要符合 GB9711-88 的规定. 热轧无缝钢管要符合 GB8162 的规定，钢管的外径、壁厚偏差满足 CB8162 中较高级的要求； 质量证明书上的炉号、批号与实物相符。质量证明书的保证项目包括 炉号、批号、力学性能、化学成分、几何偏差、超声波检验证书、冲击功 试验证书、其它必要的试验资料。当质量证明书中的保证项目少于设计要 求时，在征得设计单位同意后，对所缺项目不多于两项，每批抽样两张 (根)补做所缺项目试验，合格后方可使用。 钢材进入工厂后，按种类、材质、规

51、格、炉(批)号等分类平整堆放， 作好标记。钢材入库和发放设专人负责，及时记录验收和发放情况。 （2）焊接材料 焊条、焊丝、焊剂要符合现行国家标准的规定，并有出厂质量证明书。 并对焊接材料进行抽样复验，合格后方可使用。 选用的焊接材料要与结构钢材的性能相匹配，在保证焊缝金属强度不 小于结构钢材的前提下，尽量采用低组配。 焊接材料通过焊接工艺评定试验进行选用，选定焊材生产厂家及焊材 牌号后，将焊材订货的技术条件提交业主和监理认可。 焊接材料在于燥、通风良好的室内仓库中存放，并按种类、牌号、批 号、规格、入库时间等分类堆放，作好标记。焊接材料不得沾染尘土、油 污，焊丝采用镀铜焊丝。药芯焊丝在烘干之前

52、开包。 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂， 焊剂和焊条按照产品说明书的要求进行烘干，当天剩余的焊条、焊剂分别 放入保温箱内保存，不得露天过夜存放。 （3）涂装材料 封闭层涂料生产厂家必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明 书，并经有资质的检验部门认可，涂料的技术条件符合国家现行有关标准 的规定，且使用时不得超过保管期限。 5、钢管拱预拼装质量保证措施 （1）各单元管节组拼成各拼装节段在工厂平台上进行，施工前先按设 计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作胎架，然后将各个单元管节在胎架上 定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。 （2）节段预拼装的目的主要是保

53、证节段间的精密配合，以便拼装后的 各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。 （3）拱肋预拼时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和 安装。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来 严格控制焊接变形，具体要求及技术措施同上述。 （4）因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊 接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检 密度。焊缝进行 100%超声波检查，20% 的 X 射线拍片。 （5）钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并 装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待后来灌注 混凝土后再盖