运营管理课件10作业计划学习资料

10作业计划运营管理原理课程组2015版经营预测企业战略计划财务计划资源（能力）计划产品与市场计划综合生产计划主生产计划MPS物料需求计划MRP生产作业控制PAC粗能力计划RCP能力需求计划CRP采购计划与控制产品需求预测最终装配计划FAS投入/产出计划与控制长期计划中期计划短期计划本章要点1车间与作业计划2作业移动问题3作业排序问题4作业控制问题车间定义：车间是一个按照特定流程将功能相同的部门或工作中心组织起来的组织机构。工作中心定义：工作中心是生产资源的组织单元或能力单元的总称。一台机器一条生产线一个或一组人员1车间与作业计划4车间作业计划的主要任务是：将主生产计划（MPS）/物料需求计划细化为每周、每个工作日、甚至每小时的具体作业的安排。换言之，就是把计划工作负荷分解成一个个精确具体的短期计划。1车间与作业计划作业时间估计不准确；作业顺序相当灵活（难以找到最佳）；对于不同作业而言，确定最佳作业排序方案的评价标准各不相同（废品率、能力利用率、产出率等）。作业计划编制的影响因素：11.1车间与作业计划（4）1车间与作业计划2作业移动问题作业移动：零件在加工过程中可以采用以下三种典型的移动方式：顺序移动方式平行移动方式平行顺序移动方式2作业移动问题顺序移动方式是指一批产品经多道工序加工时，采取这批产品在每道工序加工完后，统一搬运到下一道工序去加工的方式。n——加工批量；m——工序数目；ti——工件在第i工序的单件工时；工序M1M2M3M4M5T顺序t2t1t3t4t5时间2作业移动问题平行移动方式是指一批产品中的每个产品在某道工序加工完成后，马上转到下一道工序去加工，由此形成一批产品中的每个产品在各道工序上平行地进行加工，产品在工序之间是一个个地进行移动的。工序T平行t5时间M1M2M3M4M5t2t1t4t3n——加工批量；m——工序数目；ti——工件在第i工序的单件工时；tL——单件工时最长的那道工序的单件工时。顺序移动方式下，零件搬运次数少，设备连续加工，利用率高，但加工周期长；平行移动方式下，加工周期短，但零件搬运频繁，设备间歇性加工，不便利用。平行顺序移动方式是将顺序和平行移动方式结合起来，进行优势互补的方式。它既体现出在每道工序上产品加工是连续的，又采取每个产品在一道工序完工后就移动到下一道工序去加工。当ti<ti+1

时，按平行移动方式移动；当ti≥ti+1

时，以i工序最后一个零件的完工时间为基准，往前推移(n-1)*ti+1

作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。2作业移动问题工序M1M2M3M4M5T平顺t2t1t3t4t5时间2作业移动问题比较项目平行移动平行顺序移动顺序移动生产周期短中长运输次数多中少设备利用差好好组织管理中复杂简单零件尺寸加工周期批量大小专业化形式平行移动方式大长大对象专业化平顺移动方式小长大对象专业化顺序移动方式小短小工艺专业化2作业移动问题服务业-----主要是人力的排序制造业----主要是加工件在设备上的排序3作业排序问题作业到达模式作业总会以某种特定模式达到（餐馆、理发店）统计分布模式/分批到达/固定间隔时间车间里的机器作业能力取决于“机器”（桌椅）种类/数量/功能熟练员工与机器的比率作业能力还取决于技能员工与机器的比率劳动力密集型/机器密集型3作业排序问题作业通过车间的流程模式车间完成各个作业的流程模式不尽相同所有作业都用同一种模式完全随机介于两者之间不同作业的优先级不一样作业排序的评价标准不一3作业排序问题MaterialFlowsthroughaJobShop

车间的物流Exhibit12.2转塔车床立式铣床卧式车床钻床卧式铣床刨床磨床FCFS—first-come,first-served先到先服务SPT—shortestprocessingtime最短作业时间EDD—earliestduedatefirst最早交货期，最早优先ESD—earliestStartdate最早开始日期（交货日期减去作业的正常提前期），最早优先STR—slacktimeremaining剩余松弛时间（交货期前的剩余时间-剩余的加工时间），最短优先3作业排序问题STR/OP—slacktimeremainingperoperation每一作业剩余松弛时间（OP为剩余作业数），最短优先

CR—duedate－currentdate/workremaining关键比率=(交货日期－当前日期)/剩余工作日，最小优先QR—slacktimeremaining/plannedqueuetime排队比率=剩余的松弛时间/计划剩余的排队时间，最小优先

LCFS—last-come,first-served后到先服务

Random随机排序3作业排序问题满足顾客交货日期或下游工序的交货日期流程时间最短在制品（WIP）库存最小？机器或人员空闲时间最小？3作业排序问题n个作业的单机排序n个作业—单机排序问题（简称n/1）作业排序问题在理论方面的难度是随着机器设备数量的增加而提高，而不是随着作业数量的增加而提高。静态作业排序：当进行作业排序时，所有的作业均已到达，排序可以一次完成3作业排序问题例1：复印部的作业排序作业（按到达顺序）加工时间（天）交货日期（从现在起天数）A35B46C27D69E12约束：一台彩色复印机标准：流程时间最短3作业排序问题优先调度规则总流程时间（天）平均流程时间（天）平均延迟（天）FCFS规则5010.04.6SPT规则367.22.4EDD规则397.82.4LCFS规则469.24.0随机规则5310.65.4STR规则438.63.23作业排序问题可以从数学上证明，在n/1情况下，SPT规则最优（平均等待时间、平均流程时间/平均完成时间）SPT规则完全忽略了交货时间：作业时间长的订单排在了后面，往往采用延迟交货的方式。3作业排序问题n个作业的双机排序（n/2）即两个或者更多的作业必须在两台机器上以相同的顺序进行加工。约翰逊规则（方法）（静态作业排序模型）1列出每个作业在两台机器上的加工时间2选择最短的加工时间3如果最短的加工时间在第一台机器，那么先完成这个作业；如果来自第二台机器，那么这个作业就放在最后完成。4对于剩余的作业重复步骤2和3，直到整个作业排序完成。3作业排序问题实例2作业在机器1上的加工时间在机器2上的加工时间A35B46C27D69实例3作业在机器1上的加工时间在机器2上的加工时间A53B64C27D96OptimalScheduleofJobsUsingJohnson’sRule使用约翰逊准则的最佳作业计划Exhibit12.3两个机器同时加工的时间最长，最终使得完成全部作业所需的总时间最短。约翰逊规则已经扩展到能对“n/3”的情况产生最优解。闲置？动态？3作业排序问题复杂作业车间的特征是，具有多个工作中心处理一系列不同的作业，这些作业是在一天中间歇到达工作中心。必须借助计算机手段进行模拟作业优先排序原则：必须是动态的，即在作业过程中不断地修正来反映最新的情况变化。必须考虑松弛时间（剩余的时间－剩余的作业）。n个作业的多机排序（n/m）3作业排序问题服务型企业的人员作业排序3作业排序问题STEP1：预测顾客需求多数服务需要顾客直接与服务人员接触。顾客到达率直接影响着服务的需求波动。顾客需求的多样性使得有效的人员作业排序显得尤为重要。（医院）预测小时、日、周、月、季度的需求变化，计算机和POS系统的应用使我们能够更加及时的将顾客需求信息记录下来。STEP2：将顾客需求转化为每周的人员需求计划后台人员作业排序与制造业作业排序问题相似。前台员工的作业排序问题比较复杂（直接与顾客接触，顾客接触度高）在将顾客需求转化为每周人员需求计划时，需要考虑“顾客服务水平”：满意度、等待时间、流失率。一般会制定员工需求计划表。3作业排序问题一家快餐店的员工需求计划表销售量（美元/小时）总人数具体工作岗位烤窗口外卖仓储油煎机动1806211--22107221--224082221-127592221-2310103321-1345113321113841233311142513433111STEP3：将每周人员需求计划转化为工作日计划基本目标：在计划期内安排足够数量的员工，以满足目标服务水平下的预期需求。政策上的规定：最长工作时间、公休等。劳动力成本的考量：兼职员工vs

全职员工。3作业排序问题STEP4：将工作日计划转化为个人周循环作业计划需要考虑每个员工的个人约束员工的病假、休假和节假日员工加班的加班费用员工的具体任务分派3作业排序问题后台人员作业排序银行后台侧重点在供需之间的平衡前台人员作业排序护士排班侧重点在满足顾客服务水平服务型企业人员作业排序技术应用银行后台人员安排计划：预测产品月需求量；计算每个功能所需要的工作时间；计算每个功能所需要的员工数（“净需求”）；计算计划工作时间（考虑请假、休假等）；确定所需人员数（“毛供给”）；根据所需人员数、可用人员数、两者的差异确定采取的管理措施。功能所需员工人数可用员工人数差异管理措施接收2.32.0-0.3加班预处理4.14.0-0.1加班微缩拍摄2.53.0+0.5把多余人员调到核查处核查3.33.0-0.3从微缩拍摄处得到0.3护士配备与安排医护服务的特殊性：个性化问题可能的解决方案病人负荷的预测精确性预测可用护士数量重新预算的复杂性和耗时性作业排序的灵活性频繁进行预测制定每个可能需求水平下护士的标准工作时间利用现有计算机程序安排一些流动人员（多面手）前台人员作业排序3作业排序问题目标：根据人员工作日计划的要求，寻求可以使有双休日的五天工作制的人员数量最小的计划（假设员工对哪两天休息并无偏好）。程序：从一周中每天需要的人数总数量开始，按一次增加一个员工的方法制定计划。Step1:用方框画出需要人员数量最小的连续两天。最小的两天是指这两天中需要人员数的最高值不大于其他任何两天中需要人员数的最大值。Step2：从剩下的5天里每天都减去1.以此类推，对于第2个、第3个员工以及其余所有员工，重复上面的两个步骤，直到不再需要人员为止。3作业排序问题双休日下的人员安排：应用实例：某邮局有10名工作人员，邮局根据历史数据，估计每天的工作人员需求量数据如表所示。该邮局的所长需要为这10名工作人员安排工作日，在不影响客户服务水平的前提下，使这10名员工每周都能享受2天连续的休息日，并且尽量安排在周末休息。另外，所长还想了解根据目前的客户量，邮局的工作人员数是否能满足需求，是否存在人员不足或者人员冗余的问题周一周二周三周四周五周六周日人员数87651065某邮局一周内各天的工作人员需求量某邮局工作人员排序过程周一周二周三周四周五周六周日

备注人员需求数

87651065765496565548545443754434364332325432132432212132110102210010110A在周六、日休息B在周三、四休息C在周六、日休息D在周三、四休息E在周六、日休息F在周三、四休息G在周一、二休息H在周六、日休息I在周三、四休息J在周日、一休息排序结果：工作人员

周一周二周三周四周五周六周日ABCDEFGHIJ

√√√√√××√√××√√√√√√√√××√√××√√√√√√√√××√√××√√√××√√√√√√√√√√××√√××√√√×√√√√√×在岗人数实际需求数空闲人数89661065876510650201000以上排序中，可经过一个星期，进行轮换，如张三在这一周期为A，在下一周期轮为B，从而可以保证所有人都均等地享有在周六、周日休息的机会。3作业排序问题4作业控制问题文本工具调度单：报告当天哪些作业需要完工，作业优先级以及作业时间。异常报告：报告需要处理的特殊状况和问题。输入/输出控制报告：用以监控每个工作中心的工作负荷与其最大负荷之间的关系。状态报告：报告车间的运营状况。4作业控制问题SomeBasicToolsofShop-FloorControl车间控制的一些基本工具Exhibit12.5a调度单轴铆钉锭子锭子测量杆轴Exhibit12.5bNote:Allfiguresareinstandardhours预计延期报告夹具损坏送去镀金——镀金工罢工新孔未成直线工具室4月15日返还新批量开始生产工程部重新安装钻模Exhibit12.5cNote:Allfiguresareinstandardhours车间能力控制负荷流程图输入/输出控制是车间控制系统的一个主要特征，其主要原则是，工作中心的输入永远不应超过工作中心的输出。超过会发生什么问题？输入/输出控制（input/outputcontrol）订单拖欠阻塞，作业无效率下游工作中心时断时续4作业控制问题GanttChart甘特图Exhibit12.7Source:ProfessorBobParsons,ManagementScienceDepartment,NortheasternUniversity,Boston,MA.Usedwithpermission.车间控制的问题涉及到订单、排序、加工、库存等多个环节，很容易产生不准确的问题。车间控制的一个主要问题就是数据不准确和缺乏及时性。车间控制的准确性会影响库存、交货期等等。车间控制过程的信息化（数据的及时性、准确性问题）。4作业控制问题