生产车间现场6S管理制度

生产车间现场6S管理制度一、总则1.目的为了营造整洁、有序、高效的生产车间工作环境，提升产品质量，降低成本，确保安全生产，特制定本6S管理制度。2.适用范围本制度适用于公司生产车间全体员工及进入生产车间的所有人员。3.6S定义整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，将不要的物品清理掉。整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。安全（SECURITY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。二、整理1.实施步骤全面检查：对生产车间的所有区域进行全面检查，包括设备、工具、物料、文件等。区分要与不要：根据使用频率、时效性、必要性等因素，区分要与不要的物品。例如，已损坏无法使用的设备、过期的文件资料、不再使用的工具等属于不要的物品。清理不要物品：对于不要的物品，及时清理出生产车间。可采用报废、变卖、捐赠等方式处理，确保车间内无积压无用之物。2.责任划分各生产小组：负责本小组工作区域内物品的整理，明确区分本小组要与不要的物品，并及时清理。车间主管：监督各小组的整理工作，对车间整体的物品整理情况进行检查和指导，确保整理工作彻底执行。3.检查标准车间内无闲置的设备、工具及物料。工作区域内只摆放当前生产所需的物品。不要的物品已清理出车间，无随意丢弃现象。三、整顿1.实施步骤规划区域：根据生产流程和操作便利性，对生产车间进行区域规划，划分出设备区、物料区、工具区、作业区等不同功能区域。定位放置：将留下来的必要物品按照规定位置摆放。例如，常用工具放置在专门的工具柜内，且每种工具都有固定的存放位置，并进行标识；设备按照工艺流程顺序排列，且设备上要有明显的标识牌，注明设备名称、型号、责任人等信息。标识管理：对各区域和物品进行标识。标识应清晰、准确、易懂，包括区域名称、物品名称、规格型号、数量、状态等信息。2.责任划分各生产小组：负责本小组工作区域内物品的定位放置和标识制作，确保物品摆放整齐、标识清晰。车间物料员：负责物料区物品的整顿管理，保证物料分类存放、标识明确，便于收发和盘点。车间设备管理员：负责设备区设备的整顿和标识维护，确保设备状态良好、标识清晰。3.检查标准所有物品均在规定区域摆放，无乱放现象。标识清晰准确，与摆放物品相符。物品取用方便，通道畅通无阻。四、清扫1.实施步骤制定清扫计划：根据车间实际情况，制定详细的清扫计划，明确清扫区域、清扫内容、清扫周期、责任人等。实施清扫：按照清扫计划，组织员工对车间进行清扫。清扫内容包括设备表面、地面、工作台、货架、门窗等。清扫过程中要注意使用合适的清洁工具和清洁剂，确保清扫效果。设备维护保养：在清扫设备时，同时对设备进行维护保养，检查设备的运行状况、零部件磨损情况等，及时发现并解决问题，确保设备正常运行。清扫记录：对每次清扫情况进行记录，包括清扫时间、清扫区域、清扫内容、发现的问题及处理情况等。2.责任划分各生产小组：负责本小组工作区域的日常清扫工作，确保区域内干净整洁。车间清洁工：负责车间公共区域（如走廊、楼梯、卫生间等）的清扫工作。设备操作人员：在设备使用前后负责设备的清洁和简单维护保养工作。3.检查标准车间内无灰尘、无油污、无杂物，地面干净整洁。设备表面清洁，无积尘、无污渍，运行正常。清扫记录完整、准确。五、清洁1.实施步骤维持整理、整顿、清扫成果：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。制定清洁检查表，定期对车间各区域进行检查，确保整理、整顿、清扫工作持续有效执行。持续改进：根据清洁检查结果，分析存在的问题，及时采取措施进行改进。不断优化工作流程和方法，提高车间6S管理水平。宣传教育：通过宣传栏、培训等方式，加强对员工的6S宣传教育，提高员工对清洁工作的认识和重视程度，使员工养成良好的清洁习惯。2.责任划分车间主管：负责监督车间整体的清洁工作，对清洁工作进行定期检查和不定期抽查，确保清洁工作落实到位。各生产小组组长：负责本小组的清洁工作监督，组织小组成员按照清洁标准进行工作，并及时纠正小组成员的不规范行为。全体员工：严格遵守清洁制度，积极参与清洁工作，保持工作区域的整洁卫生。3.检查标准整理、整顿、清扫工作持续保持良好状态，无反弹现象。清洁检查表填写规范、完整，问题整改及时有效。员工养成良好的清洁习惯，主动维护车间环境整洁。六、素养1.实施步骤培训教育：开展6S管理培训，使员工了解6S的含义、目的和实施方法，提高员工对6S管理的认识和理解。培训内容包括6S基本知识、行为规范、案例分析等。行为规范制定：制定员工行为规范，明确员工在工作中的言行举止、操作流程、职业素养等方面的要求。例如，要求员工遵守工作纪律，按时上下班；工作时穿戴整齐，佩戴安全帽、工作服等防护用品；操作设备时严格按照操作规程进行，不得违规操作等。监督考核：加强对员工行为的监督考核，通过日常检查、定期考核等方式，对员工的6S执行情况进行评价。对表现优秀的员工进行表彰和奖励，对违反规定的员工进行批评教育和处罚。文化建设：通过开展6S活动月、6S知识竞赛、6S优秀班组评选等活动，营造良好的6S文化氛围，使6S理念深入人心，成为员工的自觉行为。2.责任划分人力资源部门：负责制定6S培训计划，组织开展6S培训工作，确保员工掌握6S管理知识和技能。车间主管：负责员工行为规范的监督执行，对员工的6S素养表现进行评价和反馈，及时纠正员工的不良行为。各生产小组组长：以身作则，带领本小组成员遵守6S管理制度，对小组成员的素养提升负责。3.检查标准员工熟悉6S管理知识，遵守行为规范。工作现场秩序井然，员工工作积极主动，团队协作良好。无违规违纪行为，员工素养整体提升。七、安全1.实施步骤安全培训教育：对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和安全技能。培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、事故案例分析等。新员工入职必须进行三级安全教育培训，经考试合格后方可上岗作业。安全制度制定：建立健全安全生产管理制度，明确各级人员的安全职责，规范安全操作流程，制定安全检查标准和应急预案等。安全设施配备：在生产车间配备必要的安全设施和防护用品，如消防器材、通风设备、防护栏、安全帽、安全鞋等。定期对安全设施进行检查和维护，确保其正常运行。安全检查与隐患排查：定期组织安全检查和隐患排查工作，对车间的设备、电气、消防、通风等方面进行全面检查。对检查中发现的安全隐患，要及时下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限，跟踪整改情况，确保隐患得到及时消除。应急管理：制定应急预案，定期组织应急演练，提高员工应对突发事件的能力。确保在发生安全事故时，能够迅速、有效地进行救援和处理，减少事故损失。2.责任划分安全管理部门：负责制定安全管理制度和安全培训计划，组织安全检查和隐患排查工作，监督安全制度的执行情况，指导应急管理工作。车间主管：是车间安全生产的第一责任人，负责组织实施车间的安全管理工作，落实安全制度和安全措施，及时消除安全隐患。各生产小组组长：负责本小组的安全生产工作，组织小组成员学习安全知识，遵守安全操作规程，发现安全问题及时报告。全体员工：严格遵守安全制度，正确佩戴和使用安全防护用品，积极参与安全管理工作，发现安全隐患及时报告并协助整改。3.检查标准员工具备必要的安全知识和技能，严格遵守安全操作规程。安全制度完善，安全设施齐全有效，无安全隐患。应急管理体系健全，应急演练有效，能够有效应对突发事件。八、6S管理考核1.考核内容整理：工作区域内物品区分是否清晰，不要物品清理是否及时彻底。整顿：物品摆放是否符合规定位置，标识是否清晰准确。清扫：车间环境是否干净整洁，设备是否清洁保养良好。清洁：整理、整顿、清扫工作是否持续保持，清洁检查表填写是否规范。素养：员工是否遵守行为规范，团队协作是否良好。安全：安全制度是否执行到位，安全设施是否完好，有无安全事故发生。2.考核方式日常检查：由车间主管、班组长等组成检查小组，每天对车间各区域进行检查，记录检查结果。定期考核：每月或每季度对车间各小组进行一次全面考核，根据日常检查记录和其他相关资料进行综合评价。专项检查：针对6S管理中的某一项目或重点区域进行专项检查，如消防安全检查、设备安全检查等。3.考核结果应用与绩效挂钩：将6S管理考核结果与员工绩效奖金挂钩，对表现优秀的小组和个人给予奖励，对不达标的进行处罚。评选优秀：根据考核结果，评选出6S管理优秀班