铸造原辅材料技术规范

-PAGE20-铸造原辅材料技术规范适用范围：本标准适用于我公司铸造用主要原材料及辅助材料，包括冲天炉、电炉用主要金属炉料、修炉材料及造型、制芯用材料的采购、验收。各类材料的技术规范：Ⅰ.冲天炉用主要金属炉料标准（一）生铁：1.铸造用生铁牌号及化学成分参照GB718-82规定如下表：铁种铸造用生铁铁号牌号铸22铸18铸14代号Z22Z18Z14化学成分%C＞3.3Si＞2.00-2.40＞1.60-2.00＞1.25-1.60Mn1组Mn≤0.52组＞0.50-0.903组＞0.90-1.30P1级≤0.082级＞0.08-0.12S1类≤0.042类≤0.053类≤0.062.球墨铸铁用生铁牌号及化学成分应符合GB1412-78的规定：铁种球墨铸铁用生铁牌号Q10Q12Q16化学成分%C≥3.40Si≤1.00＞1.00-1.40＞1.40-1.80Mn≤0.50P≤0.08S≤0.04Cr≤0.030注：1.我公司优先选用Z18、Z22号生铁，次之选用Z14号生铁。对同一牌号的生铁，原则上优先选用C、Si、Mn含量较高，而P、S含量较低的材料。特殊情况下使用其它牌号生铁时，需经技术部门同意，并报请总经理批准后，方可使用。2.生铁进厂时，必须提供符合本标准的质量证明书，质量证明书中应注明生铁的牌号、化学成分分析结果、生产日期、重量、所符合的标准号等，使用前需经我公司取样化验核实。3.进厂生铁是三联或四联的，每个缺口均需打断，破碎成单个方可使用。4.生铁进厂后，必须按其牌号、产地、进货日期分类堆放并标识。5.生铁在投炉前，铁块表面应洁净不应粘附泥砂和油污。（二）机铁：1.成批采购机铁应按批进行化学成分检验，除确定C、Si、Mn含量外，S和P的含量应符合下列规定：P≤0.20%、S≤0.15%。2.机铁的尺寸与重量应符合下列规定：长度≤300mm、单块重量≤25Kg。3.机铁保管要求：eq\o\ac(○,1)机铁应根据来源及种类不同,分别堆放并标识。eq\o\ac(○,2)机铁内不得混有铸钢、合金钢、含铝铸铁、合金铸铁、有色金属及未经处理的废武器弹壳、密封器皿等危险品。eq\o\ac(○,3)机铁在使用前应清除表面粘砂及型腔内的残留余砂等杂质，力求洁净。（三）废钢：1.废钢应为普通低碳碳素结构钢。优先采用工字钢、角钢、槽钢。其次采用板材及管材。2.工艺要求：eq\o\ac(○,1)成批外购废钢料必须进行化学成分检验,废钢中不允许掺杂有合金钢、不锈钢和有色金属等。eq\o\ac(○,2)废钢板厚度应大于4mm。eq\o\ac(○,3)厚度1-3mm的废钢板料，配料时不得超过批料废钢量的30%。eq\o\ac(○,4)表面有严重锈蚀、油污及夹带泥砂的废钢必须清理干净后才准使用。eq\o\ac(○,5)废钢尺寸及重量要求：长度≤300mm、单块重量≤10Kg。3.废钢保管要求：eq\o\ac(○,1)应根据种类不同分别堆放并标识。eq\o\ac(○,2)应遮盖保存，避免露天存放。（四）硅铁合金：1.硅铁牌号及化学成分参照GB2272-87规定如下表：牌号化学成分（%）SiALCaMnCrPSC范围不大于FeSi75AL1.572.0-80.01.51.00.50.50.040.020.2炉后用65.0-72.00.60.50.042.硅铁块度要求如下:块度30-80mm，炉后加入。孕育用硅铁块度3-10mm，炉前加入。3.硅铁保管要求：eq\o\ac(○,1)存放处应保持干燥，不得受潮，存放到库房里。eq\o\ac(○,2)应按牌号批次分别堆放，不得混放，要有标识。（五）锰铁：1.锰铁牌号及化学成分参照GB3795-87规定如下表：高碳锰铁牌号化学成分（%）MnCSiPSFeMn65C7.0≥65.0≤7.0≤4.5≤0.20≤0.03FeMn60≥60.0≤7.0≤2.0≤0.4≤0.032.锰铁块度要求：块度30-60mm，炉后加入。3.锰铁保管要求：eq\o\ac(○,1)库内应保持干燥，不得受潮。eq\o\ac(○,2)按牌号、批次分别存放，做好标识。（六）铬铁：1.铬铁牌号及化学成分参照GB5683-87规定如下表：类别化学成分（%）高碳铬铁牌号CrCSiPSFeCr55C10.0≥60.0≤10.0≤3.0≤0.04≤0.042.铬铁块度要求及加入方法:铬铁应呈块状,块度15-40mm,炉后加入。块度＜5mm，炉前加入。3.铬铁保管要求：eq\o\ac(○,1)库内应保持干燥，不得受潮。eq\o\ac(○,2)按牌号分别存放，做好标识。注:1.生铁、硅铁、锰铁、铬铁的化学成分只要符合本标准即视为合格。2.硅铁、锰铁、铬铁必须化验其主要成分Si、Mn、Cr含量，其余各元素的含量由厂家提供，不作为我公司验收之依据，仅供使用之参考。（七）电解铜：1.电解铜的化学成分按GB466-82规定如下表：电解铜板化学成分（%）Cu不小于杂质含量（不大于）Bi、PAs、Sb、Sn、NiPb、ZnFe、S总和99.500.0010.0020.0040.0050.102.含Cu量为验收指标，其他元素含量供配料时参考。3.炉前加入的铜板不应大于100×100×5mm。4.电解铜板应按牌号分别存放并标识且保持干燥，不可与氯化钠、氨水、硝酸及有机酸类物品接触，以免加速铜的腐蚀。（八）球化剂：球化剂的化学成分及规格规定如下：牌号化学成分（%）规格（mm）MgReCaALSi（%）Ba（%）Sb（%）ZDSA-54.5-6.02.0-2.52.0-2.71.2max43-47——3-20Z-15.0-7.01.0-3.0适量1.0max38-44适量适量5-20（九）特殊孕育剂：特殊孕育剂的化学成分及规格及用途规定如下：名称化学成分（%）规格（mm）用途SiCaBaRe硅钙钡孕育剂68-720.8-1.53.0-4.0—3-8一次孕育硅钙钡稀土孕育剂62-661.0-1.54.0-5.02.0-2.50.6-1.5二次孕育注：1.硅钙钡孕育剂用于生产球铁与灰铁G3500和G2500铸件时的一次孕育处理。2.硅钙钡稀土孕育剂用于生产球铁与灰铁G3500和G3000铸件时的二次孕育处理。Ⅱ.修炉用主要材料标准（一）耐火砖：1.耐火砖和粘土砖的理化指示参照GB2988-87和YB/T5106-93（GB4415-84）规定如下：牌号AL2O3含量（%）耐火度（℃）0.2Mpa载荷软化开始温度（℃）常温耐压强度（Mpa）显气孔率（%）LZ-65≥65≥1790≥1500≥49.0≤23LZ-65≥55≥1770≥1470≥44.1≤22N-2a—≥1730≥135024.5≤24N-4—≥1670≥1300≥19.6≤24N-5—≥1690—≥14.7≤262.耐火砖的规格参照GB/T2992-98（GB2992-82）规定如下：形状砖号尺寸规格（长×宽×厚）mm备注直形砖Tz-3230×114×65公司使用：Tz-3、Tc-23的高铝砖Tz-2、40片的粘土砖直形砖Tz-2230×114×32直形砖40片230×114×40侧楔形砖Tc-23230×114×65/553.耐火砖在搬运过程中，不得抛掷，保持棱角不损坏，存放处保持干燥。.（二）耐火砖面：1.耐火砖粒尺寸应≤5mm。2.耐火砖粒不得混入砂土及其它杂质。（三）耐火粘土（白泥）：耐火粘土主要技术指标参照JB/T9227-99规定如下：主要性能名称耐火度湿压强度（Kpa）粒度（%）水分（%）耐火粘土＞1350℃≥30-5090%通过140#筛≤10.0Ⅲ.冲天炉用主要熔剂标准（一）石灰石：1.石灰石的化学成分及块度要求参照JB/Z72-64规定如下表：指标名称石灰石级别ZS-2氧化钙（%）≥45块度（mm）20～802.石灰石保管与使用要求：eq\o\ac(○,1)单独存放，按批标识。eq\o\ac(○,2)混有砂土的石灰石须过筛后使用。Ⅳ.冲天炉用主要燃料标准（一）焦碳：1.参照GB8729-88规定焦炭的技术要求如下表：指标名称级别一级二级块度（mm）80-12060-120固定碳（%）≥80≥78水分（WQ）%≤7.0灰分（Ag）%10.01-12.0012.01-14.0挥发分（Vr）%≤3.50硫分（SgQ）%≤0.60≤0.602.焦炭的使用与保管要求:eq\o\ac(○,1)未经检验和挑选的焦炭禁止投入炉后焦炭斗。eq\o\ac(○,2)块度小于40mm的焦炭不得超过总焦量的4%。eq\o\ac(○,3)焦炭中不得掺入砂土等杂物。eq\o\ac(○,4)焦炭按成份分别堆放并标识。（二）木柴：木柴的尺寸及保管要求：eq\o\ac(○,1)木柴长度应＜500毫米，外径＜150毫米。eq\o\ac(○,2)木柴不得受潮和淋雨。eq\o\ac(○,3)尽量不采用园木。eq\o\ac(○,4)不可采用朽木。Ⅴ.电炉筑炉用主要材料标准石英砂：1.石英砂的化学成分及粒度要求如下表规定：指标数值二氧化硅（SiO2）%＞99.0粒度（目）8/1010/1616-24250/4002.石英砂的保管要求:eq\o\ac(○,1)砂内不得混入其它杂质。eq\o\ac(○,2)按规格不同分别存放并标识。（二）高铝钒土：1.高铝钒土的化学成分及粒度要求如下表：指标数值二氧化二铝（AI2O3）%＞80粒度（mm）5-101.2-50.088-1.2＜0.0882.高铝钒土的保管要求：eq\o\ac(○,1)高铝钒土内不得混入其它杂质。eq\o\ac(○,2)库内保持干燥，按规格存放并标识。（三）硼酸：1.硼酸的技术要求指标如下表：指标名称指标一级品二级品硼酸（H3BO3）%≥99.5≥96.5水不溶物%≤0.05≤0.15硫酸盐（SO4）%≤0.10≤0.40氯化物（CL）%≤0.01≤0.05铁（Fe）%≤0.003≤0.0052.硼酐（B2O3）含量98%，粒度＜0.5mm。3.硼酸保管要求：密封，不得损坏容器。Ⅵ.型芯用原材料及辅料标准原砂：1.技术要求：性能指标原砂名称化学成分（%）物理性能SiO2Fe2O3AI2O3CaOMgO﹡含泥量（%）粒度﹡烧结点（℃）主要筛号含量%粒度目数造型原砂≥90≤0.6＜2.5＜0.5＜0.3≤2≥7070/140≥1350制芯原砂≥90≤0.5＜2.5＜0.5＜0.3≤0.5≥8050/100≥13502.原砂应符合技术要求,定点采购，如改点采购时，必须经技术部同意后，方可采购。3.粒度试验中，当主要筛含量达不到标准时，可将相邻筛号的含量加上计算（共四个筛号）。4.采用袋装水洗天然砂。5.标准中“*”号为必检项目。（二）普通粘土和膨润土：主要性能名称吸蓝量（g/100g）胶质价（mL/15g）粒度-200m（%）水分（%）湿压强度（Kpa）耐火度（℃）AL2O3（%）普通粘土80%通过144#筛≤7.0＞135018钠基膨润土≥37≥150090%通过200m≤10≥120（三）鳞片石墨和无定形石墨：1.技术要求：名称化学成分（%）粒度固定碳挥发份灰分水分无定形石墨≥80＜3≤12≤290%通过203#筛鳞片石墨≥80＜3≤12≤0.590%通过102#筛（四）煤粉：1.技术要求：主要性能名称挥发份（%）灰份（%）硫份（%）水份（%）焦渣特征光亮碳（%）粒度（%）煤粉32-35≤8≤0.55-102-38-1090通过140目（五）滑石粉：1.技术要求：名称SiO2（%）MgO（%）水分（%）粒度滑石粉55-6028-35＜290%通过144#筛（六）冷芯用催化剂：品名三乙胺物化性质外观：无色易挥发液体，有强烈氨味，能溶于水、乙醇和乙醚三乙胺含量：≥99%水含量：≤0.3%注意事项三乙胺有毒易燃,操作人员应戴防毒口罩、胶手套、眼镜。接触后皮肤用水清洗，眼睛用清水冲洗15分钟。三乙胺为易燃液体，与空气接触，能形成爆炸性混合物，在空气中的爆炸极限为：1.2-8.0%。生产现场最高允许浓度为25ppm(100毫米/米3)。贮存时禁绝烟火，放阴凉通风处，与氧化剂隔离贮存。搬运时防碰撞。工作现场常备清水50Kg，每天更换一次。（七）冷芯用树脂：树脂名称酚醛树脂异氰酸酯型号XLI-318318MXLⅡ-618618M外观黄棕色液体棕黑色液体密度（g/cm3）1.50～1.151.50～1.15粘度（mPa.s，25℃）≤200≤100闪点≥46℃≥46℃三、铸造原辅材料验收规定：（一）凡是主要铸造原材料，如生铁、硅铁、锰铁、铬铁、焦炭等，除供货方提供材质化验报告单外，材料进厂时还要进行复检。焦炭的强度、气孔率等，依据厂家提供的材质化验报告单进行验收。（二）对供货方不提供材质化验报告单的原材料，由材料检查员依据公司标准进行验收，对下列原辅材料检查员可直接委托理化中心进行检验。1.生铁2.废铁3.合金（硅铁、锰铁、铬铁）4.机铁5.焦炭6.石灰石7.原砂8.膨润土9.铅粉、煤粉（三）公司理化中心不能检验（化验）的原辅材料，如铜、铝、耐火砖（面）、集渣剂、电炉筑炉材料、冷芯材料、特种孕育剂、覆膜砂等材料，经适用合格后，由铸造车间主管工程师、检验人员和技术部共同研究后，决定验收。（四）抽样方法：（见取样表）（五）对超标原辅材料的处理：公司购进的原材料，经检验，如在成分、性能等方面的某项指标超出标准规定时，由购货单位写出《不合格品评审申请报告单》，交技术部、质量部等有关部门进行评审。经评审确认可以利用的，在制订出保证产品质量的相应措施后，方可入库使用，经评审确认不可使用的，则按退货处理。取样表材料类别检验项目批次及取样部位备注熔炼用主要原材料1、生铁和机铁：C，Si，Mn，S，P每60吨为一个取样批次，取有代表性的9块送检。3块为一个混合取样组。出3个检验报告。块度、单块重量：由取样人员检测，确定是否送样检验。2、废钢：C，Si，Mn，S，P，N每60吨为一个取样批次，取有代表性的9块送检。3块为一个混合取样组。出3个检验报告。3、合金：硅铁（Si）锰铁（Mn）铬铁（Cr）每30吨为一个取样批次，取有代表性的9块（份）送检。3块（份）为一个混合取样组。出3个检验报告。4、焦铁：固定碳：灰分、硫分每60吨为一个取样批次，取有代表性的9块送检。3块为一个混合取样组。出3个检验报告。5、石灰石：CaO每30吨为一个取样批次，取有代表性的9块（份）送检。3块（份）为一个混合取样组。出3个检验报告。造型主要原材料1、原砂：粒度，含泥量原砂≤50吨为1批，在砂堆的中间部位，离表面300mm深处分别在三点取5kg（每个样1kg，用四分法缩分至每个样0.5kg）送检。包装及外观由取样人员检测。确定是否送样检验。2、粘土、膨润土：胶质价、粒度湿压强度粘土、膨润土≤30吨为1批，用控针取样器分别在5个袋中抽取5kg（每袋1kg缩分至每个样0.5kg）送检。3、铅粉、煤粉：粒度、灰分、固定碳铅粉、煤粉≤30吨为1批，用控针取样器分别在5个袋中抽取5kg（每袋1kg缩分至每个样0.5kg）送检。四、铸造原材料接收准则：名称检测项目检验方法（项目）检测设备接收准则合格不合格冲天炉炉料生铁C、Si、Mn、P、S、C测定：GB223.1-81Si测定：GB223.5-81Mn测定：GB223.4-81S测定：GB223.2-81P测定：GB223.3-81锰硅磷数量分析仪碳硫自动分析仪光电直读式光谱仪分光光度计管式定碳炉完全符合技术要求其中一项不合格经评审后复验或让步接收（降价并定出措施）废铁机铁焦炭固定碳、灰分、硫分挥发分、水分S含量GB/T2282-91工业分析GB/T2001-91箱式高温电阻炉鼓风干燥箱坩锅炉硅铁Si测定硅GB4333.4-84锰硅磷数显分析仪含Si≥65%含Si＜65%锰铁Mn测定锰GB37951-83含Mn≥60%含Mn＜60%铬铁Cr测定铬GB223.11-82常规分析含Cr≥62%含Cr＜62%铜纯铜Cu≥99.90%符合块度要求Cu＜99.90%块度大于要求石灰石CaO常规分析法常规分析CaO≥45%CaO＜45%修炉材料耐火砖面、耐火砖、白泥、铅粉供方合格证为准试用合格试用不合格石英砂、硼酸、高铝钒土供方合格证为准经试用，认为合格试用不合格型材料及辅料原砂粒度、含泥量等试验方法GB2684-81液压式强度试验机透气性测定仪双盘红外线烘干仪冲击试验机微震式筛砂机涡轮式洗砂机碾轮式混砂机锤击式制样机分析天平粒度、含泥量等符合要求其中一项不合格经评审后复验或让步接收（降价并定出措施）。膨润土湿压强度、粒度胶质价等三项试验方法JB2735-80湿压强度粒度强度胶质价等三项符合要求煤粉固定碳、挥发分、灰分等五项工业分析GB/T2001-91固定碳、挥发分、灰分等五项等五项符合要求固化剂、冷芯树脂供方合格证为准试用合格试用不合格编制审核批准灰铸铁铸件技术标准目的：为确保公司灰铸铁铸件生产、检验、接收时有所依循并适合公司质量方针。二、适用范围：本标准适用于本公司生产的刹车盘类、泵类、阀类等所有灰铸铁（HT230）件的质量检验和接收。三、技术要求：（一）材料力学性能：参照ASTMA159-83，机动车辆用灰铸铁（G3000）的力学性能如下：1.抗拉强度：材质牌号为HT230，其抗拉强度≥230N/mm2。2.铸件硬度：HB187-241，硬度值以检验铸件本身硬度来验收铸件。（二）金相组织：参照ASTMA247，机动车辆用灰铸铁金相组织如下：基体组织应为细片状珠光体，其含量在应在90%以上。石墨以A型片状为主，不允许有C型和D型石墨存在，但允许有少量其它类型石墨，石墨长度在100倍放大下为8-32mm（3-5级）。（三）化学成分（%）：参照ASTMA159-83，机动车辆用灰铸铁（G3000）的化学成分如下：铸件类型化学成分（%）CSiMnPSCuCrAlC.E出口美国的灰铸铁件3.10-3.401.60-2.100.60-0.90＜0.120＜0.1200.15-0.450.05-0.25＜0.012光谱检验3.70-4.15出口英国的灰铸铁件3.20-3.501.60-2.100.60-0.90＜0.120＜0.1200.15-0.450.05-0.25＜0.012光谱检验3.70-4.15（四）铸件尺寸公差：1.铸件尺寸公差按铸件图和产品图的规定执行。2.图纸上没规定尺寸公差时，按GB6414-86CT7执行。3.铸件允许错箱值为0.5mm。4.未注明之拔模斜度为+1°，最大不超过+1.5°,拔模斜度公差±0.1°。5.同轴度偏差要求：同轴度允差≤Φ1.0mm（中心偏差0.5）。6.铸件加工余量原则上要≤2.3mm，特殊结构处由工艺员确定。四、铸件外观质量要求：（一）铸件标志：1.铸件上必须有明显清楚的铸件生产厂家标志、模具编号、铸造日期。其位置、大小必须符合铸件图的规定。2.刹车盘铸件，在其外圆台下平面上，用凹字铸出铸件的具体型号，（如：65065）字长6mm，深0.8mm（机械加工时去除）。3.铸造日期代码和厂标按要求规定执行。4.除非客户有特殊要求，否则不得另加其它标志。（二）表面缺陷：1.铸件必须质地均匀、无裂纹以及其它影响强度、加工性能和磨损性能的缺陷。2.铸件加工表面上，允许存在加工余量范围内的铸造表面缺陷。3.铸件非加工面上允许存在以下规定范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔洞类缺陷。eq\o\ac(○,1)在Φ50mm范围内，允许存在3处-Φ2mm×1.5mm的孔洞类缺陷，允许用铸造胶对其填塞修补，修补处刷硝基黑漆（按规定配比稀释后使用），然后防锈处理。深度≤0.8mm孔洞类缺陷，可以不修补。eq\o\ac(○,2)任意一面上不得超过5个孔洞，整个铸件上存在的孔洞类缺陷数量不得超过10个，否则，按不合格件处理。4.铸件表面粗糙度：加工定位、卡紧面和暴露的不加工表面应≤Ra25，其余＜Ra100。5.表面锈蚀:以铸件形式供货时,必须有防锈措施,特别是非加工面。在铸件的加工面上，允许存在轻微的锈蚀，非加工面上不允许有锈蚀的痕迹。6.铸件应清理干净，飞边毛刺、披缝、浇冒口残余量不得大于0.5mm（高）×1.5mm（宽），铸件上无残砂（如刹车盘的上下刹车面间的开口处）及氧化皮等。五、铸件的检验要求及铸件的接收准则：（一）抽样方案：1.采用一次、二次随机取样方案。2.抗拉强度采用一组Φ30的单铸毛坯试棒，然后加工成标准拉力试棒（见下图），以试棒抗拉强度值作为验收铸件材料抗拉强度的依据，试棒的制备和试验应符合GB9439-88的规定。试棒必须能代表熔化全过程的铁水质量，即正常浇注的首包倒一根，熔化中间阶段倒第二根，熔化接近尾声倒第三根，试棒的打箱温度要与铸件基本相同，即在480℃以下时才允许落砂打箱，然后冷却至室温。试棒必须尺寸合格且无铸造缺陷。3.硬度在铸件表面上有代表性的位置测定（测前需去除表皮1mm）。球铁试棒尺寸刹车盘铸件的硬度在刹车盘工作面上测试（如下图）：刹车盘铸件硬度测试位置示意图4.金相试块在铸件的上盖板位置取样(两筋条间看截面金相).5.常规成分分析在铸件或试棒或炉前试块上取样6.光谱分析使用光谱试块，试块的形式尺寸如下图所示（材料球铁或45#钢）：光谱分析试块组合铸型图（二）检验项目、检验频次及接收准则：检验项目检验设备检验频次重要度等级结果判定合格不合格铸件材质抗拉强度材料试验机1次/批eq\o\ac(○,1)四项指标全部合格。eq\o\ac(○,2)硬度和成分不合格时，必须进行评审，经评审同意复检时，可加倍取样复验，只有复验项全部合格，且评审经总经理批准后，才允许该批铸件放行。eq\o\ac(○,1)金相组织和抗拉强度不合格的，该批铸件视为不合格，不再复检。eq\o\ac(○,2)硬度和成分不合格时，可进行评审，经评审同意复检时，如复检仍有不合格项时，该批铸件即为不合格。硬度布氏硬度计1次/批金相组织金相显微镜1次/批化学成分光谱分析议1次/批铸件尺寸有公差尺寸卡尺深度尺新产品首批检5件量产时每种型号抽检1件/日主要eq\o\ac(○,1)抽检件全合格。eq\o\ac(○,2)抽检件中有不合格件时，须进行评审，经评审同意复检时，可加倍取样复检，只有复检全部合格，且评审经总经理批准后，才允许该批铸件放行。初检件中有不合格件时，须进行评审，经评审同意复检时，可加倍取样复验，如复检仍有不合格件时，该批铸件即为不合格。加工尺寸卡尺深度尺主要同轴度卡尺深度尺一般非加工尺寸卡尺深度尺一般角度角度尺一般错箱值卡尺深度尺一般铸件外观表面缺陷目测100%一般符合本标准“四、铸件外观质量”要求规定的即为合格不符合本标准“四、铸件外观质量”要求规定的即为不合格表机粗糙度目测100%一般表面生锈目测100%一般飞边毛刺残留水口目测100%一般内在缺陷加工试车5件/日一般5件全部合格即该批铸件为合格若有不合格件时，分析原因，采取纠正措施（三）检验批定义：1.材质检验的一个批次：电炉生产件定义为同一配料且熔化正常情况下，同一炉次的产量。2.冲天炉熔化的每6包铁水（因故不经电炉保温时）浇铸的铸件定义为一个检验批次。3.从批中抽检的一件铸件定义为一个单位样本的大小。4.刹车盘的硬度检测：eq\o\ac(○,1)在拉力试棒上测试时，1次/批。eq\o\ac(○,2)在铸件上测试时，冲天炉、保温电炉双联生产的铸件，2次/日；熔化电炉生产的铸件1次/日。编制审核批准刹车毂类铸件技术标准一、适用范围：本标准为我公司生产的各类刹车毂铸件检查验收的主要依据，亦为刹车毂铸件生产指导性文件。二、铸件材料成分和性能：铸件材料的力学性能、金相组织和化学成分要符合《灰铸铁铸件技术标准》的相应规定。三、刹车毂预埋件的成分、性能、结合状态和预处理：（一）预埋件（钢板）的成分和性能要求：1.化学成分（%）：C0.08～0.15Mn0.30～0.60P≤0.030S≤0.0352.机械性能：钢板种类抗拉强度MPa（N/mm2）屈服强度MPa（N/mm2）延伸率（在50mm长范围内）%硬度HB热轧板≥303≥170≥28≥86冷轧板≥340≥290≥20≥95注：钢板的化学成分及机械性能σb、σs、δ5、HB等指标，可以以供货方提供的检验报告为验收的依据。（二）对预埋钢板的铸造状态要求：1.对检验合格的预埋钢板，需进行磷化处理，去除表面锈蚀和油污，磷化合格的钢板，应在48小时内使用，当超过48小时或者当出现锈斑时，应重新处理后方可使用。2.在铸件与钢板结合处，应尽量避免出现白口组织，或使其减少到最小限度，钢板的边缘与铸铁应完全牢固地融铸一起，在切削加工后，其结合状态必须满足以下技术要求：eq\o\ac(○,1)钢板边缘95%以上的孔,必须完全被铸铁填充,且钢板嵌入铸件的表面结合良好;其余5%的孔,其充满程度也应达95%以上。eq\o\ac(○,2)刹车毂主体的铸铁部分与钢板结合处应尽可能严密，（浇铸前钢板的磷化处理及预热是关键）在结合面处出现的可见“缝隙”不能超过其周长的20%。（三）预埋件（钢板）的磷化处理：为了保证钢板牢固可靠的融铸在铸件中，需预先对预埋钢板表面进行除油和去锈处理。序号工序名称熔液成分工作条件所用器具处理方法要求及说明名称含量（%）温度（℃）时间（分）1验收钢板2除油脱脂SP-83102-4%30-4010不锈钢槽煮洗油除净为止3冲洗自来水室温5塑料槽流水冲洗要净4除锈HCIH2SO420-25室温5-10塑料槽浸泡除锈要净5冲洗自来水室温5塑料槽流水冲洗要净6磷化PB-L6660-703-5不锈钢槽上下串动均匀7冲洗自来水室温5塑料槽冲洗要净8干燥100-1405-10干燥箱升温加热无潮气9待用`注：1.第2序煮洗后将钢板立即放入清水中，冲洗去碱液。2.钢板无锈时，不经过第4序除锈处理。3.第7序脱水后应立即将钢板送入干燥箱干燥，以防氧化锈蚀。四、铸件外观质量：（一）铸件必须质地均匀，无白口组织，无冷硬质点，外观上没有超过规定范围内的缩孔、缩松、气孔、砂眼等影响铸件机械强度和机加性能的缺陷。（二）铸件加工面上允许存在可以加工掉的铸造缺陷。加工后的零件工作面上不允许露黑皮及存在各种铸造缺陷。（三）铸件铸字要完整清晰、可辨易读，字迹不可残缺或粘连。表面有铸字的铸件，应在履带式抛丸清理机中进行清理，铁丸粒度＜Φ0.5mm，抛丸清理后，显露出的飞边毛刺，可用手工或机械方法进行表面清理，然后二次或多次抛丸清理，达到铸件外观光洁美观。（四）铸件尺寸公差应符合图纸规定之公差值。（五）对铸件非加工面上允许存在如下范围内的铸造缺陷：在50×50范围内，对存在的砂眼大小和数量限制如下：砂眼大小＜φ3φ3-φ4φ4-φ5＞φ5砂眼数量32101.砂眼深度＜3mm。并用铸造胶填塞、修补这些外表缺陷。修补后的表面颜色应尽量接近铸件本色。2.在刹车毂非工作面上，对直径＜φ3mm、深度＜1.5mm、总数不超过3个且两孔间距＞8mm的砂眼、气孔缺陷，可不做任何形式的修补。（六）铸件应清理干净，无烧结残砂存在，飞边毛刺、浇冒口残留量、外观多“肉”量、分型面上的披缝等，不得超过高0.5mm，宽0.8mm。（七）铸件表面粗糙度要求：毛坯面粗糙度≤Ra25，机加部位毛坯面粗糙度≤Ra50。（八）出运前的铸件，做好防锈处理，需涂漆的铸件，按要求涂漆，喷漆要均匀，无流挂现象。五、刹车毂预埋件的检测：（一）首先对钢板表面的除锈、去油情况进行检查，未达到工艺要求的不准使用。（二）检查钢板与铸铁的融铸情况：钢板与铸件的结合状况，通过车床加工的办法来检查；用普通车床进行机械加工，去除铸铁至与钢板平齐，仔细观察融合情况。（三）每天从钢板镶铸面处“缝隙“较大的铸件中抽取1件试车检查，用普通车床进行机械加工，去除铸铁至与钢板平齐，仔细检查钢板与铸铁的融铸情况。如符合本标准规定的，可判为这批铸件合格。对这批铸件中存在的不连续“缝隙”，可用铸造胶填塞，然后再进行抛丸处理。（四）当钢板镶铸面处存在的“缝隙”不超过两处，且每处长度＜15mm，两处间距＞50mm时，可以不填塞其“缝隙”，视为合格铸件。对“缝隙”总长度小于其周长的20%的，也视为合格铸件。六、对铸件各项目的检测频次：按《各种理化性能的检测频率》的规定执行。编制审核批准各种理化性能的检测频率一、铸件材料性能检测：序号检验项目检测方法/设备重要度等级检测频率备注冲天炉保温电炉熔化电炉1炉前快速成分分析快速热分析仪主要1次/6包1次/炉1次/炉由炉前控制员配合浇注试块2白口宽度三角试片主要1片/包1片/炉1片/炉3出炉温度NSP-203R快速测温计主要≥8次/日≥8次/日≥3次/日浇注时首包必测，并记录4浇注温度主要≥8次/日≥8次/日≥3次/日5光谱分析DV-6直读式光谱仪关键1次/6包1次/炉1次/炉理化室自取试样6常规化学成分分析碳硫测定仪硅锰磷分析仪分光光度计关键2次/日1次/日质量部送样7金相组织WMS2000金相图像仪关键1次/6包1次/炉1次/炉质量部送样8抗拉强度材料试验机关键1棒/6包1棒/炉1棒/炉质量部送样9布氏硬度HB-3000D布氏硬度计关键在拉力试棒上测试质量部送样1次/6包1次/炉1次/炉在铸件上测试2件/日1件/日注：1.每日浇注的第一包铁水、打炉前浇注的最后一包铁水、浇注试棒的铁水，因故停风或改变炉料时，均需用热分析仪进行快速炉前成分分析。2.随时增加检测新产品铸件的化学成分、机械性能和金相组织。3.送检的试样、试块必须标明浇注的炉次，检验试样、浇注炉次和铸件批次三者之间必须具有一一对应的唯一性标识，以便于质量追溯。二、型砂性能检测：序号检验项目检测方法/设备重要度等级检测频率备注1湿压强度型砂液压强度试验机重要每日每班每2小时测1次理化室自取样本2水分型砂架盘天平双盘红外线烘干炉重要每日每班每2小时测1次理化室自取样本3透气性型砂透气性测定仪重要每日每班每2小时测1次理化室自取样本4砂子粒度架盘天平双盘红外线烘干炉重要进新砂时理化室自取样本5含泥量重要进新砂时6芯砂干拉强度液压强度试验机重要每日每班测试2次理化室自取样本7旧砂粒度电子天平双盘红外线烘干炉1次/周理化室自取样本8旧砂含泥量1次/周9旧砂水分1次/周各分公司可根据新产品和工艺试验的需要确定检测项目和检测频次。编制审核批准冲天炉操作工艺规程一、铸铁熔炼的基本要求：（一）铁水的出炉温度：1490℃±20℃（二）铸件的机械性能：1.材料牌号HT230，抗拉强度δb≥230N/mm2，每批炉料需浇铸φ30的单铸试棒三根，以测定其抗拉强度。2.铸件硬度：HB187-241（三）铸件的化学成分：铸铁类型化学成分（%）CSiMnPSCuCrC.E出口美国的灰铸铁件3.1-3.41.6-2.10.6-0.9＜0.12＜0.120.15-0.450.05-0.253.7-4.15出口英国的灰铸铁件3.2-3.5二、冲天炉主要技术参数如下：三、熔炼操作要点：（一）修炉操作：修炉材料应符合标准，按有关参数进行修炉。1.清炉：清除炉壁上的大块釉子，避免垂直敲打以防震裂炉衬。2.仔细检查炉壁浸蚀情况，凡是松动的耐火砖及浸蚀超过2/3的耐火砖必须更换。砖缝间隙不超过3mm，上下层砖缝必须错开。3.炉型尺寸及风口大小、形状、位置应符合规定。4.出铁口直径为Φ30-40mm，出渣口直径为Φ30-50mm，出铁口、出渣口内部必须修成喇叭形。5.过桥与后炉底平面在一个斜度线上，斜度为5°-6°。过桥要修成向前炉为大口的喇叭形。6.修炉底时，先填一层干砂，炉底四周做成R40-50mm的圆角，炉底以出铁口为基准，厚度在150mm以上，以5°-6°向过桥倾斜。7.炉底、出铁槽、出渣槽等修好后，应刷上一层石墨涂料。前炉应搪一层15-25mm的焦炭粉，再刷石墨涂料。炉底材料配方为：名称耐火砖粉粘土焦炭粉材料配比（%）25-3015-2050-60（二）点火装料：1.一般在开风前2.0-2.5小时点火。2.点火木柴烧旺后，加入40%底焦，全部烧着扣再加40%底焦，其余20%装料前用以调整底焦高度。底焦块度100-150mm，总重500Kg，分三批加入，底焦高度1800mm。3.吹底焦：最后一批底焦加入后吹风15-20分钟，待底焦全部浇透，即停风。4.装料：按配料通知单配料，称量要准确，允差为≤3%，磅秤要定期校验，块度要符合要求。加料顺序为：浇冒口和回炉铁铁合金生铁废钢熔剂底焦浇冒口和回炉铁铁合金生铁废钢熔剂底焦5.焖炉：装满炉料后预热20-30分钟。熔化中要及时加料，保持料柱在规定高度，若发生棚料，要及时排除。（三）炉前控制：1.炉前操作：孕育剂称量要准确，出炉时随出炉铁水流均匀加入孕育剂。2.用快速测温计测量铁水出炉温度，测温频率为≥8次/日，并作记录。3.孕育前白口宽度5-7mm，含硅量控制在1.2-1.6%范围内，孕育后白口宽度为2-3mm，检测频率为≥1片/包。4.用550CS热分析仪进行化学成分检测，检测频率为≥1次/6包，并记录。质量控制记录：冲天炉配料熔化记录铁水温度测量记录炉前热分析仪测试报告（四）铁水的“双联”处理：熔化后的铁水必须要进入保温电炉保温，当温度达到1490℃±20℃时，方出炉浇注。四、常见故障及防止措施：（一）化学成分不准，白口宽度过大或偏小：调整碳当量，适当改变炉料配比。（二）出炉温度低：采用合格焦炭，通过控制和调整底焦高度、风量、炉料块度等因素以达到有效的控制铁水温度。（三）棚料：因装入过大料块或形状不规则料块造成。按块要求装料，上部棚料时，停风捅料；下部棚料时，鼓风熔化。（四）铁水氧化：减少风量；补加底焦。编制审核批准电炉操作工艺规程一、对铁水质量的基本要求：（一）保温电炉对冲天炉熔炼的铁水进行保温至1490℃±20℃。（二）熔化电炉铁水达1490℃±20℃时可以出炉。（三）铁水成分、机械性能应符合规定要求。二、保温电炉的操作：（一）砌筑步骤：1.将烘干或炒干的石英砂或高铝料（无杂质）按比例配好，按比例加入硼酸拌匀（稠度一般用手捏基本上成团即可）。2.靠感应线圈内壁放入一层玻璃丝布（按图给要求）。3.加一层石棉布。4.入拌好的石英砂或高铝料打结，应与感应器底部半齐。5.入坩埚，加入拌好的石英砂或高铝料，打结侧面，一次加入30-50mm，直至炉顶。（二）坩埚烧结：1.在烘炉过程中，当炉温升至1000～1100℃时，开始加入铁水，具体过程参见烧结曲线：2.烧结是一个较长的过程，新炉子投产最初一、二周内，应有满炉铁水，烧结的最高温度为1510℃。（三）熔炼操作：1.衬烧结后的第一次熔化或保温，一定要满炉熔化或保温，炉口部分得到充分的烧结。在前几炉熔化或保温尽可能选用干净无锈的炉料。熔炼铸铁时，最好是熔炼或保温低碳铸铁。熔炼或保温过程中要尽量避免加剧对炉衬侵蚀的工艺处理，如进行增碳等工艺。2.熔炼或保温操作过程应注意的问题：感应电炉本身是电、水、油三种系统的统一体，不合理的操作往往酿成严重的事故。严格禁止操作的有如下几点：eq\o\ac(○,1)将潮湿的炉料、熔剂及封闭容器、半封闭容器加入炉膛中。eq\o\ac(○,2)用浇包衬有缺陷或潮湿的浇包接受金属熔液。eq\o\ac(○,3)发现炉衬有严重损害，仍然继续熔炼。eq\o\ac(○,4)对炉衬进行猛烈的机械冲击。eq\o\ac(○,5)电炉在没有冷却水的情况下运行。eq\o\ac(○,6)金属熔液或炉体结构在不接地的情况下运行。eq\o\ac(○,7)在没有正常的电气安全连锁保护的情况下运行。eq\o\ac(○,8)在电炉通电的情况下，进行装料、捣打固体炉料、取样、添加大批合金、测温、扒渣等。如确有必要在通电情况下进行上述某些作业，应采取适当的安全措施，如穿绝缘鞋和戴石棉手套及降低功率。电炉和其配套电气设备修理工作，都应在断电情况下进行，断电的确实性需由控制面板上的仪表及手柄（最好应用测量工具进行复检）表来证实。3.电炉工作时,必须仔细监视熔炼或保温过程中金属温度、事故信号，冷却水温和流量，感应器等出口水温不应超过设计规定的最大值。4.金属熔液的化学成分和温度达到要求后，应及时断电和出液。5.熔炼或保温作业结束，将金属熔液出尽，为防止迅速冷却使炉衬形成大裂纹，须采取适当的缓冷措施，如在坩埚上加盖石棉板；炉盖的炉口间的缝隙用耐火纤维毡封住等。6.电炉在运行过程中，应经常检查炉衬的状况，以确保安全生产和提高炉衬寿命。不正确的操作方法往往导致炉衬寿命的缩短，因此，须避免以下几种常见的错误操作：eq\o\ac(○,1)炉衬没有按照规定的工艺进行打结、烘烤和烧结。eq\o\ac(○,2)炉衬材料成分及结晶形态不符合要求，含有较多杂质。eq\o\ac(○,3)熔炼后期金属熔液的过热温度超出允许范围。eq\o\ac(○,4)在装载固体或者因排除炉料搭桥时，采用不正确的操作方法和猛烈机械冲击，使炉衬受到严重损坏。eq\o\ac(○,5)停炉后，炉衬急冷而产生大裂纹。（四）炉前控制：1.炉前操作：孕育剂称量要准确，出炉时随出炉铁水流均匀加入。2.用快速测温计测量炉内铁水温度，检测频率为≥1次/炉，当铁水温度达到1490℃±20℃时，即可出炉。3.用炉前热分析仪进行化学成分检测，检测频率为≥1次/炉，并作好记录。4.根据孕育前白口宽度确定孕育剂加入量，最低加入量不得低于0.15%，孕育后白口宽度为2-3mm，检测频率为≥1片/炉。（五）检测及记录要求：1.检测手段：出炉温度用快速测温计；三角试片白口宽度用尺量；2.记录方法：炉前热分析仪报告电炉配料熔化记录铁水温度测量记录（六）日常维护、检修要点：感应电炉的日常维护和检修工作是十分重要的。它能及时发现各种隐患，避免重大事故并保证长期安全生产，促进铸件产量和质量的提高。有关感应电炉的炉衬、感应线圈、水冷电缆、炉盖、液压系统、冷却系统、电器系统检修内容见表。感应电炉日常维修、检修项目表eq\o\ac(○,R)-1检修项目维护检修内容检修时间及次数措施炉衬炉衬有否裂缝观察坩埚内有否裂缝冷却后每次启动前若裂缝宽度在2mm以下、如不深切屑等物不会嵌进裂缝时，则不必修补，及可使用。否则需要进行修补后才能使用。流槽的修补观察侧壁炉衬和流槽交界处有否裂缝出液时若出现裂缝，进行修补。炉底及渣线部位炉衬的修补观察炉底及渣线部位的炉衬有否局部蚀损出液后若有明显的蚀损需进行修补。感应线圈外观检查·线圈表面有否附着异物1次/日用车间压缩空气吹扫。拧紧螺栓。·顶紧线圈各装配螺栓有否松动1次/日橡胶管·橡胶管接口处有否漏水1次/日打紧螺栓。·目测检查橡胶管有否割伤1次/周线圈出口处冷水却水温度在额定金属熔液量、额定功率状况下，记录线圈各支路冷却却水温度最大于规定值1次/日畅通管路。除尘用车间压缩空气吹去线圈表面的尘屑和熔液飞溅物1次/日酸洗感应器水管的酸洗1次/1-2年用5%的稀盐酸冲洗。可绕性导线水冷电缆◆有否漏水1次/日◆检查电缆是否接触炉坑1次/日◆在额定功率下记录电缆出水温度1次/周

为预防事故发生采取的预防措施1次/年2.表eq\o\ac(○,R)-2可绕性导线干式电缆·清除绝缘胶木制的母线夹板上的尘埃1次/日·检查悬挂汇流母线夹板有否折断1次/周炉盖耐火浇灌料目测检查炉盖里的耐火烧灌层厚度1次/日耐火浇灌料层厚剩1/2时，则要重筑炉盖衬里。加润滑油炉盖支点部分1次/周倾动油缸油缸上下部轴承及高压管·轴承部分及高压管上有无金属熔液烫伤的痕迹1次/周观察油缸下面的支座有无油污，拆下压盖进行检查。·油漏泄1次/日油缸·密封部位有无漏泄现象1次/日倾炉时，观察油缸体发出诸如敲击油缸之类声音时，多为轴承缺油。·异常声音1次/日倾炉限位开关·动作检查：用手按动限位开关，油泵应停止加载。1次/周·限位开关上有无溅着金属熔液1次/周加润滑油所有各加油口1次/周低压开关柜刀开关接触器◆主触头的粗糙程度、磨损量1次/6个月粗糙严重时，用锉刀、砂纸等研平。触头磨损2/3时，调换触头,碳化部分细砂纸磨去。用车间压缩空气清扫，用布擦去灰尘。◆检查辅助触头接触是否良好，是否磨损1次/6个月◆灭弧罩是否碳化1次/月eq\o\ac(

,·)检查螺丝是否松动1次/周绝缘电阻用1KV兆欧表测量主回路与地之间绝缘电阻应大于1M1次/6个月接触装置检查接地线是否良好1次/月3.表eq\o\ac(○,R)-3中频电源柜柜内外观检查◆元件有无破损、烧坏1次/周若松动，有可能烧坏元件◆接线头是否松弛、脱落1次/周动作试验◆检查指示灯是否指示1次/日◆过流、过压动作是否灵敏1次/日◆漏炉、缺相、欠水压、水温报警等是否工作可靠1次/日柜内除尘用车间压缩空气清扫1次/周继电器◆检查触头粗糙程度，粗糙严重时用细砂纸打磨光滑◆调换接点1次/3个月◆触头磨损严重进要调换1次/2年变压器检查外观◆有无渗、漏油1次/周如油液面下降，应及时补充◆冷却绝缘油是否加到规定位置1次/周灵敏度◆检查日常温度指示，应低于规定值◆检查温度报警是否灵敏◆检查瓦斯报警、跳闸是不灵敏1次/周响声及振动◆平常通过听和摸进行检查仪器测量◆其它详见变压器说明书1次/周电容器组检查外观◆有无油和水漏泄◆各端子螺钉有无松弛1次/周若发生松弛，端子部分会因过热变色电容器组周围的温度用水银温度计测量1次/周进行通风，使周围温度不超过40℃油压装置液压油◆油面计显示的油面高度，油的颜色有无变化◆检查液压油中的灰尘量及油的质量◆测量温度1次/周若油面下降，则回路有漏泄质量差时，要调换油4.表eq\o\ac(○,R)-4压力计倾炉压力是否与平常有不同1次/周油压装置泵检查泵的噪声是否与平常不同1次/周泵有噪声时，有下列原因：由吸滤器吸入空气，泵的吸入侧吸入空气，过滤器有杂物吸油不畅通调压阀◆从泵起动到压力上升出现时间滞后时及调压阀噪声变大时，拆开调压阀进行清理◆倾炉速度太慢时，在装置最高使用压力范围内提高调压阀的设定压力，设定压力不上升，拆出进行清理1次/周过滤器拆开过滤器进行清理第1次为半个月，以后为1次/月调换部件1次/年配管直观检查配管上有无漏油1次/月冷却水回路软水冷却装置◆装置各部位有无漏水1次/月◆电动机、泵的噪声、振动与平常有无不同1次/月◆长期停运时，或在冬季、夜间停止运转时，应排去剩水（指在水温低于+5℃时）

压盖密封垫的磨损更换2年冷却塔备用水路备用进水是否正常1次/月冷却水分配架◆水压表报警值是否正常发出，压力指示与平常有无不同◆温度计指示是否正常，报警触头有无异常◆配管有无漏水1次/月1次/周1次/日紧急用设备备用水泵是否正常1次/周漏炉报警装置电极引出线检查◆电极引出线连接是否正常◆电极引出线是否接地1次/日1次/日线圈检查拆炉时：线圈有无因金属熔液引起浇坏线圈有无凹凸线圈有无其它损坏（七）安全操作注意事项及事故处理方法：1.感应电炉的保护装置有关感应电炉的主要保护内容、设置原因及方法:见下表

：保护名称保护原因及保护方式冷却水水温过高当冷却水的出水温度超过所规定的允许值时容易引起水垢，甚至使水气化，产生事故。各路冷却水路出口处水温超过允许值时，发出报警信号冷却水水压降低当冷却水的水压低于所要的数值时，将破坏冷却条件。因此，在冷却水总进水管上，装有带电接点水压表。当水压下降到允许值范围以下时，发出报警信号变压器油温指示和瓦斯保护电炉变压器均有油温指示，监视油的温度，在电炉变压器上，还装有瓦斯保护。当变压器发生故障、气体继电器动作，切除供电回路，并有报警信号。坩埚漏炉及主电路接地保护装有坩埚报警装置。当坩埚漏炉或主电路接地时切除电源，并发出报警信号。2.安全操作注意事项：eq\o\ac(○,1)开炉前准备工作：A.检查炉衬，炉衬厚度（不包括石棉板）经磨损小于65～75mm时，必须修炉。B.检查有无裂缝。2mm以上的裂缝，要填入炉衬材料进行修补。C.确保冷却水畅通。eq\o\ac(○,2)加料须知：A.不让潮湿的炉料加入。B.切屑料应尽量放在出液后的残留金属熔液上。一次投入量为电炉容量的1/10以下，而且必须均匀投入。C.不要加入管状或中空的炉料。这是由于其中空气急剧膨胀，可能有爆炸的危险。D.不管炉料如何，都要在前次投入的炉料没有熔化完之前，投入下一次炉料。E.如果使用铁锈和附砂多的炉料，或者一次加入冷料过多，则容易发生“搭桥”，必须经常检查液面避免“搭桥”。产生“搭桥”时，下部的金属熔液就会过热，引起下部炉衬的侵蚀，甚至发生渗漏及爆炸。eq\o\ac(○,3)铁水温度的管理，熔炼铸铁或保温时，不要将出铁温度提高到超出需要值。过高的铁液温度，使炉衬寿命大大降低。3.事故处理方法：eq\o\ac(○,1)事故是难以预料的。对突然发生的非常事故，要沉着、冷静、正确地处理，可避免事故扩大，缩小影响范围。因此，要熟悉感应电炉可能发生的事故，及这些事故正确处理方法。3.1.停电：eq\o\ac(○,1)由于供电网路的过电流、接地等事故或感应炉本身事故引起感应电炉停电。当控制回路与主回路，接于同一电源时，则控制回路水泵也停止工作。感应线圈内停水超过3～5分钟，会导致线圈绝缘损坏，酿成事故。因此，在供电网路停电时，要立即启动备用发电机并切换电源。此项工作要在5分钟内完成。eq\o\ac(○,2)由于停电，感应线圈供电也停止，因此此时感应线圈内通水量仅需正常供电时的20%～30%即可。采用高位水箱水作备用水源时，高位水箱容量应按停电时间10H以上的用水量来考虑，停电时间在1H以内，可用木炭盖住金属熔液面，防止散热，等待继续通电。一般来说不必用其它措施，金属熔液温度下降有限。eq\o\ac(○,3)停电时间过长，金属熔液有可能发生凝固。金属熔液凝固在坩埚内，将使炉衬的收缩受到阻碍，并因此形成炉衬裂纹，因此要尽量避免金属熔液在坩埚内凝固。最好在金属熔液尚具有流动性时，将金属熔液倒出。eq\o\ac(○,4)冷炉料开始起熔期间发生停电，炉料还没有完全熔化，故不必倾炉倒出，可让其保持原状，仅需继续通水，等待通电时再起炉。3.2.漏液：eq\o\ac(○,1)漏液事故容易造成设备损坏，甚至危及人身，因此平时要尽量做好电炉的维护与保养工作，以免发漏液事故。eq\o\ac(○,2)当报警装置的警铃响时，立即切除电源，巡察炉体周围，检查金属熔液有否漏出。若有漏出，立即倾炉，把金属熔液倒完。如没有漏出，则按照第四章第六节漏炉报警检查程序进行检查和处理。eq\o\ac(○,3)如果确认金属熔液从炉衬中漏出而碰到电极引起报警，则要把金属熔液倒完，修补炉衬，或重新筑炉。eq\o\ac(○,4)漏液是由于炉衬的破坏造成。炉衬的厚度越薄，电效率越高，熔化速度越快。但当炉衬厚度经磨损小于65mm时，这时在整个炉衬厚度中几乎都是坚硬的烧结层和过渡层，没有松散层，炉衬稍受急冷急热就会产生细小裂缝。该裂缝就能将整个炉衬内部裂透，容易使金属熔液漏出。eq\o\ac(○,5)对不合理的筑炉、烘烤、烧结的方法，或选用炉衬材料不当，在熔化的头几炉就会产生漏炉，新筑炉衬在开炉时要特别注意。3.3.冷却水事故：eq\o\ac(○,1)冷却水温度过高一般由于下列原因产生：感应器冷却水水管有异物堵塞水的流量减少。这时需要停电、用压缩空气吹水管来除去异物。而停水时间最好不要超过5分钟，另一原因是线圈冷却水水道有水垢，根据冷却水水质的情况，必须每隔1～2年把线圈水道用酸洗一次。每隔半年取下软管检查水原垢情况。如在水道上有明显的水垢堵塞，需要提前进行酸洗。eq\o\ac(○,2)感应器水管突然漏水。当发现此事故时，立即停电，并用环氧树脂或其他绝缘胶类等把漏水处表面封住，降低电压使用。把这炉炉料化完、倒完后再进行炉子修理。若线圈水道大面积被击穿，无法用环氧树脂等临时封补漏水缺口，只得停炉，倒完金属熔液并进行修理。三、熔化电炉操作规程：（一）修炉操作：1.处理好电炉坩埚模处表面及吊环部分。2.1吨电炉底厚度300mm，炉壁厚度随胎模，两侧要求均匀放置。3.炉底和炉内壁均匀辅放一层石棉布。放正坩埚，捣制时分层加料，每层厚度30～50mm，均匀紧实达到硬度要求。4.当捣制距坩埚上表面10～15mm时，用炉领材料修筑炉领，在表面上刷涂料（水玻璃M：2.2-2.4，比重1.50-1.55）。5.修炉材料应符合标准要求，在配制筑炉材料前要用磁铁将筑炉原材料（石英砂）中的铁磁性杂质磁选干净，同时挑出其它杂物，如木质、杂草、头发等。6.修炉材料配比：粒度规格8～10目10～16目16～24目250～400目加入量（%）10303030另外加硼酸占总重的2.5%。炉领材料：在上述配比中再加入模数2.2-2.4水玻璃5kg，搅拌均匀使用。（二）烘炉操作：总原则：低温缓慢烘炉，高温满炉烧结。1.投烘炉炉料（废石墨电极或大块焦炭）。2.低功率送电。首先以15-20kw功率，烘炉6小时；然后以25kw功率，烘炉2小时；再以50kw烘2小时。3.取出烘炉材料，按配料单加料，将功率逐步提高到250kw，铁水温度提高到1490℃±20℃，在炉内停留半小时，使坩埚达到烧结温度，然后倾炉浇注。4.第一炉熔化结束后，必须连续熔炼2～3炉，以保证坩埚烧结良好，釉面光滑。（三）熔炼操作：1.正常生产时，按配比加料，加料时：eq\o\ac(○,1)检查铁屑质量,如发现细屑超过1/3时,应增加增碳剂和孕育量。eq\o\ac(○,2)称量要准确，误差不能超过±1%。2.加料顺序为：铁屑——增碳剂及铁合金——铁屑3.在熔化铁屑过程中，不能只靠铁屑本身重力在炉内下降熔化，在当炉底部已有一定量熔化铁水时，要不断的用炉钎或木棒沿炉口周边将铁屑下捅，以防止棚料和中间结壳，促使铁屑快速熔化，缩短熔化时间，节省电能消耗。当铁屑质量不好时，要增加扒渣次数。（四）炉前控制：1.炉前操作：孕育剂称量要准确，出炉时随出炉铁水流均匀加入。2.用快速测温计测量炉内铁水温度，检测频率为≥1次/炉，当铁水温度达到1490℃±20℃时，即可出炉。3.用炉前热分析仪进行化学成分检测，检测频率≥1次/炉，并作好记录。4.根据孕育前白口宽度确定孕育剂加入量，最低加入量不得低于0.15%，孕育后白口宽度为2-3mm，检测频率为≥1片/炉。5.三角试片管理：三角试片保存时间为24小时以上，经有关人员检查后方可处理。（五）检测及记录要求:1.检测手段:出炉温度用快速测温计,三角试片白口宽度用尺量。2.记录方法：炉前热分析仪报告电炉配料熔化记录铁水温度测量记录编制审核批准浇注工艺守则一、小包和吊包的烘干：（一）小包用硬材料修好后，放到烘包炉上进行10-12小时以上的烘烤，直至烘干。（二）烘好的小包内部刷上铅粉涂料，并再次放到烘包炉上进行8-10小时的烘干，以备浇注时使用。（三）吊包用硬材料重新修筑后，包内放木材点火烘烤，需连续两天进行10-12小时的烘干。（四）烘干后的吊包，内部需刷铅粉涂料，并重新放木材点火进行10-12小时的烘干，以备浇注使用。（五）小包和吊包因内部涂料脱落，重新涂刷涂料，同样需进行10-12小时的烘干，方可使用，不经烘干的小包和吊包不准使用。（六）浇注用的小包和吊包使用前必须经过予热。二、浇注前的准备工作：（一）检查铁水包的修理、烘干、预热情况是否符合要求，铁水包的转动机构是否正常、安全可靠。（二）准备好扒渣、挡渣工具，堵跑火泥塞等材料和工具，需预热的要进行预热。（三）清除浇注通道的不安全因素使浇注通道畅通，便于操作。（四）浇注前应了解要浇注砂型的铁水牌号、毛重、浇注温度要求等，以及铸型的分布情况，并按照各铸件的工艺要求和熔化顺序安排好浇注顺序。（五）按工艺要求放好压箱铁，压箱铁要压得匀称、不偏重，压箱铁不得影响浇注和排气。三、浇注：（一）出炉的第一包铁水只能浇注芯铁或不重要铸件或进行保温电炉。（二）铁水包第一次接铁水如产生沸腾现象时，应立即停止出铁，已出铁水只允许浇注芯铁、回炉铁锭或不重要铸件，该铁水包应彻底烘干后方可使用。（三）出铁后应立即扒渣，扒渣前撒集渣剂，扒渣时不得从浇包嘴扒出。（四）浇注前应再次扒渣，出铁和浇注时，应有专人测量铁水温度，并做好记录。（五）浇注温度应按工艺要求控制，无工艺要求的铸件一般可按下表选择：铸件主要壁厚（mm）＜1010-25浇注温度（℃）1390-14301370-1410（六）浇注时间：每型浇注时间要控制在15-20秒。个别情况由现场工程师确定。（七）浇注时应注意：1.浇注时按批次要求浇注试棒、试块，并有专人记录。2.高牌号铸铁及特殊要求的铸件的铁水，应经炉前检验合格后方可浇注。3.浇注进浇口杯应保持充满，正常情况下浇注不许中断，浇注时浇口杯内不得产生旋涡，飞溅和外溢。4.浇注开始后，应及时引气。（八）壁厚件或特殊要求的铸件,在浇满后应进行充分的补浇或根据工艺要求从冒口补浇。（九）在浇注过程中，如发生冒口呛火，在不影响安全情况下不得停浇，如呛火严重影响安全，可立即停浇。（十）对新产品和对开箱有特殊要求者，浇注后应在砂箱明显部位标明该件的浇注时间，要求开箱时间及其它要求。（十一）浇注时，发现跑火现象的应尽力抢救。（十二）浇注完毕后，应将包内剩余铁水全部浇成铁锭，浇注工具集中保管，损坏的要及时修理和添置。四、安全守则及文明生产要求：（一）浇注工应配戴防护眼镜，穿戴好劳动保护用品。（二）经常检查吊具、吊包等是否安全可靠。（三）炉前与浇注区内不得有积水。（四）铁水包不可盛的太满，铁水液面应低于包口50mm以下，出铁和吊运时上好安全卡。（五）浇注过程中不要直接窥视冒口。（六）挡渣工站立位置不要正对包嘴。（七）包内剩余的铁水应倒入回炉铁模内，不得随地乱倒。（八）浇注结束后，清理场地，所用器具必须放回指定位置，整齐摆放。编制审核批准铸件打箱清理工艺守则打箱工艺守则：（一）铸件开箱、落砂的温度和时间应按以下要求进行：1.一般中小件开箱温度应在500℃以下，复杂易变形铸件应在200℃以下。工艺上无明确要求的铸件，在砂型中冷却时可参照下表控制：铸件重量（Kg）壁厚（mm）铸件在砂型中的冷却时间（小时）自动造型线＜5＞0.55-305-10＞0.510-20＞12.带有立芯的刹车盘,在浇注完50分钟之后才可打箱。不带立芯的刹车盘浇注完35分钟之后才可打箱。（二）开箱后的热铸件，不得放在有冷风吹的地方，不得触及水、冰等激冷物。（三）开箱、落砂过程中，清理下来的浇冒口，应按铸铁的类别和等级分别堆放在指定地点。（四）落砂后的铸件，要按浇注批次、炉次分别堆放，并标识。二、清理工艺守则：（一）应先检查铸件表面有无严重缺陷，如有严重缺陷应报告检查员处理。没有明显缺陷的铸件，先用砂轮磨除飞边毛刺及披缝。（二）铸件内外表面所有粘附的型、芯砂应清理干净，浇冒口及飞边、毛刺应铲除，内腔的飞边、毛刺应铲磨平整。（三）清理时应注意不要损伤铸件的边缘、棱角及铸件上的铸字。薄壁铸件禁止重锤敲打。（四）清除浇冒口时注意：正确选择敲击方向和敲击力量，以免铸件缺“肉”损伤。不可在铸字位置敲击铸件。敲击时要注意安全，防止伤人。（五）有凸出铸字的铸件，必须用履带式抛丸清量机进行清理。抛丸清理后显露出的飞边毛刺可用手工或机械方法进行表机清理，然后再二次抛丸清理，使铸件表面达到光洁、平整，铸字要完整清晰，铸字规格应符合有关验收技术条件的要求。成品铸件表面不得显露新修锉的痕迹。（六）使用表面清理设备，如喷丸清理滚筒、抛丸清理室等，应严格执行安全操作规程。并要注意：1.装入的铸件应无导致报废的缺陷。2.装入滚筒清理的铸件，其重量与壁厚应基本相近。易损坏的薄壁壳体件以及有铸字的铸件不能装入。装载量不许超过300Kg。3.清理时滚筒内放入填充物，以防止铸件磕碰损坏。根据铸件具体情况，适当控制滚动时间。4.采用抛丸清理室清理时，每挂重理不许超过500Kg。5.铸件在清理搬运过程时，要轻拿轻放，不许磕、碰、撞伤铸件。6.清理后的铸件经检查认定合格后方可沾油，做防锈处理。三、安全守则：（一）使用清理设备时必须严格遵守设备安全操作规程。（二）工作时一定要配戴好劳动保护用品。（三）砂轮机开动前必须检查砂轮片是否坚固，砂轮机运转是否正常，砂轮片卡紧螺母是否卡紧，否则不许开动。（四）铸件沾油时不许吸烟。（五）漏电保护器每班在使用设备之前必须由专人进行检查并做好检查记录。编制审核批准铸件生产日期代码的规定一、为满足产品图纸的要求，对有标识铸造日期要求的各类铸件的铸造日期代码规定如下：序号生产日期年份代码月份代码120088一A220099二B320100三C420111四D520122五E620133六F720144七G820155八H920166九K1020177十L1120188十一M1220199十二N刹车盘铸字由厂标、年、月（三个字母）组成，字高6mm，凹下0.8mm，均匀分布在葫芦头内径和筋条内径间的平面上，即沿顺时针方向以120°等分分布。（如下图所示）。其它铸件按图纸要求铸字，一般情况下，铸字高6mm，凸起（或凹下）0.8mm，按图纸规定位置铸字，有特殊要求的按其相应的规定执行，生产日期按日期代码的规定执行。厂家标识代码规定如下：生产厂家厂标代码XXX集团Y铸字位置如下图标：如：“Y、8、A”表示中用XXX集团2008年1月份生产的产品。编制审核批准关于模板定位座销、导向座销、砂箱的定位销套、导向销套及合箱插销极限值的规定一、模板和砂箱，砂箱和砂箱之间定位的准确与否，直接影响生产铸件的尺寸，如果超差太多，必然造成铸件错箱值超差。为了有效地控制铸件错箱值在0.5mm以内，现将模板，砂箱、合箱插销定位部分极限值规定如下：1.漏模机模板定位座销、合箱插销直径≤φ15.7mm，漏模机砂箱定位孔径≤φ16.3mm。2.Z148造型机模板定位销的直径≤φ29.5mm。导向销的尺寸≤29.7mm3.Z148合箱锥工作段外径≤29.5mm4.Z148砂箱定位套孔≥30.5mm，导向套孔≥30.7m。上述规定的极限值做为检查模板、箱锥砂箱合格与否的依据，如果超过极度限，应停止使用，立即更换。编制审核批准型砂、芯砂混砂工艺规程一、型砂混砂工艺规程：（一）型砂配比及性能：序号类别材料配比（%）性能要求新砂旧砂膨润土煤粉水分（%）透气性湿压强度Kpa1型砂5-1095-900.8～1.20.5～0.83.0-3.3≥50Kpa≥120备注1.每周检查一次旧砂的粒度和含泥量。2.旧砂的粒度在72/144范围内＜70%时加新砂调整,含泥量＞15%时加新砂调整。（二）加料顺序：型砂：旧砂+新砂+膨润土+煤粉+水出碾（三）注意事项：1.所有原材料应符合技术要求。2.当透气性达不到标准要求时，应立即做含泥量试验，以便调整配比。3.水分是指型砂碾砂后的含水量，不是指混碾时的加水量。4.根据原砂的含水量及季节，可以调节水分含量，使型砂达到工艺需要的性能。5.每班碾砂完毕后，必须将混砂机清理干净，做到文明生产。二、冷却盒芯砂混砂工艺规程：（一）环境与原砂：1.冷芯盒制芯温度为不低于20℃。2.冷芯用树脂的保存温度为10℃-32℃。3.冷芯用砂，含泥＜0.5%，烘干后水分＜0.5%，砂温必须达到室温方可使用。（二）混砂前准备工作：1.每班混砂前，将混砂机空载运行半分钟，无异常再加砂使用。2.空载运行2分钟后，检查电器和机械部分是否处于良好状态，机器润滑是否充分。3.混砂前，必须严格检查混砂机出砂口和辗钵内是否粘有树脂和硬化的砂块，如有必须清理干净，方可重新关好出砂口。4.用S206碗式混砂机，每次加入原砂（100kg±2kg）。用定量桶量取100kg，经过干燥，且过筛无杂质的干砂，砂温不超过38℃。5.树脂加入量：每碾加入Ⅰ号（308）：1000mL，Ⅱ号（608）：600mL用量杯量取308树脂1000毫升，608树脂600毫升。6.树脂加入顺序及时间：加砂机器开动加308树脂4秒加608树脂20秒出砂7.往混砂机内加树脂时，量杯必须倒净，并且不准倒在机架或碾帮上，以免树脂量不准。8.芯砂混好放出，放净混砂机内残砂后，再放入定量后的干砂。9.冷芯盒树脂砂，必须随用随混，不准混完后长期放置不用。一般情况下，混好的冷芯用砂2小时内必须用完，夏季1小时内须用完。10.混好的树脂砂放出后，关闭出砂口，如不连续混砂时，将机器停止运转。11.每班需将混砂机内腔及叶片上的残砂、树脂清净后转下班使用。12.将下次要用干砂、树脂分别量取，以备下次混砂使用。（三）注意事项：1.砂子和树脂定量必须准确，不经技术部门允许，任何人不得随意改动树脂和砂子加入量。2.树脂砂必须随混随用，不得在没有调整好射芯机的情况下，先将树脂砂混好待用。3.在不连续混砂，且每次混砂间隙在40分钟以上时，每次混完砂后必须将辗钵内的树脂砂全部清净。4.每班工作结束后，关掉电源，将辗钵内外和出砂口附近的树脂和砂子清理干净，并清除混砂机附近地面的残砂。5.将未用完的树脂，按型号分别倒入包装桶内，并拧紧上盖。6.混砂时不得将手和棍棒等物入混砂机内。编制审核批准制芯工艺守则一、热芯盒射芯机制芯工艺守则：（一）准备工作：1.机器开动前，必须打开储气包放水龙头，放掉储气包及总管道内的积水。2.开机操作前，应仔细检查机器各部分的螺钉、螺栓是否松动；如有，应立即拧紧，并清除掉机器工作台上的浮砂和杂物，以免在操作时发生故障。3.操纵阀手柄归零位，打开风门，查看管路是否漏风，压力表是否达到0.5-0.7Mpa(5-7kg/cm2)。4.检查水冷射头内是否有冷却水。检查油雾器内的油量是否在2/3高度。5.根据砂芯形状、壁厚，按所需硬化时间，调节时间继电器至所须时间。6.将各加热板的温度调整到260℃-270℃（覆膜砂），保证芯盒各部位的温度达到工艺要求。7.检查砂斗是否已装满砂。（二）射芯：1.当芯盒加热到260℃-270℃时，射砂压力达0.5-0.7Mpa（5-7kg/cm2），打开芯盒，在芯盒表面均匀喷涂硅油脱膜剂。2.扳动操纵阀手柄，使芯盒夹紧。3.扳动操纵阀手柄使工作台上升，并检查射头和工作台上的芯盒之间是否有大的间隙；如有，要及时检查解决，以防止射砂时四处喷砂。4.扳动操纵阀手柄，产生射砂动作，射芯时间为1-2秒。5.射砂完毕后，手柄立刻返回，进行排气，排气时间为2-