《锤式破碎机设计》10000字

-18-锤式破碎机设计摘要本文主要介绍了锤式破碎机的主要零部件转子、锤头、主轴等的设计过程，考虑各零部件合适的材料和尺寸，满足工艺性要求的结构，能够匹配其他零部件等。还对危险部位运用相关公式进行计算，再通过作图进行分析，完成了对主轴的强度校核。并随后利用Pro/E软件对锤式破碎机的各零部件进行建模和整机装配，并通过干涉检查对整机模型进行了检验，检验结果表明锤式破碎机主要零部件的几何模型是合理的。关键词：锤石破碎机锤头轴目录摘要 Abstract 目录 前言 1绪论 1.1破碎机简介 1.2锤式破碎机的分类 1.3研究内容及实验方案 1.3.1实验方案 1.3.2研究内容 2锤式破碎机的工作原理及总体结构 2.1工作原理 2.2总体结构 3主要参数计算 3.1转子尺寸设计及转速确定 3.1.1转子直径 3.1.2转子转速 3.1.3转子长度 3.2确定锤头质量 3.3电动机选型 3.4进料口尺寸设计 4零部件选用及计算 4.1锤头形状设计 4.2锤架结构设计 4.3主轴设计与计算 4.3.1轴的材料选择 4.3.2轴直径与和长度计算 4.3.3轴的结构设计 4.3.4轴的强度校核 4.4轴承选型 4.4.1材料的选择 4.4.2轴承类型的选择 4.4.3轴承的游动和轴向位移 4.4.4轴承的安装和拆卸 4.4.5滚动轴承的润滑 4.5V带轮结构设计与计算 4.6大带轮结构设计 4.7箱体结构设计 4.8打击板结构设计 5锤式破碎机零部件建模及装配 5.1软件简介 5.2零部件建模 5.2.1主轴建模 5.2.2辐板建模 5.2.3锤头建模 5.2.4箱体建模 5.3整机建模 5.3.1主轴总成建模型 5.3.2整机装配 结论 参考文献

前言大学四年也要即将结束，我们也在如火如荼的进行着论文的写作中，我的大学毕业课程设计是（锤式破碎机的设计）。在这四年的大学生活中，我们掌握了许多的理论知识，但是我们终究是停留在理论层面，纸上学来终觉浅，实践出真知，我们要将理论知识用于我们的实际生活中，我会在指导老师的指导下认真的完成最后的挑战。我的毕业设计课题是锤式破碎机的设计，锤式破碎机也叫锤式粉碎机，锤式破碎机主要用于破碎中等硬或脆的材料，具有300MPa的硬度以及水分低于15％的多种物料，我们主要运用所学知识进行破碎机的结构，校准等的设计。在这次设计中，综合自己的所学知识，提高了自己的理论用于实践的能力，巩固了自己的知识基础，也拓展了了自己的知识面。1绪论1.1破碎机简介破碎机是一种典型的用于精炼物料的机械设备，已在矿山、热电、煤炭等行业得到广泛应用，专门用于破碎各种粒度和硬度的矿石、煤块或石膏等材料，或与其他设备组成连续作业流水线，实现了对物料进行精细加工的自动化操作，大大提高了生产效率。随著科技的发展和各行业的不同需求，随之出现了结构形式更为多样、部件材料性能更佳的破碎机械。锤式破碎机的破碎操作主要依靠冲击力。该冲击力当电机工作时带动转子高速旋转使物料均匀地进入破碎腔时，可以使锤头高速旋转并剪切撞击物料直至破碎，破碎的物料冲向架体内的挡板、筛条，筛板可以筛选出所需粒度，不满足要求的都会留在腔体内继续被锤击。碎过的材料有煤，盐，灰烬，石膏，砖，石灰石等。也可用来破碎具有纤维结构、弹性和韧性较强的木材碎屑、纸或用来回收石棉纤维的石棉水泥废料等。锤式破碎机可用于破碎、制砂生产线，还可用于选矿生产线。1.2锤式破碎机的分类锤破机分为：单段锤破机、高效率锤破机、打砂机、立轴锤破机、可逆锤破机、环锤锤破机等。把锤式破碎机的锤头换成钢环的环式破碎机，环式破碎机是锤式破碎机的变型。采用高速冲击与低速碾压相结合的方式破碎物料，可获得较细的产品，主要用于破碎电厂的煤，也可用于破碎石膏、盐化原料及一些中硬物料。1按破碎物料为煤、盐、白亚、石膏、砖瓦、石灰石等的锤式破碎机，按转子数分为单转子和双转子。2按照转子方向分类，可分为可逆式以及不可逆式两种。3按锤子排列方式分类，可分为哪两类呢？如下：单排和多排。锤安装在同一旋转平面上的是单排，锤分布在多个旋转平面上的是多排。1.3研究内容及实验方案1.3.1实验方案毕业设计的原始数据是：破碎对象：石膏、焦炭、CaCO3；适用地点：火电厂、水泥厂、煤炭厂等；破碎度：中、细；最大排料粒度：≤20mm；最大给料粒度：＜300破碎能力：50t/h。1.3.2研究内容本文在完成研究设计锤式破碎机的工作时，主要工作在于设计计算锤式破碎机运动及动力参数，重要的零部件强度校核及选用计算，并用Pro/E软件完成锤式破碎机关键零部件的建模和装配工作。

2锤式破碎机的工作原理及总体结构2.1工作原理如图2.1，4是主轴，3是锤架，2是锤头，马达驱动4将动能传递到3，3与2的销轴是固定的，使2一起转动。这时2是能够达到高速旋转状态的，会砸碎进入破碎机的材料，将动能传递给碎料，碎料在腔体内高速碰撞壳体内壁和篦条，会二次破碎，物料之间也会相互碰撞击碎彼此。粒度大于篦条间隙的碎料会反弹回去被锤碎，小于篦条间隙的物料从间隙中排出。4.主轴3.锤架2.锤头1.筛条图2.1锤式破碎机工作原理图2.2总体结构本次设计的锤式破碎机是一种不可逆式、多排锤头、单转子锤式，该机器的组成为机壳、转子、打击板、锤头、蓖条、衬板等，如图2.2所示。1.筛架2.锤头3.锤架4.销轴5.主轴6.筛架调节装置7.检修门图2.2破碎机的主要结构图

3主要参数计算3.1转子尺寸设计及转速确定3.1.1转子直径通过最大料块的长度来测算出转子的直径，计算公式如下：（3.1）其中，Dmax作为最大进料粒度，D基于该设计设备是中等类型，选取中间系数2.7故得该设备转子转速可通过圆周速率来进行配置，通过计算得（3.2）一般转子圆周速率大致在18~70m/s区间范围内。中小型设备及大型设备的v值区间及转速分别为25~70m/s，750~1500r/min；v=18~25m/s，200~300r/min。在高速运转的过程中，在消耗较大动力的同时，零部件的磨损度也随之大幅度提升，从而需要更高的零部件加工工艺水平的同时对于安装精度的要求也更加严苛，相较之下，低转子圆周速率为更优选。取v=40m/s，故3.1.3转子长度锤式破碎机的规格、排料带间隙大小、转速、给料状况、给料粒度及物体本身等因素会影响生产效率的高低，计算公式为（3.3）式中：Q——生产率，D——P——取K=38；得m。3.2确定锤头质量锤头的重量也是需要选择的，太大会造成动能和离心力损失并且会损坏其他零部件，太小动能不足无法破碎物料。锤头质量选择采用动量定理来计算，我们知道所有的运动过程都伴随不可避免的能量损耗，但是损耗的比例可以通过设计来进行降低，需要降低无功消耗，使物料在被锤击后下落，在下一次破碎时，物料能够在离心力的作用下回到原来的地方。速度损失一般可达40%至60%(根据实际经验)：（3.4）式中：────根据动量定理，若锤头与材料有弹性碰撞，假设料出事运动速度为0：（3.5）由（3.5）得，（3.6）式中：──由上述可得，由于是锤头的打击质量。而真正质量还需通过打击击质量的转动先后及锤头的转动惯量计算，（3.7）式中：────最大物体的质量锤头换算到打击中点的质量：3.3电动机选型物料性质急给料循环速率会影响电机功率的损耗，产率及破碎率并未得出相应规律的计算公式，只能通过计算和分析的经验借助实际数据进行总结得系数取0.14。采用Y系列Y280M−4三相异步电机，额定功率为90KW3.4进料口尺寸设计锤式破碎机的进料口的大小和转子直径一样，所以L=D=820mm。所以宽度选择B2D=600mm，则取B=600mm

4零部件选用及计算4.1锤头形状设计首先，由于矩形或梯形锤头冲击面，而且碰撞平衡计算中，设计理论主要有哪几种呢？分为以下两种：首先，锤体的碰撞中心位于锤体允许磨损高度的中心，其次，将其放在锤体的最外端。然而,它并不符合实际情况,因为每一个点的表面可能会影响材料,和行动的影响线经常偏离设置碰撞中心,导致碰撞反应部队在销轴上,结果是一个有害的阻力，缩短转子轴承的寿命，甚至损坏销轴。为了避免上面所叙述的缺点，本设计使用的是球形锤头。我们知道在球形锤头面上碰撞所产生的作用力将通过球心，所以在销轴上产生的碰撞反作用力是零。4.锤柄3.螺栓2.螺母1.锤头图4.1锤头结构从图4.1中可以看出：锤头主要由普通螺栓连接的锤柄，锤头和连杆组成。当主轴高速运转产生很大的离心力，锤头需要抵抗该离心力，产生摩擦力，这样锤头会上下运动。4.2锤架结构设计按设计要求，每个销轴需装8个锤。盘形用于悬挂锤头，共需2个盘形和7个锤架，2个盘形的公共特点是什么呢？一边一边用轴肩定位，另设有圆螺母和止动垫片。因此，每盘用来悬挂锤头需要通过6根销轴，所以平均分布6个圆孔，削轴间隙连接锤头与锤架，这样可以避免其侧面的磨损，以达到保护盘面的目的。转子的直径是设计锤框架尺寸的基础，而锤框架的尺寸取决于转子的直径。转子直径可计算盘子大小。锤架直径取460mm，厚度取20mm。如4.2所示。结构上有厚度满足强度要求的键槽，盘面被按钮与主轴相连接，伴随着主轴快速的旋转。为了减轻应力需要增加平键的接触面积，毕竟锤头的冲击力并不是一成不变的。因此可将套筒与锤架焊接在一起，圆盘之间的轴向位置取决于自身。图4.2锤架的结构4.3主轴设计与计算轴系设计主要包含生产能力和结构设计两部分。前者指的是强度计算。后者考虑的因素更多，轴的结构和尺寸以及制造工艺、安装和定位、强度和刚度的计算等。工作能力通常主要取决于轴向强度，强度计算指的是稳定性，以防止和检查断裂和塑性变形。为了防止过度线性变形还要进行刚度计算，对于受力更大细长轴系来说，要求更高刚度的轴系。高速轴应考虑振动稳定性计算避免共振损伤的发生。对本文中破碎机的主轴，只需要计算强度。4.3.1轴的材料选择轴的材料以合金钢和碳钢居多，其中碳钢比合金钢便宜但是对应力反应不是很敏感，大多轴用45号碳素钢制成。大多轴坯是用锻件和圆钢轧制的。同时，疲劳强度和耐磨性可以通过化学热处理或热处理提高。4.3.2轴直径与和长度计算确定了安装方案与拆卸方案之后，就可以选择轴的形状。安装的方案如下：中转子先进行安装，安装好放进箱子里，然后把轴承端盖、轴承、外轴承座放进去，最后边是带轮。不知道支反力作用点，也不能确定其弯矩大小和分布。这样就不能根据主轴上特定的荷载及其引起的应力来确定主轴的直径每一轴段的直径要求的轴径与其上负荷的大小有关。当直径最初确定时，它是一般的。先选择主轴扭矩再设计结构。首先估算处被需要的轴直径。（4.1）多种因素考虑进来取l4.3.3轴的结构设计1.拟定轴上零件的装配方案主轴段的长度需要被紧凑的确定，那么其他部件的安装以及调整的空间就必须考虑到。主轴和各部件考虑了之后就能确定主轴的截面长度。配合零件的轴向尺寸和相邻零件之间的必要间隙。文中前面的部分有计算出滑轮、转子、飞轮的基本尺寸，这样就可以大概确定轴的长度。如图4.3所示。图4.3轴的结构与装配2.根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度（1）在A-B轴端，装带轮位于轴的最左边，取，右端定位方式为套筒轴向，左端为轴端挡圈。（2）初步选定滚动轴承。我们晓得轴承比较长，在承受了轴向力以及径向力后会产生弯矩，为了不使轴承卡死，需要选择调心滚子轴承替代普通滚动轴承。为了达到我们的需求，根据，选择轴承22215C/W33，其尺寸为，得，。右面采取轴肩轴向定位，该轴承定位轴肩高度h=4.5mm，取。右侧滚动轴承同样采用肩轴向定位，取，，。（3）取装配在锤架与圆盘的轴段D−E的直径；在D-E轴段上有7个锤架和左右2个圆盘，相邻两个用套筒进行轴向定位，转子尺寸为1000mm，初步估计取转子长度，使用圆螺母在左侧加动垫片来轴向定位，右侧使用轴肩定位，轴肩高度大于0.007d，取h=10mm，轴环E-F处直径，轴环宽度b>1.4h，取。（4）因锤头与机架壁要保持距离，轴承座在装配时需保留安装间隔，。截至目前，现已大致测算出各轴的直径及尺寸3.轴上零件的轴向定位带轮、锤架与轴的周向定位都采用平键连接。按照得平键剖面b×h=28mm×16mm，键槽用键槽铣刀处理，长18mm，为满足锤架与轴配合有足够的对中性，故筛选锤架轮毂与轴的配合为；同时，带轮与轴的连通，采用平键18mm×11mm×180mm，带轮与轴的配合为。滚动轴承与轴的周向定位是由过度配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差k64.确定轴上圆角与倒角尺寸取轴肩倒角为2×，每个轴肩处的圆角半径为R2mm。4.3.4轴的强度校核根据弯曲和扭转相结合的强度条件进行计算：此计算步骤可以根据主轴的结构设计来确定，例如主轴结构的固定尺寸，零件在主轴上的固定位置，和外部负载位置支反力的作用位置。轴心受力可求。（1）轴的载荷分析计算时，因轴承部分传力的特性，将轴载当做为集中力。忽略其他点，仅取分布式负载的中点。通常从传动轮毂宽度的中点计算作用在轴上的力矩，该宽度通常被视为放置在铰链支架上的梁。支撑力的施加点与轴承的类型和布置有关[8-10]。图4.4轴的载荷分布解析图图4.4，C点为圆周上的最大载荷点，因此这个截面变得既非常重要而又十分危险。此时，可以根据HeinrichAhMaureen公式计算作用在轴主轴上的等效弯矩(N.m)[6]（4.2）式中：——弯矩，，N.m；——转子总质量，N；——扭矩；参照pro/e进行分析，同时根据质量相关公式，可以计算得到转子的质量=10.9×N；则===1.36×N.m。（4.3）923×N.m。计算主轴上的相当弯矩：=1.49×N.m（2）校核轴强度在实际计算的过程中，可以按照实际弯扭合体的强度计算出轴强度校核：在对此值验算时，仅需验算轴上所受最大弯矩和力矩轮廓的强度即可。（4.4），可以使用。（3）提升主轴疲劳强度的方法在轴承的设计阶段，除一般措施外，还能够采取下面几种设计方案来提升零件的疲劳强度：=1\*GB3①使主轴受力分散开。减少主轴零件的形状和尺寸的突变，使应力集中的变化状态尽量平稳又均匀。为达到这个目的，我们可以在过渡处尽量使圆角半径变大的同时，尽量控制在同一段轴线上相邻截面的刚度变化在一个更小的范围内。例如减荷槽法。=2\*GB3②尽可能的选择一些疲劳强度很高的原材料，对原材料热处理强化后再使用。③提高主轴表面光滑度。可以把高应力区域的主轴面加工得更平整光滑等，已达到更好的防护效果。④消除主轴面初始裂纹的发生或尽量减小其尺寸，对提高主轴面疲劳寿命有较显著的改善效果。对重要轴段，在设计图纸中应明确其检测方法与要求。⑤降温，减负。对摩擦发热的轴颈部位设计冷却装置，这一方法也可以有效提高使用寿命。4.4轴承选型轴承，通常是指一些滚动轴承，随着应用经验的积累，根据具体工作条件，选择市面上已经标准化的轴承来与之匹配就可以。4.4.1材料的选择内圈、外圈、滚动体这些原件通常是由铬钢轴承制作而成，高温处理之后，硬度≥HRC60，需要150℃下处理，所以，这一锻造条件也决定其工作温度必须＜4.4.2轴承类型的选择目前市售轴承有很多种类，具体使用挑选时可以以所需承载情况及调心等参数作为主要依据。对于在此设计中选择的破碎机，转子转速为900~1100。它的特点是主轴轴承转速高，这会导致很大的负载，并且通常会持续很长时间经过长时间的工作，不可避免地会导致锤头的不均匀磨损，从而导致一些不平衡的附加力。轴心轴距过大，易产生挠曲，而且难以保证轴心位置，因此确定本设计的角接触球轴承为7200AC系列。4.4.3轴承的游动和轴向位移轴承工作时，前后之间的温差较大。因此，为了适应轴和轴承座不同热膨胀的影响，为了防止轴承卡住，在实际操作中，我们可将轴承一端的轴向固定，让另外一端向固定一端做轴向移动。确保内外圈轴向相对位置不变，保证轴承工作顺畅。4.4.4轴承的安装和拆卸为方便安装或拆卸，我们可优先选择内外圈可分离的轴承。图4.5轴承座结构4.4.5滚动轴承的润滑工作时，滚动轴承会承受着很大一部分的轴向力合径向力，其速度值大约是n=930r/min。那么细长的轴式轴就会因振动较大而发生弯矩，综合考量，滚动轴承使用的是油润滑的润滑方式。轴承座具体结构图如图4.8，此种轴承座的右面是严格密封的。4.5V带轮结构设计与计算此元件主要是根据直径值来选择，它的参考直径又与所连接电机的型号相关。根据其他要求，选择Y280M−4型电机。这种电机满负荷转速1480r/min，额定转速1500r/min。大带轮转速=930r/min，可以计算出传动比。（1）确定计算功率=1.1，则（4.5）（2）选择V带的带型因为、所以用D型。（3）计算带轮的基准直径和计算带速v1)开始选小带轮，计算基准直径为，那么=355mm。对带速v进行验算，（4.6）由于5m/s<v<30m/s，所以带速可以用。计算大带轮的基准直径。=i=1.59×355=564.45mm（4.7）选整为=560mm。确定v带的中心距a和基准长度1）初定中心距=1500mm2）计算（4.8）=所以我们确定带=4500mm。3）中心距a。（4.9）（5）验算包角（6）带的根数z1）计算单根V带的额定功率。由=355mm和=1480r/min：=15.63kw。根据=1480r/min，i=1.59和D型带，查得=4.45kw。，得，那么（4.10）=(15.63+4.45)×0.99×0.93=18.5kw2)计算V带的根数z。取整数值为7根。4.6大带轮结构设计图4.6大带轮分析结构大带轮基的直径d=560mm，d>300，有7根V带，那么我们在这步骤就确定采用轮辐式造型。其具体结构示意图如图3.64.7箱体结构设计箱体一般都比较大型，尺寸较大，所以可以采用焊接的方法制作。焊模大大缩小，类似组装模型，将小块零件组装成为大件，这种方法也适合制作大型金属结构件或者是机械零件等。原料材质为15mm钢板。机箱由两部分组成：起承重作用的机座、阻止物料撞击机盖。整个箱体是个矩形体，由4块矩形板料整体焊接而成，上部通过焊接的法兰盘与机盖相连，下部焊接的耳板起到与台座连接的作用。为延长寿命，最好是将内里物料清洗干净后再接通电源使用1.筛架调节装置2.打击板固定装置图4.7锤式破碎机的总体结构分析图机盖、机座两部分构成类似，均是在上部安装进料口，将检修门设计在两侧壁上，上部设有进料板，物料通过此口进入打击板，装置(2)以及螺栓主要起固定作用。具体如图4.7。4.8打击板结构设计图4.8打击板的结构打击板的作用是承担被击飞出来的物料的冲力的这些力量，同时借助这股力量将物料弹回。为达到出料面积大、产量高、能耗低的目的，打击板采用了图4.8所示的结构。当锤头作用下，大颗粒的物料被抛向上腔打击板，进锤后被粉碎，当有物料达到机器预定的粒度要求时，那么这部分物料就可以排出，有效避免了过度粉碎，提升了产量，而且减少了机器的运行时间，减少了设备运行载荷，减少了能源消耗。

5锤式破碎机零部件建模及装配5.1软件简介目前，Pro/E软件在建模中得到了广泛的应用。通过采用参数化模块化设计方法，使得单个数据库能够特征关联控制，使得并行工程设计得以实现。一般专业的设计机构的基本设计模块主要包括以下四个设计部分：草图设计，部件设计，装配设计，板材设计等，用户可以根据需要调用相应的模块进行设计。pro/E的全新设计理念使得操作和设计都更加简单。Pro/E的几何实体功能可以准确表示模型中的每个几何特征信息。同时，软件分配了模型的物理属性，并获得了模型的质量，质心和惯性等特征信息，为设计人员带来方便。5.2零部件建模5.2.1主轴建模破碎机主轴由几个阶跃轴构成，一端与联轴器组合，轴承支撑在壳体中，另一端支撑在轴承和轴承座中。轴心部设有具有键槽结构的转子辐板。为满足后期计算的需要，模型忽略了键槽结构和肩部靠近中间部分的特点。整体主轴拉伸成形后，在两端按实际轴径切割物料。实体模型如图5.1。图5.1主轴几何模型示意图5.2.2辐板建模破碎机构的重要组成部分—辐板，辐板有着支撑破碎转子组织的用处。键槽结构让轴心和主轴得以相连，主轴来驱动转动；轴心周围设有装配孔，配合销轴带动销轴与锤头共同进行转动，从而达到破碎的效果。在辐条模型中，进行适当的简化，根据其尺寸比，仅保留具有几何参数的具有装配关系的轴销子。此举可以有效的避免轴向固定端盖在有限元的分析中出现键槽结构和连接孔应力集中的现象。图5.2所示为几何模型。图5.2辐板几何模型5.2.3锤头建模锤头采用整体结构，铰接悬挂在位于辐条之间空间的销钉上。所述辐条板上装有8根销钉轴，从两端插入2根销钉轴，形成一个整体。破碎功能直接由锤零件完成，锤零件通常用40Cr钢，20Mn等高硬度材料加工。根据破碎的转子组件的关系，破碎机主要使用两种锤头形式，单柄锤头和双柄锤头，选用这两种锤头的样式可以保证旋转平衡和提高旋转惯量，来达到更好的破碎效果。锤头的具体形式如图5.3所示。图5.3锤头几何模型5.2.4箱体建模锤击破碎机壳体与钢板焊接成箱形结构。机壳可以沿转子中心线分为上下机壳，连接处采用螺栓连接。上壳的上方是一个进料口。下壳的底部用地脚螺栓固定在地面上，具有一定的刚性。在破碎过程中，为了承受振动荷载和破碎机的整体刚度，需要在板外加肋。机箱侧壁有一小门，由液压元件控制，检修方便。建模过程中破碎机的壳体结构简化如下：（1）适当增加箱体与各个组件配合部位的尺寸，忽略液压元件和电气元件，造成质量降低；（2）省略了螺栓孔的结构和相应的凸台，从而使上下壳一体形成。在图5.4中给出了基于上述简化原理的壳体几何模型。图5.4壳体几何模型5.3整机建模5.3.1主轴总成建模型本次设计的锤式破碎机主轴总成主要由：传动轴、端部辐板、间隔辐板、锤头等部分组成。主轴部件的建模完成后，这些部件被组装起来。那么工作原理为：主轴通过轴承安装在壳体两侧的轴承座上，电机通过弹性联轴器来使主轴直接转动。轴系上有12排辐板，辐板通过按键与轴系相连。衬垫安装在辐板相间。两端都需要用螺母固定，以免辐条轴向移动。锤子铰链悬挂在辐条中间的销钉上。上述四个孔在网的正交方向上与销钉结合，所述八个销轴分别由所述辐板的左、右连接，用螺母紧固。转子圆周上有4个锤头，转子圆周上有5个锤头(左右两端双柄锤头)或6个锤头(全部单柄锤头)。采用预设自由度约束条件下的主轴总成，选择主轴总成中的主轴作为装配基准部件。先将端面辐条装配在两侧，在端面辐条轴与主轴轴之间建立同轴约束，那么与肩平面就是对齐限制的关系。间隔辐板支撑着销轴和分离开的锤头，间隔辐条在端辐条之间等距排列，与主轴支承销相连，用来传递来自主轴的动能。轴线与主轴上有设计在间隔网的同轴约束；同轴约束设计于间隔网的销轴和端网的销轴上。根据分区之间的距离，以对齐和偏移的方式确定间隔网的轴向位置。在这之后组装销。同轴上的两个锤销自两端穿透，进而对以上所述所得到的销与一组轴孔的轴的同轴度形成约束；在销钉端部与端板端部之间创建对准约束；销轴面与主轴面之间的夹角可同时设置，这是一种限制(可设为0°)。然后组装锤头，将锤头通过销孔与销轴结合，并使用垫片进行轴向加固和定位。组装时，使锤子销孔和销轴的同轴度产生互相制约的关系；在位于邻近辐条的中间建立锤头的轴向偏移；与此同时将锤头与装配体的部分，在平面上形成固定的角度约束。经过以上装配步骤使锤头全部约束固定。设定空隙大小和旋转角度，所有锤头以数组方式组合。支承和支承座通过轴肩与主轴相连。把轴承和支承组合在一起，没有考虑轴承弹性对整体结构的影响。因此将轴承的轴线与主轴之间创立同轴约束；使用对中偏置的方法来估算轴承座与轴承之间的轴向位置；在轴承座的底表面与主轴线同轴地之间设置一个固定的平面角，从而在轴承座上完成了充分的制约关系。转子组件的装配结构类似于图5.5。图5.5主轴总成结构示意图5.3.2整机装配进行整机组装的时候，以壳体作为组装基础，壳体以默认方式来进行完全约束。随后组装成弧形反击板，使反击板的外壁和壳体内壁的弧形面相匹配，反击板的两面和弧形边相对齐。然后按次序组装所有的筛板，从而完成外壳组件组装。增加主轴组件，使主轴轴线与外壳的主轴孔的轴线对齐，并限制轴承座与外壳的上组件表面对齐。在端面