化工和危化品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准实施细则

化工和危化品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准实施细则（安徽版）序号隐患判定判为重大隐患不判为重大隐患备注说明1危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。董事长、总经理在任职6个月后未取得安全培训考核合格证；如果证明材料只显示了参加培训，而未明确是否考核合格的。主要负责人和安全管理人员在任职6个月内已经参加培训，尚未取得证书，但取得了培训机构培训考核合格证明的。企业安全管理人员任命文件中的人员在任职6个月后未取得安全培训考核合格证。主要负责人和安全管理人员取得培训合格证但未每年参加再培训并考核合格，当地政府未要求每年参加再培训的除外。主要负责人和安全管理人员安全管理资格证已过有效期限。2特种作业人员未持证上岗按30号令，企业应取得但未取得特种作业人员操作证。需要关注的是：特种作业人员取证超期未复审的，视为未取证；化工自动化控制仪表操作证不能替代危险工艺操作证；进行仪表调试和联锁调试等自动化仪表作业必须持化工自动化控制仪表操作证。特种作业人员已经参加培训并取得了培训机构培训考核合格证明的；若当地安监部门未开展相关培训发证工作的。检查方式：查企业特种作业人员台账、特殊作业票证（包括从事企业内特殊作业的承包商人员持证）、控制室危险工艺的DCS操作员和交接班记录、车间内危险工艺操作员等。企业使用伪造特种作业操作证的特种作业人员上岗作业。如果在控制室查到DCS控制室当班人员未持证，企业会解释该名员工是分析工或实习生，建议查排班记录和新入职员工培训记录，如果无支撑材料的。3涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受风险评估报告中的外部防护距离的。未做个人可接受风险和社会可接受风险评估的，作为问题提出。涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施不满足《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)、《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部防火距离要求的。私自改动平面布置，且未依规办理变更手续，改动造成相关设施间距不满足安全规范要求的。外部防护距离不符合要求，经评估具备就地整改条件未按规定整改的。外部防护距离不满足《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）标准要求且无法整改的。《公路安全保护条例》发布之后建成的库区，选址不满足《条例》要求且无法整改的。《公路安全保护条例》发布之前已动工建设的库区，不符合《条例》要求，具备整改条件未整改的。石油库企业选址及与相邻工厂或设施的安全距离应满足GB50074的要求。石油库的库址，选择在有土崩、断层、滑坡、沼泽、流沙及泥石流的地区和地下矿藏开采后有可能塌陷的地区。一、二、三级石油库的库址，选在抗震设防烈度为9度及以上的地区。石油库的储罐区、水运装卸码头与架空通信线路（或通信发射塔）架空电力线路的安全距离，小于1.5倍杆（塔）高。石油库的铁路罐车和汽车罐车装卸设施、其他易燃可燃液体设施与架空通信线路（或通信发射塔）架空电力线路的安全距离，小于1.0倍杆（塔）高。以上各设施与电压不小于35kV的架空电力线路的安全距离小于30m。液化烃存储企业选址及与相邻工厂或设施的防火间距不满足GB50160的要求，与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距小于300m，地区输油（输气）管道穿越厂区。LNG存储企业选址及与相邻工厂或设施间距不满足GB51156、GB50183、GB/T20368的要求。4涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能。需要关注：按照“一防三提升”文件要求（皖应急〔2021〕74号），涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置，其上下游配套装置实现全流程自动化控制，还未实现的。涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，但正在进行自动化改造的。典型问题：硝化工艺的自动化控制系统未投用，如硝化釜一氯计量槽滴加阀（FVR801A）在反应时未投自动，为现场手动操作；硝化物料输送泵（P801）未实现远程自动控制等。该情形判定为重大隐患：装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开或调节阀、紧急切断阀前后手动阀处于关闭状态；有关联锁长时间切除（超过1个月以上或公司规定时限，设备大检修期间及特殊原因除外）或由于间歇投料操作原因，需要经常投切联锁，而未办票和记录的。设置了氮封，且需要连续补氮的，但现场未投用。对于涉及重点监管危险化工工艺的重点监控单元及其相关设备的DCS画面中自动控制阀门采用手动操作，“自动”未投入。5构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，各储罐进、出口均未设置紧急切断阀。关注：同类储罐间气相平衡管。1）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在同用途的不同储罐间设置了紧急切换的方式可避免储罐出现超液位、超压等后果的;2）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区安装了紧急切断阀，但紧急切断阀的选型不满足要求或安装位置不合适。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，同一品种的储罐组在罐区的总进出管道上设置了总紧急切断阀，但单个储罐未分别设置紧急切断阀的。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。（包含仪表系统未投用）涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区配备独立了的安全仪表系统但未验证或安全等级不满足要求。大型油气储存基地：1）未做到所有与储罐直接相连的工艺物料进出管道上均设置紧急切断阀。2）紧急切断阀的设置未设置在储罐与柔性连接之间，并采取防止水击危害的措施。3）气动型、液压型执行机构非故障安全性。4）电动型执行机构未配备应急电源（如UPS、EPS、应急发电机组等。5）未按《大型油气储存基地雷电预警系统基本要求（试行）》设置雷电预警系统。6全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施卧式全压力储罐未设注水设施的。储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀。储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力。注水点与球罐之间为FC型紧急切断阀或自控阀，未保证事故时注水有效。7液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统8光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域9地区架空电力线路（35KV及以上）穿越生产区且不符合国家标准要求10在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的。油库未经正规设计，但已进行安全设计诊断。设计诊断报告提出的整改措施没有闭环。重点关注：在役化工装置安全设计诊断的单位不具备相应资质和相关设计经验的。11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备液化烃、液氨管道用软管；无火焰监测和熄火保护系统的燃气加热炉、导热油炉等。1）石油储备库油罐未选用钢制浮顶罐；石油库地上储罐未采用钢制储罐；2）石油库内直径大于48m的内浮顶储罐未选用钢制单盘式或双盘式内浮顶；3）石油库外浮顶储罐未采用钢制单盘式或钢制双盘式浮顶等。12涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备依据GB/T50493，企业在可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源处未设置检测报警器。2）可燃和有毒有害气体检测报警器安装高度不符合规范要求的；3）可燃和有毒有害气体检测报警器报警值数值、分级等不符合要求的；4）可燃和有毒有害气体检测报警器报警信息未实现连续记录的；5）可燃和有毒有害气体检测报警器因检定临时拆除，企业已经制定了相应安全控制措施的。典型问题：下列情形均判定为重大隐患：1.A1车间现场可燃有毒气体检测报警器GT_A125在控制室显示数据异常，企业长期未发现，经查为断线故障；一只可燃有毒气体检测报警器进气口堵塞，无法正常使用（面板为非数显的）。2.3.TDI车间一层自动喷淋灭火系统信号蝶阀反馈、压力开关均未使用防爆电气设施，不符合规范要求。4.硝酸胍车间破碎工序皮带输送机电机防爆等级为隔爆型，不满足企业设计文件粉尘爆炸区域防爆要求。5.甲类仓库储存铝粉，设计为爆炸性粉尘环境，现场部分电气开关、接线盒为非粉尘防爆型。6.主7.1-硝基蒽醌车间DMF冷凝器及管道阀门操作区域未设置可燃气体报警器。8.甲类仓库存放二氯乙烷的防火分区未设置可燃气体探测报警器。9.1-硝基蒽醌车间硝化釜旁配电箱不防爆。10.甲类钢瓶库二氧化硫（有毒气体）钢瓶分区应设置4只有毒气体探测器，实际有2只为可燃气体探测器。企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类错误（如检测对象错误、可燃或有毒类型错误等），视为未设置。企业在可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源处设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态（故障、未通电、数据有严重偏差等）可燃和有毒有害气体检测报警器报警信号未发送至24小时有人值守的值班室或操作室的。爆炸危险场所使用非防爆电气设备的。爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求的。爆炸危险场所使用的防爆电气设备因缺少螺栓、缺少封堵等造成防爆功能暂时缺失的。在油气罐区的爆炸危险区域内使用非防爆照明、电气设施、工器具和电子器材。临时使用不符合防爆要求的工器具和电子器材。13控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内的或防火间距不符合要求的。控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口的；或无门窗洞口但墙体不属于耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙的。控制室、交接班室布置在装置区内，且没有按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012）完成抗爆设计、建设和加固。14化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源企业一级负荷未设置双重电源的。涉及危险工艺的反应釜搅拌桨、循环泵、紧急冷却剂供应泵等应至少为一级负荷。DCS等自动化系统未设置不间断电源（UPS）的。15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭的。1）安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，但能提供有效校验报告的;2）安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀开启，但未设置铅封的。爆破片不是专业厂家生产的合格产品或爆破片超过使用有限期的。设计需要安装安全阀、爆破片的，现场未安装且未经原设计单位进行设计变更的。16未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度未制定安全生产责任制。重点关注：是否按照2023年4月26日危化一司、二司联合发布《关于印发危险化学品企业重大危险源安全包保责任人隐患排查任务清单的通知》对原有重大危险源包保制隐患排查清单进行修订。未修订的，可以作为问题提出，不判定为重大隐患。安全生产责任制中，缺少企业主要负责人、管理层、安全管理机构或安全管理人员及与生产有关的重点单位（安全、生产技术、设备、生产车间等）的安全职责的。未制定安全事故隐患排查治理制度的。安全事故隐患排查治理制度内容不完善、隐患排查治理工作中存在问题的。隐患排查工作未闭环。未开展隐患排查治理工作。17未制定操作规程和工艺控制指标企业未制定操作规程，或操作规程非常笼统的。企业未制定操作规程管理制度、未编制工艺卡片（但明确了工艺控制指标）的。企业未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作的。操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、工艺指标严重不符、偏差较大的。企业制定了操作规程和工艺控制指标，但没有发放到基层岗位，基层员工不清楚操作规程内容及工艺控制指标的。企业重大变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的。一般变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的。18未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行未编制特殊作业管理制度的。特殊作业管理制度内容不完善、作业许可证内容不健全、作业许可证填写不规范等。典型问题：下列具体情形判定为重大隐患1.施工人员进入冷却塔内部（受限空间）施工作业，未开具受限空间安全作业票、未做气体分析。2.拆除木板作业未办理高处作业票证。3.消防栓阀井内施工作业人员在受限空间内作业，未办理特殊作业工作票。4.甲类车间使用手枪钻自攻螺丝紧固，涉及动火作业，未办理动火作业票证。5.进入还原釜受限空间作业，蒸汽管道、进料管道等未设置盲板，不符合能量隔离的要求。6.二级动火作业证上，作业负责人、实施安全教育人未确认签字，作业完成后未进行完工验收。7.二级动火作业证，未对可燃气体进行检测、未辨识出中毒窒息风险、未提供关联的临时用电作业票。8.反应釜拆除动火作业票涉及临时用电作业，未办理临时用电安全作业票。开展特殊作业未办理作业许可证的。开展动火（易燃易爆场所）、进入受限空间作业未进行气体分析的、未进行风险辨识的。特殊作业现场安全管控措施严重缺失的。特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后动火分析等；