《20万t危险废物焚烧尾气无害化处理研究》20000字（论文）

目录危险废物处理技术在不断发展的同时，其产生的废气处理也是一项具有重要意义的研究课题，就此背景我们对危险废物的尾气处理装置给我出自己的设计意见，通过课题设计研究，实际模拟来运用所学知识来解决实际工业生产案例，从而加强自己的认知，在我所学的基础知识上我对本次课题做了如下规划。在危废处理中我们最应当考虑的是二噁英的处理问题，这是危害人体健康最直接的气体，要尽可能做到零排放，其次就是对烟气中酸类物质的去处，为了去处彻底，我选用干式脱酸和湿式脱硫的方式这样可以最大效率的去处烟气中的酸性物质并成功脱硫，在课题研究中是对自我的一种提高和进不面对复杂的工业问题我们能给出自己的独到想法，将课本知识实践化，从而更好的面对工作岗位，丰富我们的设计经验。所以我对本次课题设计进行了完全的细化处理以保证我的设计质量大气污染一直以来都是国家环保部的工作重点，所以我将对本次设计尽量做到节能无害化处理。但是对于当前我国环境保护事业来说,必须从环境污染源的角度入手,进行一些相应的防治和空气净化措施,比如对于我国大型建筑工业和其他相关企业的制造设备和生产技术等都需要做一些升级和改造,只有降低危险废弃物的数量产生和排放,才能够真正实现人类社会与自然之间的和谐合作。但愿有朝一日我们能够更好地服务于祖国的环境卫生事业,贡献出自己的一份微薄之力,共同创造我们的美丽绿水青山!国外处理危险废物的先进国家主要有美国、韩国和英国，其中以美国为主导的处理技术为主。目前,欧美市场上最为主流的处理工艺技术有回转窑法处理、高温蒸气灭菌、微波技术及化学反应等。在美国，将近三分之一的危险废物在回转窑中焚烧，并在填埋场处置。高温蒸汽灭菌是利用高温蒸汽压力杀菌的最常用方法之一。这是一种廉价、简单、可靠、快速的方法。是美国医疗废弃物的主要处理手段，特点是在设备处理上采用了前后真空技术。但也有一些问题，比如气味污染物理化学过程是指通过化学和物理技术将危险废物转化为非危险废物。微波处理技术是经过真空、破碎等方式减量化以后然后进行微波处置，但是难处理有机组织和危废和和低放射性危废此外,还包括等离子体焚烧工艺、热解式焚烧工艺、湿式空气氧化技术、先进的微生物学技术、碱性金属脱气工艺、水泥窑焚烧工艺、熔融式焚烧工艺、水泥的固化和填埋工艺、离心分离技术以及电解式氧化工艺等。目前在建筑工程中用于处理高度危废物的主要方法包括:垃圾焚烧、热解、安全回收和填埋,固化垃圾处理和物理、化学生态垃圾处理。(1)国内危废综合利用技术主要是集中于对金属,废油,垃圾,废有机溶剂以及垃圾和废旧家具等各个方面进行回收。金属回收技术的主要应用包括还原,中和,沉淀分离,燃烧浓缩和结晶。废有机溶剂及废油的回收包括蒸馏、冷却。废旧家用电器主要包括拆解、破碎、电选、配件等物理处置。综上所述,我国对危险废物处置的综合利用已经发展到522%,但仍处于较低水平。有些技术没有考虑到对资源和环境的可持续利用,也导致资源浪费和可持续污染。（2）危废预处理技术危废在采用最终处理之前可以采用物理、化学或生化等多种处理方法，这样能改变危险废物在各方面的特性，降低毒性，减小体积，减小环境影响。最大限度地综合利用资源。目前的物理处理技术主要包括固化稳定和分离技术，固化处理通常用于填埋场的处理。化学和生化处理是指将废物中的有害成分转化为无害化或进一步处理。生物方法主要用于处理有机物（3）危废的最终处理最终处理技术包括堆填、焚化、土地处理及海洋处置。目前,国内处理的主要方式是焚烧和填埋。焚烧处理技术国外比国内先进许多,美国在1896年就开始实施《污染防治法》所以焚烧技术和工业化处理相较于我国有这一定的差距但近年来,在沈阳、北京、江苏等全国各地都已经开始了建设大型工业危险废物焚烧厂。这些焚烧炉中绝大多数都是中国研制成功的回转窑和液体喷射式焚烧炉。虽然它们的整体性能较早前进口的焚化炉为佳,但其他辅助系统技术仍相对简单,有待进一步改进。处理工艺:焚烧烟气主要含有酸性成分、一氧化碳、颗粒物、二恶英、重金属等,焚烧产生的废气只有通过快速冷却脱酸、干式脱酸、活性炭吸附、袋式除尘、湿式脱酸、烟气加热和活性焦吸附等工艺组合才能达到排放标准。快速冷却脱酸:废热锅炉的进风塔出口约550°c烟气分别进入快速冷却脱酸塔,快速冷却脱酸塔的喷枪一般分为两层布置,在塔上安装快速冷却脱酸水喷枪,进入高温的烟气塔与快速冷却喷淋水直接相互接触,快速冷却,可有效地避免二恶英类化学物质的二次合成。塔的中下部分别设有一个酸性喷枪的入口,与烟气中的酸性空气进行反应。干法反应和袋式除尘:急冷脱酸塔后建立一个干式反应器,将熟化的石灰和活性炭连续地喷入其他干式反应器。烟气中的一些酸性气体与成熟的石灰和活性炭之间发生了紊流或者接触,发生了中和反应,同时袋式除尘器虽然可以吸附二恶英和其他重金属,仍能够起到吸附或中和反应的功能。烟气中的固态颗粒主要来自于烟尘、脱酸中和反应的副产品、非反应试剂颗粒、吸附二恶英以及重金属的活性炭。湿法脱酸:将烟气经过塑料袋式除尘机滤波后进入湿法脱酸塔,Ph=12碱液循环喷雾时的ph值、烟酸空气和其他碱液之间发生了一种中和反应。喷淋后的烟气温度约设定为70℃湿法脱酸后的烟气经过锅炉内的烟气再热器和剩余蒸汽通过锅炉内部生产的空气间接换热,达到150℃左右,在引风机的工作条件下将人造成的活性焦吸附。活性焦烟气吸附:烟机采用高压湿法烟气脱酸后,烟气经过活性焦烟气吸附净化装置进一步吸附净化,最终在高空中安全排放。危险废料极大地影响了人类的生态环境及对人类身心健康的危害。如果不及时加以有效的处理就将其遗弃,不仅可能对水、空气和土壤等自然资源以及其他地方的生态环境产生严重的污染和破坏,而且可能会直接威胁到人类安全和身心健康。所以关于危险废物无害化处理及其最终的安全处置工作问题,现在已经受到了各级政府及全社会的广泛重视[1]。焚烧工艺是一个复杂的、经过高温分解、深度氧化的复杂工艺,通过将具有可燃性的危险废弃物进行氧化和分解,减小其体积,消除它们的毒性,回收能源和副产品。焚化适用于在目前经济、技术条件下无法回收、再利用或者在直接、安全填埋场所内进行处理的危险废弃物。焚烧时可以对具有相当于热值的有机物进行处理,并将其热能回收。也就是说,我们可以通过熔断残渣来保持对重金属元素的稳定。焚烧方式这种办法产生的汽车尾气中包括了含有大量一定数目的烟尘、有毒气体(co、nox、so2、hcl等)、二恶英类物质及污染的重金属(镉、汞、铅)因此,为了防止在大气中对危险废物进行焚烧时所产生的烟气对于生态环境造成的严重二次污染,有必要对这些烟气进行净化和排放。干法脱酸的基本工艺流程为:烟气从第二个燃烧室排出后,进入烟气淬火塔顶部,同时将烟气雾化冷却水注入烟气淬火塔顶部,降低锅炉内的温度,烟气与冷却水充分混合,将烟气淬火塔的温度下降至190°c左右,烟气通过烟气淬火塔底部排出,并通过烟气滤管进入烟气淬火塔。在袋式除尘器和烟气灭火塔之间的烟道内喷洒一种粉状活性炭和熟石灰,活性炭和熟石灰可吸收空气中的大量酸性气体和小孔颗粒,达到了脱酸除尘的效果。然后,当大量烟气从袋式除尘器中流入时,仍然存在大量不发生反应的活性炭和成熟石灰依次附着于袋式除尘器表面的过滤层上。当滤袋外烟气朝内通过时,滤袋上的一个滤饼层将其中的烟气经过净化,优先将干燥后的烟气经滤饼层排出[3]。干法脱酸过程中的化学反应:O2+CaSO3→CaSO4CaO+SO2+SO3+HCl→CaCl2+H2O+CaSO3SO2+SO3+HCl+NaHCO3→NaCl+CO2+H2O+Na2CO3半干法脱酸工艺半干法脱酸工艺主要有旋转式喷雾半干法、固定式喷嘴半干法和循环式硫化半干法,通过烟道进入半干法反应器。在半干式的反应塔顶部,烟气分布器经由旋转式的喷雾器引导烟气流向反应塔。石灰浆液制备系统将成品的石灰浆液泵入半干式反应塔,通过位于半干式反应塔顶部的高速旋转雾化器,使其成为石灰浆液和水的平均液滴直径约为45m。通过控制气体分布、石灰浆流量和液滴大小,保证了液滴在接触半干式反应器内壁前的干燥。数十亿的微小液滴与含有二氧化硫、盐酸和氢氟酸等污染物的烟雾发生强烈反应并吸收二氧化硫、盐酸和氢氟酸。同时,烟气温度由190ー230°c降至150°c左右。一些由粉煤灰和反应产物组成的干产物落入吸附塔底部,排入给灰系统。脱酸塔排出的烟气在袋式除尘器中进一步中和,剩余的粉尘被捕获。近年来,由于危险废物所造成的环境风险和大气污染日益严重,我国制定了一系列关于危险废物环境污染防治的规定与危险废物处置技术的规范。危险废物的处置主要是采用以预防为主、集中控制、全过程监督管理和对污染者的处置等方式进行综合控制的原则,促进了危险废物处置的减量化、资源化和环境无害化。目前,危险废物最终处理和焚烧的主要技术方式之一就是安全垃圾填埋焚烧,而垃圾填埋焚烧技术是指通过将大量的危险废物放入于氧气含量丰富而又能得到充分氧化的高温焚烧炉中,使其所含的可燃组件被充分经过氧化后再分解,这是一种既能够降低数量化、不易变质又能够利用自然资源化的综合处理方式,已经发展成为危险废物最终进行无害化垃圾处理的主要技术方式之一。在危险废物的处置项目当中,危险废物的数量和来源主要包括当地化工以及相关产品等。、危险废物在水体中的含量与热值比例都很高,组分相对稳定。结合本次工程实例,介绍了利用"回转窑尾气二次燃烧室"和"sncr脱硝快速冷却脱酸干法脱酸活性炭吸附布袋除尘湿法脱酸烟气加热活性焦炭吸附"进行焚烧和处理的危险废物。的烟气净化技术的特征及其优缺点。某工业园区采用火法工艺处理20万t/a表面处理废物，对应1套烟气治理系统烟气参数如表所示。处理工况烟气量：120000m3/h。表2-1烟气成分表烟气成份N2O2H2OCO2HClHFSO2其它烟气温度(℃)烟气含尘(g/Nm3)气量Nm3/h占比（V%）42.27.7235.7814.060.010.030.2/5500.548000（1）温度依据脱酸的反应温度在220℃左右，则首先需要解决烟气温度在烟气脱酸的过程中过高的反应温度会导致在反应过程中产生二噁英，对此问题的解决方案是采用急冷的方法，兼顾于整体烟气反应的过程中在在反应开始之前对烟气进行喷淋的方法进行急冷处理。然后再进行反应一共设置三级喷淋区域（2）反应依据根据烟气成分表中给出的数值我们可以通过计算分析得到so2、hcl、hf均已经超出了排放标准,所以在经过一级急冷后将烟气喷淋区域上升至二级进行第一次脱酸,一级填料仓内选择石灰岩或者石膏作填充,喷头中雾化好的溶液先行对烟气中的各种酸性物质进行反应后再进入第三级,第三级则采用naoh作为主要是填充,对强酸性有机气体再进行吸收,已经完全达到排放标准,根据以上资料,确定焚烧炉烟气的使用量(锅炉燃烧过剩空气系数计算公式为a=1.05-1.2,焚烧炉每小时使用煤90t)、烟气中so2浓度和每天石灰岩(其净化纯度分别为90%)的消耗量(假设焚烧系统钙硫比为1.1-1.2时,脱硫含氧率可以达到85-90%)（3）吸收塔①首先确定了吸收塔的种类和尺寸,塔内空气流动的速度以及在塔内的停留时间;②根据排放的烟气流量确定各个循环浆液的喷淋层数,除雾器的层数(不可能超过4层);③画出1:50-1:200的吸收式塔架设计草图,标上各个组成部分的尺寸;④要有详细的技术和说明。表2-2GB18484-2001危险废物焚烧污染控制标准序号污染物最高允许浓度（mg/m³）1烟气黑度林格曼I级2烟尘653CO804SO22005HF5.06HCl607氮氧化物5008汞及其化合物0.19镉及其化合物0.110砷、镍及其化合物1.011铅及其化合物1.012铬锡锑铜锰及其化合物4.013二噁英类0.5TEQng/m³[1]《环境空气质量标准》GB3095-2012[2]《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996[3]《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9087-1996[4]《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》HJ462-2009[5]《烟气脱硫工艺设计标准》GB51284-2018[6]《工业企业总平面设计规范》GB50187-2012[7]《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002[8]《大气污染控制工程（第三版）》，高教出版社，郝吉明主编[9]《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》GB31574-2015[10]《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-2013[11]《有色金属冶炼厂收尘设计规范》GB50753-2012[12]《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008年版）[13]《危险废物焚烧污染控制标准》（二次征求意见稿）2019年[14]《脉冲喷吹类袋式除尘器》JB/T8532-2008[15]《工业锅炉用离心引风机》JB/T4357-2008[16]《电除尘器设计、调试、运行、维护安全技术规范》JB/T6407-2007[17]《一般用途离心通风机技术条件》JB/T10563-2006[18]《危险废物焚烧大气污染物排放标准》（DB31/767-2013）中热灼减率＜5%的要求。废气经过急冷系统的处理，会迅速降温，其中的一些酸性组成在降温的过程中可以被处理掉。经过余热锅炉，废气的温度在排出时一般是550℃左右。二噁英类有害物质在200~500°c的温度条件下会再生。急冷塔通过提高对废气的降温效率，有效缩短了二噁英类有害物质的再生时间。为了降低二噁英类有害物质的再生时间，采取调整喷液流量方法将废气的温度控制在2s以内或200°c以内。这样就可以有效地避免脱酸烟气的温度太高，从而经过脱酸系统中的处理过程中产生二噁英。而且通过与水蒸气的均匀混合，废气在下沉阶段完成汽化，可以提高下一步的除尘效率。除此之外还有传统的间壁换热工艺,相对于喷淋降温系统来说处理工艺虽然较为成熟但是对于本厂的废气来说急冷速度很难把控,并且不能有效解决酸性气体的初步处理,所以综上所述我选择较为快速的的喷淋的方式进行急冷。（1）水作为冷流体时一般分为两种情况：把水加热到沸腾变成水蒸气，另一种是把水加热成热水，对于加热水而言水蒸气用途广泛回收利用率较高。喷淋的自来水能够最快速的降低烟气温度，抑制二噁英等物质得再生（2）由于烟气中含有HCl、HF等酸性气体，这些气体排放在空气中会对在这些浓度过高时，可以选择将自来水换成5%的NaOH溶液等碱性溶液来进行喷淋这样在喷淋的过程中能够去处酸性气体的含量，虽然高温会影响脱酸效率但是由于喷淋的是反应效果较好的所以效率能保持在50%左右，为下一部分处理减轻了能耗。综上所述：急冷装置将设置在烟气入口采用喷淋的方式多个喷头在其中加入除自来水之外，加入NaOH溶液等碱性溶液共同喷淋降温。这样可以处理掉烟气中的部分酸性气体提高尾气净化的效率。（3）除了水，还有空气作为降温的媒介，但是由于空气降温效率不高且空气中的成分还会影响烟气本身的成分所以不利于本次设计的进行他是以抽风的形式降温的所以容错率会比较低。不利于工业生产。(1)喷淋塔中常用的吸附剂有氢氧化钙、碳酸钙以及氢氧化钠作为脱酸剂。这种循环用水基本都是烧碱性的水溶液。循环工作过程中无需损坏的泵、管道和设备,便于装配设备的操作和维护，烟气中二氧化硫和盐酸浓度高于设计值时，喷淋塔投入运行，相对运行率不高，因此选用氢氧化钠粉作为脱酸剂。[5](2)半干法的烟气净化系统喷淋前采用半干法的烟气净化系统,喷淋塔清洗后的烟气浆液基本上可以彻底去除烟气中的重金属、二恶英和灰尘,同时还可以彻底去除so2、hcl和hf等多种酸性成分,酸性的主要成分可以去除到洗涤器中。在本工程中,由于附近污水处理设施较远,冲洗后的浆液被视为冷却水,注入烟气急冷塔进行处理。(3)为了有效防止烟气淬火塔内二恶英的再次合成,要求烟气淬火塔的出口烟气温度应在2秒内下降至200°c以下,烟气淬火塔的进出口烟气温度宜设置在190°c左右。因为焚烧时的烟气中盐酸浓度高达综上所述烟气通过急冷塔后的温度刚好适合后续继续操作。由于急冷塔脱酸的效率优有限即为半干法处理由于急冷塔中的脱酸处只是预处理不能彻底除去所以后续还需要多一级的脱酸过程。1、干法脱酸定义:将caco3高温下注入炉内煅烧的产物中,与烟气中的so2反应而生成硫酸钙;通过吸附电子束的照射或使用活性炭将so2转化为硫酸铵或硫酸的一种脱硫过程,一般被称为干法烟气脱硫。[6](1)氧化铁法是一种较早用于城市煤气净化的老式干法脱硫方法。经过不断改进，扩大了该方法的应用范围。为了提高沼气铁矿和人造铁氧化物的孔隙率，该脱硫剂以锯末为填料，反复喷洒适量水和少量熟石灰，ph值一般为8ー9，脱硫剂脱硫效率低，必须在塔外再生，再生困难，很快就会被其它脱硫剂取代。目前tf型脱硫剂应用广泛，该脱硫剂脱硫效率高，可在塔内再生(1)氧化铁法是较早的一种用于城市煤气净化的旧式干法脱硫工艺。经过不断改进,扩大了该方法的应用范围。为了大大提高沼气铁矿和人造铁氧化物在土壤中的孔隙率,该类脱硫剂以锯末物作为主要填料,反复地喷洒适量的水和少量成熟石灰,ph值一般控制在8ー9,脱硫剂的脱硫效率低,必须在塔外进行再生,再生困难,很快就可能会被其它类型的脱硫剂所取代。目前tf型脱硫剂应用广泛,该脱硫剂脱硫效率高,可在塔内再生(2)氧化锌脱硫以其脱除了天然气、石油馏分液、油田气、炼油空调、合成气(co+h2)和部分二氧化碳中的硫化氢和一些部分无机硫化物的脱硫精度高、使用方便、可靠性高、脱硫容量大等特点,被广泛应用在合成氨、制氢、煤化工、石油冶炼、饮料生产等领域。该工艺可将原料气中的硫含量降至0。5×10-6,甚至0.05×106以下2、湿法脱酸其主要特点在于脱硫系统处置在位于烟道的最终末端,脱硫过程中反应的温度远远低于暴露点,脱硫后的烟气在被排放前还需重新进行加热,由于气液化学反应的原理，废气可以高效率的完成脱硫，脱硫添加剂可以得到充分使用。采用石灰作为脱硫剂,当ca/s=1时,脱硫效率可以高达90%,适用于大型煤炭发电厂的烟气脱硫,然而湿法烟气脱硫则存在废水处理、初期投资大、运营费用高等问题。[7]（1）石膏法该处理工艺和处理技术的不同之处在于,吸收塔浆液中添加空气将caso3(石膏)氧化为caso4(石膏),脱硫的副产物。同时,采用吹气法处理得到的浆液更加均匀,脱硫效率最高可达90%以上,易于防止结垢阻碍。由于这些石灰岩的价格低廉,易于在海外运输和储藏,自20世纪80年代以来一直被认为是石灰岩法的主要脱硫剂。石灰石/石膏式强制性氧化系统现在已经发展成为国内外火电厂选用烟气脱硫装置时首选湿法烟气脱硫技术。石灰石/石膏法的主要特点就是:可采用该脱硫技术的煤种范围广,脱硫工艺效率高(ca/s=1,脱硫工艺效率远远大于90%),吸收剂的利用率高(脱硫工艺可达90%以上),设备的运行效率高(脱硫工艺可达90%以上),运行的可靠性高(目前最成熟的烟气脱硫技术),脱硫剂的获取难度低，获取成本低。但石灰石/石膏法的弊端也十分明显：设备的建造及维护费用高；设备庞大，对厂房面积要求高；设备的系统运行复杂,磨蚀现象较为严重,副产物难以处理(因为销售问题只能堆积起来),废水处理较为困难。[8]（2）抛弃法以石灰石或石灰浆为脱硫剂,对烟气中的SO2进行喷淋和洗涤,使烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。这个反应的关键是Ca2+的形成。钙质体系中的石灰岩构造形成是由于氢浓度和碳酸钙含量的增加所引起。钙质在石灰体系中,钙质的产生和其他矿物质的含量密切相关。其中石灰石体系最好运行ph值为5。石灰体系中的最优ph值大概是8(美国环境保护局)。采用石灰岩石灰脱除工艺主要设备包括脱硫剂的制备、吸附塔及脱硫废物的处理。其关键设备之一就是吸附器。结垢和孔隙堵塞问题是目前石灰岩/石灰土质污泥处理技术方法中最严重的一个问题,主要原因是由于水在石灰岩溶液或泥浆中的蒸发及其他固体的沉积:氢氧化钙或者碳酸钙沉积或者结晶;生产产品亚硫酸钙或硫酸钙的结晶及其沉淀。因此,吸收式洗涤器需要具备内部容积大、内部流动速度快、气液接触表面大、内部化学成分少、阻力小等优点。洗涤器主要包括固定填充型洗涤器、旋转盘式洗涤器、湍流型洗涤器、文丘里式洗涤器和道尔式洗衣器,各自都有其优缺点。脱硫后的固体废弃物贮存处理也被认为是目前采用石灰/不透水回填方法处理的一个难题,有回填法和不透水贮存法,需要占用大量土地。由于上述缺点,石灰石/石灰法被石灰石/石膏法所取代。[9]3、半干法脱酸除了上述两种基本脱酸工艺外,近年来又出现了"半干+干法"、"干+湿法"、"半干+湿法"组合脱酸工艺,并在工程实践中得到了应用。针对烟气成分的组成、排放废气的标准、设备建造费用、运行费用、系统可行性和操作方便性等各方面的差异，不同的酸气脱酸工艺各有优缺点，在不同的条件下都发挥了重要作用。[10]烟气从二级燃烧室排出后，经过半干式脱酸反应器，再通过塔顶时与Naoh溶液混合。大多数时候,设备都处于待机状态。冷却水从塔顶喷出,以冷却烟气,即半干式反应塔承担了冷却塔的角色。当设备检测到烟气中的碱性化学物质含量超标时,碱性溶液喷射器装置会接到报警指令并自动关闭,并将其中的碱性化学物质溶液注入塔顶喷嘴,中和烟气中的碱性化学物质。同时,塔内冷却用水量亦得到了相应地减少,使半干式反应塔进入塔内的烟气冷却温度不低于155°c,从而有效确保了整个反应过程中不会有任何废水排放。烟气经半干式反应塔排放后,进入袋式除尘器,然后与消石灰和活性炭一起将其喷入淬火塔和袋式除尘器之间的烟道,石灰和活性炭与酸碱反应,除去烟气中的大部分酸气和袋式除尘器表面的酸气。湿法干法酸洗脱塔工艺过程，是在反应塔中喷射反应物粉末,中和后的反应产物以固体的形式进行收集,通过袋式除尘器取出口的酸性气体粉尘,再直接进入湿法酸洗脱塔后再进行二次酸洗,使生活废弃物和工业废弃物的焚烧烟气净化污染物排放达到了国家废气排放标准。经过干湿脱酸工艺的处理，烟气能够达到超低酸性气体排放的要求。其中，由于HCL与湿式塔内碱性溶液更容易发生反应，所以在脱除效率方面，HCl比SO2要低。so2-吸收反应是其从气相传递至液相的一种相间媒介传质反应过程。在实际操作中，根据该反应搭建的以双膜理论模型已得到广泛应用。如下图1所示,so2在气相中的分压和在界面上的分压分别用p及p1表示,在液相主体及其界面上的浓度用c及c1表示。SO2分子通过气膜扩散时的阻力和通过液膜扩散时的阻力之和，就是反应过程中的总阻力,在一个气液相交界面上的气液均匀地平衡,且应当是在顺应亨利定律的基础上。由上，虽然模式在一定程度上进行了简化，但其核心运行逻辑为吸收速率的数据得出提供了坚实的依据。[11]图1双膜理论模型根据双模理论,各种类型的传质运动速率方程和其中的吸取运动系数之间的换算关系可以列为下表1表1传质速率方程及吸收系数表对于易容性的气体成份,溶质在吸附剂中的水溶解性最高。例如,当m的取值很小时,阻力在液相中可以不计,这时的总吸收系数我们可以通过近似地认为应该等于其中一个气相的传质课系数,即ky=ky,此时，传质速度是由气膜上的传质过程所需要控制,如碱液或者是氨的吸收so2的传质过程。对于一个难容气体的组分,当m值很高时,阻力在气相中可以不计，这时总的吸收系数我们可以通过近似地认为是等于一个液相中传质量的分别系数,即kx=kx。此时，传质速度是由液膜上的传质途径进行控制,例如碱性溶剂吸收co2、水性溶剂吸收o2的传质途径。[12]对于一般容性气体的组分,即m值取中时，传质阻力在气液两相中都是必须计算考虑的。这时组分的传质速度同时受到气、液膜影响,例如水吸收SO2、丙酮等过程。传质工艺过程中受到影响的因素很多,物质和设备的差异，填料的种类及尺寸差异，流动性及操控条件差异,都会导致所需要的吸收系数不相同,至今还没有一种通用计算的方法和公式。目前,在进行吸收设备的设计时,获取吸收系数的途径有三条:一种方法是实测测定;二种方法就是通过选择适当的实践经验公式来进行计算;三是在实际中选择合理的准数和关联方法来计算。[13]从焚烧炉中引发排风机后的钢烟管径引出的废气,不直接进入吸收塔内脱硫、净化，而是首先需要通过增压风机、烟-废气换热器分别进行升压、降温后，再进入吸收塔内。吸收塔内部分采用石灰岩或其他石灰作为脱硫吸收溶液,石灰岩破碎后与水相互混合,磨细成粉状，制成吸收浆液。烟气中的SO2与浆液中的CaC03以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏，SO2被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温至80℃以上进入烟囱排向大气。如图2。图2工艺流程图急冷过后各阶段的反应方程如下所示，是脱酸反应的基本原理也是计算的基本依据SO2

+

H2O<=>

H2SO3SO3

+

H2O<=>

H2SO4CaCO3

+

H2SO3

<=>

CaSO3+CO2

+H2OCaCO3

+

H2SO4

<=>

CaSO4+CO2

+

H2OCaCO3

+2HCL

<=>

CaCL2+CO2

+

H2ONaOH

+HCL

<=>

NaCl+

H2ONaOH

+HCL

<=>

NaCl+

H2O2CaSO3+O2<=>2

CaSO4CaSO4+

2H2O

<=>CaSO4

•2H2O该种工艺的主要特点之一就是其反应效率高,脱硫在9成以上,而且反应物的使用率高,9成以上参与反应;单塔处理烟气排放量大,该厂的烟气数量烟气脱硫脱酸,性价比高;可使用的煤种广泛, 而且处理过程是单独的一个循环，不影响前面的煤炭燃烧,不会对前面烟气处理过程产生影响气流速度经过设计得到了大幅提升，同时也直接提升了传送物质的能力,控制了该系统的造价。so2的去除与压降的协调可以通过改良塔体的尺寸，找到一个最优解,控制其建造成本和运营成本。吸收式塔液体重新分配器,有效地避免了烟气爬壁等现象产生,提高了经济性,降低了能耗。宜适宜在锅炉内燃烧高、中、低硫任一种燃料。其反应的吸收剂是石灰石，在自然界中资源丰富，开发容易，成本低。石灰石反应后会产生石膏，石膏在装修、农业、开采、基建等市场需求量大，可迅速变现收回成本。湿法石灰岩脱硫处理工艺简称FGD，典型的FGD主要包括六个系统步骤:（1）石灰石浆液制备系统该系统有2种制备方式，别为干粉（采用干磨机），湿法（采用湿磨机）。实际应用上基本使用湿法制浆。所谓湿法，就是用破碎机预将粒径80mm的石灰石破碎成6-10mm的颗粒，通过输送机及提升机，将破碎后的颗粒送至石灰石仓。混入一定比例的工业水，将颗粒制成石灰石浆液。但此时的浆液不能直接使用，需要经过球磨机浆液泵输送至石灰石浆液旋流站筛分大颗粒，通过水力旋流循环的作用，不达标的运回至球磨机重磨，达标的石灰石浆液输送到浆液箱进行储存，以备后续使用。储存时需要防止石灰石沉淀，通过浆液循环系统并设置搅拌器，可以达到防止沉淀的目的。（2）烟气系统烟气系统除了旁路、出、入口挡板门，还需要设置FGD上游热端前置增压风机，以及回转式气-气热交换器（GGH）。在进入GGH之前，需要对烟气进行增压处理，增压后，由GGH将烟气温度降至90-100℃。降温后的烟气在经吸收塔脱除SO2后，需要送回GGH进行升温加热。加热高于80℃后才打到排放标准，可以经烟囱排放。整个系统中，对管道的防腐能力有一定要求，其中部分原烟气和全部净烟气通道内壁需要防腐设计。（3）吸收系统so2吸收系统主要由吸收塔,吸收水泵浆液的循环,石膏浆液的排出,以及吸收水泵在塔内进口的烟气事件中的冷却及氧化空气,搅拌,除雾器,冲洗等几个组成部分。吸收塔是吸收系统的反应容器，通过逆向喷淋技术，循环浆液可以对热烟气进行冷却和过滤，主要是为了洗涤S和Cl、F等元素和杂质。其洗涤原理是烟气中的SO2+H2O=亚硫酸氢根(QUOTEHQUOTEQUOTESO3-)。HQUOTEQUOTESO3-+O2=(QUOTESO42-)，QUOTEQUOTESO42-+Ca=CaSO4，CaSO4最后经过结晶会产生石膏(CaSO4·2H2O)。烟气经过反应已经不含SO2，再经过除雾器过滤液滴，可从烟囱排出。而石膏伴随着其他固体物质一起被排入石膏脱水系统，浆液会循环利用。由于脱硫剂的循环使用，脱硫吸收剂很少会被浪费，可以得到充分使用。由于反应过程中会产生石膏、液滴、大颗粒灰尘和其他沉淀物，很容易堵塞零件，所以需要冲水系统定期对零件进行冲洗。（4）石膏脱水系统石膏脱水传动装置分为两部分，皮带水力真空旋流器及水力真空传动皮带石膏脱水机。水力液压旋流器流动是一种作为加速石膏沉淀浆液的一级流体脱水流动装置,其主要特点为它是一种利用流体离心力运动来实现加速石膏沉淀浆液分离的流体工作流动原理,浆液通过水力流动器切入后用水力推动旋流器的脱水出口,使之流动产生一个纵向环形的涡流运动。大颗粒在离心力的作用下，会富集在外圈；小颗粒则富集在漩涡内部。脱水后的浆液需要进行第二次脱水，通过真空皮带脱水机二次脱水，浆液的含水率可降至10%以下。（5）公用系统公用系统包括工艺水系统、工业水系统、冷却水系统和压缩空气系统等，各系统不仅提供了反应过程中的用水，还控制反应过程所需要的用气。[14]在反应过程中大量的用水、清洗、冷却、密封用水均使用工艺水。电厂的循环水被输送到工艺水箱中储存为工艺水，通过水泵的运作，供应FGD装置各个水点使用。工艺水的可以补充FGD装置运行时造成的水损失，维持吸收塔内浆液的正常水位。[15]冷却水主要用在各个风机电机的冷却，包括增压机、氧化机、循环浆液泵、磨机主轴承、减速器，以及部分氧化空气增湿冷却。电厂补充水储存在工业水箱中，成为工业水使用。（6）浆液排放系统浆液排放系统分为两部分，一个是事故浆液储罐系统，另一个是地坑系统。浆液是循环使用的，所以当FGD发生故障时，需要排出设备内循环使用的浆液，临时储存在事故浆液储存罐。排出分为两个部分，一部分是塔内的浆液，该部分在排放泵的运作下输送至事故浆液箱，当液位直至泵入口低液位时会跳闸；然后，在重力的作用下，另一部分的浆液会自流至排放坑，再由地坑泵输至事故浆液储罐。地坑系统用于储存系统运作各个阶的各类浆液，设备包括搅拌器及浆液泵，功能上有三部分组成，包括吸收塔区的地坑、浆液制备系统的地坑和石膏脱水系统的地坑。除了储存这三部分的浆液，地坑系统兼有收集、输送或储存其他原因产生的浆液。工艺设计主要标准和规范如下：《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-1996 《环境空气质量标准》GB3095-1996《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/5196-2004《火力发电厂初步设计文件内容深度规定》DLGJ9－92《火力发电厂汽水管道设计技术规程》DL/T5054-1996《污水综合排放标准》GB8978-1996《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97根据表2-1表2-1烟气成分表烟气成份N2O2H2OCO2HClHFSO2其它烟气温度(℃)烟气含尘(g/Nm3)气量Nm3/h占比（V%）42.27.7235.7814.060.010.030.2/5500.548000设危险废弃物焚烧的过剩空气系数a=1.1，取空气湿度为X=0.0116，理论燃烧需氧量：nstoich=nC+nH/4+nS-nO2=6.704mol，所需要的干空气量：ndry=nstoich×a/0.21=35.12mol，烟气中水的量：nH2O，total=nH2O,combustion+Xndry=2.51mol，则危险废弃物全燃烧后的产生湿烟气的摩尔量（标况）为：ntotal,out=nC+nH2O+nS+nstoich(a×（1+0.0116）/0.21-1)=37.31mol。换算后每小时烟气产生量：V=800Nm3/s。SO2的摩尔百分含量：ySO2=0.084/37.31=0.225%，即6.43g/m3。烟气中SO2产生量：Vso2=0.002×48000=96Nm3/h=0.02m3/s。脱硫率达到85%，则出口SO2含量为：(1-0.85)×96=0.144Nm3/h系统硫钙比为1.2，石灰石纯度为90%，则石灰石消耗为：96/22.4×1.2×100/0.9/1000=0.57t/h。石膏产量为：0.57×0.9/100×172=0.82t/h。吸收塔一般分为五种塔型，包括：1.喷淋式吸收塔,2.填料塔,3.托盘塔,4.液柱塔,5.鼓泡塔。填料塔的优点是循环水泵的低能耗，但缺点是易堵塞，维护成本相比其它类型要高。鼓泡塔整合了氧化区与脱硫反应区，摒弃了再循环，设计相比其他类型更简洁，但是这种设计需要较大的回水量，设备庞大，增加了占地成本。喷淋式吸收塔精简了元件，整体的压力有较少的损失，且不易发生结垢和堵塞现象。在实际操作中，采用湿法脱硫脱酸的方式基本会选择喷淋式吸收塔。因其他四种塔型不是主流，所以本次设计选用了喷淋式作为模型。吸收塔的中部是设计排出烟气的管道，入口在浆池的最高液位上部与另一个位于最低一层的喷淋层下部之间。烟气进入吸收塔后会向上逆流，喷淋层喷洒雾状石灰浆液与烟气充分反映，洗涤烟气中的S化物、Cl化物、F化物、粉尘、颗粒及其他有害物。经过洗涤的烟气还含有液滴，需要经过除雾器过滤，除雾器位于塔顶。除雾后烟气还需要加热到45℃一50℃除烟，方可通过烟囱排出到大气。1座喷淋式吸收塔的烟气排放量很小，大概为48000nm3/h,所以此次试验考虑设计采用1座。喷淋式吸收塔如下图所示：图3吸收塔类型通过吸收塔出口实际烟气体积流量和烟气流速，可以确定吸收塔直径D。烟气传递速度与传质速率系数成正比关系，烟气传递速度加快，可以有效的增大体积有效传质覆盖面积。烟气速度提升的同时，需要加高吸收塔，以便增加烟气在塔内的反应时间。烟气在空气中的流动速度会直接影响脱硫效果，合适的流速控制范围应该是3~4.5m/s。本工程设计方案中所选用的烟气流速u=3.5m/s。吸收式塔的直径可以用如下公式来计算：V=A×u=π(D/2)2×u式中，V为烟气体积流量m3/s；u为烟气流速m/s；D为吸收塔直径m；A为烟气过流断面面积m3/s。设塔内的操作温度为50℃，则此条件下的烟气流量为：V=800×323.15/293.15=881.87m3/s。则吸收塔直径为：，取9.2m。①吸收区设计吸收区的标高一般是指烟气从进口喷淋水平的中心线向下延伸到喷淋水平层中心线之间的距离。根据吸收塔高度参照图(2-1),吸收地区高度一般选择为5~15m,烟气与接触的反应时间一般选择2~5s。为了能够保证较高的脱硫效率,设计中的接触式脱硫反应时间为2s,则其吸收区域的高度定义为：h=u×t=3.5×2=7m吸收式塔喷淋层的吸收式喷嘴通常可以分为切向、轴向和螺栓旋转3种类型,本产品在设计中多数采用了轴向式的喷嘴,主要原因之一就是这种喷嘴所能够喷出的液滴颗粒量较小,而且其性价比也相对较高。吸收区通常设置3~6个喷淋层,每个喷淋层均安装有多个雾化喷嘴,交叉分布,其覆盖比可高达200%至300%。如果将脱硫效率控制在不低于85%，设置3个脱硫喷淋层的情况下，建造费用会在一个较高的性价比范围内。喷淋层的间距一般控制为1.2~2m,为了方便于日常的检修和保养,将层的间距控制为1.5m。入口排气管和烟道进出口至第一层喷淋层之间的距离一般是2~3.5m,本工程设计目标为：h2=7-1.5×(4-1)=2.5m符合要求。表5-2吸收塔高度参考表项目范围吸收塔入口宽度与直径之比/%60—90入口烟道到第一层喷淋层的距离/m2—3.5喷淋层间距/m1.2—2最顶端喷淋层到除雾器的距离/m1.2—2除雾器高度/m2.0—3.0除雾器到吸收塔出口的距离/m0.5—1吸收塔出口宽度与直径之比/%60—100除雾器的主要作用是涤除清洁烟气中的液滴，保护后续设备的清洁，避免损耗。除雾器一般有两种安装方式：顶部或排烟口上。常规状态下，烟气脱硫后的剩余水分量应不大于100mg/m3。在吸收塔中,除雾器由两部分构成：上下两级除雾器和冲水系统。在湿法烟气脱硫法中，除雾剂类型主要分为两种：折流板除雾剂和旋流板除雾剂。本工程设计采用了在屋顶式除雾器，使用折流板除雾器，这种设计下的烟气流速可以达到较高的除雾效率。折流式除雾器的工作原理及其示意图如下文所示：图4折流板除雾器原理示意图参考表2-1，取最后一层喷淋层到除雾器的距离为1.2m，除雾器到吸收塔出口的距离0.7m。除雾器的高度为2.5m，采用2层除雾，则除雾区的总高度为1.2+2.5×2+0.7=6.9m。③浆液池设计浆池容量V1的计算表达式：QUOTEV1=(L/G)×VN×t1式中：L/G——液气比。液气比是指吸收剂石灰石液浆循环量与烟气流量的比值（L/m3）。如果增大液气比，则推动力增大，脱硫效率增大。但是石灰石浆液停留时间减少，且循环泵液循环量增大，运行成本增大。根据经验，石灰石法喷淋塔中的液气比一般为15~25L/m3。本工艺选取15L/m3。V——烟气标准状态湿态容积，m3/h；V=208.9m3/s；t1——浆液停留时间，4~8min，取t1=5min=300s。可得喷淋塔浆液池体积：V1=(L/G)×VN×t1=15×208.9×300=940.05m3。选取浆液池内径略大于吸收区内径，内径D2=10.0m。根据V计算浆液池高度h3QUOTE=4V1/(πD22)=4×940.5/(π×102)=11.97m。烟气进口底部至浆液面的距离一般0.8~1.2m，取1.0m。④烟气进、出口设计一般希望进气在塔内能够分布均匀，且烟道呈正方形，故高度尺寸取得较小，但宽度不宜过大，否则影响稳定性。参考表2，取入口宽度与直径之比0.6，出口宽度与直径之比取0.7，则入口宽度：L入=9.2×0.6=5.52m；出口宽度：L出=9.2×0.7=6.44m。经过一台增压式发动机的升压后再次进入入口烟气急冷喷头,假设入口烟气的温度大约550℃，则烟气被冷却下降至大约100℃。本方案设计中如果采用吸收塔入口烟气的温度为550℃,取吸收塔出口烟气的温度大约为70℃,则此类环境条件下入口烟气(湿)的流量分别为：V入=800×373.15/293.15=265.91m3/s。V出=800×323.15/293.15=230.28m3/s。一般进出口的烟气流速控制为12-18m/s,本工程的设计都采用15m/s,已知：进入口的烟气流量控制为265.91m3/s,出口的烟气流量控制为230.28m3/s。由v=u×h×l得入口高度：h入=265.91/(15×5.52)=3.21m；出口高度：h出=230.28/(15×6.44)=2.38m。⑤喷淋塔总高度因此喷淋塔高度应该为H=7+6.9+11.97+3.21+2.38+1.0=32.46m。喷淋塔设计草图见图纸1。本设计中的烟气含硫量较低，循环泵可采用单元制。塔内喷淋层设计为4层，每台循环泵对应一层喷淋层；为了每台锅炉实现其所能负荷的吸收效率，需要根据吸收浆液流量的要求来确定运行的再循环泵数量。4个喷淋层能够满足整套装置对脱硫效率的要求。循环浆液量是指需要从空气中脱除so2的量和单位循环浆液所能吸收so2的能力之间的比率。本工程在设计中需要进行脱除的so2量分别是0.084×90×1000×64/1000=483.84kg/h，单位体积循环浆液吸收SO2的能力约为0.20g/L，可计算得出循环浆液量为483.84/0.20=2419.2m3/h。本设计中采用4台浆液循环泵，每台泵的流量为700m3/h。增压风机的常规设置是在进行急冷喷淋前,一方面能够有效地防止抗腐不严重而出现的损耗,另一方面可以控制初期的建造成本。一般根据需要来选择增压风机的类型，常见的三种类型为离心风机、动叶可调轴流式风机(动调风机)和静叶可调轴流式风机(静叶可调轴流式风机)。这三种机型中，一般常见的选择是轴流式风机，较少的采用离心风机。离心风机占地面积过大，使得建造成本和维护费用高，缺点十分明显。在两种轴流式风机中，静调风机的功率较动调风机的额功率低，但本次设计中电厂的对风机发电能力功率要求不高，且静调风机的设计相对简单、转速相对较低，机型安全可靠，建造和维护费用较低，故本次设计选用2台静调风机。GGH一共有两种类型，分别为管式换热器和回转式换热器。烟气进入吸收塔时若没有达到适宜的温度，会影响脱硫效率和氧化反应的效率，GGH会对烟气升温，提高效率，同时可以保护烟囱不被腐蚀。本次设计中，为了控制建造成本和维护成本，提高运营效率和安全性，降低操作难度，选择安装1台回转式换热器。吸收塔的作用是回收再循环吸收塔排出的石膏浆液，一般选用一台单流单级卧式离心泵，安装于吸收塔侧。循环液是一种高速流动而且化学成分复杂的固液双相介质，对循环泵的腐蚀和磨损巨大，所以一般采用合金泵。合金泵简约、安全、耐磨损，也是本次设计中采用的循环泵。浆液的再循环系统常见的方式是两个单元体积分布的方式,每个喷淋层各装一台浆液的循环水泵,共4台。浆液的循环容量是由液体气气质量比与烟气的流量相互作用决定的。本工程设计中由于液气比=15l/m3,烟气排放总含量大约为208.9m3/s,因此在浆液的循环总含量大约为每台浆液循环泵的平均循环流量大约是2820.15m3/h,取为3000m3/h。亚硫酸钙和氰酸盐的氧化可分为两部分：一部分是进入吸收塔浆液液滴的烟气中氧气的自然氧化，另一部分是通过曝气管网进入浆液池的空气的强制氧化[3]。氧化式风机吸入式的新风机主要建立在一个被人们称为采用氧化式风机吸入式新风机的大型建筑房间内,其主要工作原理是通过吸收塔浆池中的有机氧化物，为新人提供足够的有机氧化物和空气的能量。风机可分为三类：离心风机、轴流风机和罗茨风机。由于罗茨风机系统是一种新型的高压、高速、恒流驱动风机，最大风压功率可维持在150kPa，特别适用于高压、恒流、高负荷的用户。强烈建议用户选用罗茨鼓风机。考虑到空气的丰富性，氧化过程中必须使用的氧气量约等于所产生的so2量，即0.47m3/s，因此爆炸吹出的通道的有效功率为0选用两台RT-300型罗茨鼓风机。转速可设定为1086rpm，功率为37.00kw。一台风扇处于备用状态。在吸收塔的底部，经过脱硫过程，石灰岩浆液变成CaSO3和CaSO3。此时，为了使氧化风机吹出的空气与CaSO3及混合气充分接触进行充分氧化，必须使CaSO3及CaSO3混合气水中的颗粒分布非常均匀，必须使用搅拌器使悬浮颗粒混合均匀，增加与空气接触的面积。吸收塔浆液箱下部沿塔径向布置四个侧进式搅拌器。它们的作用是保持泥浆固体悬浮，分散氧化空气。搅拌器配有轴承盖、主轴、搅拌叶片和机械密封。搅拌叶片安装在吸收塔的下降管内，与水平线倾斜约10度，与中心线倾斜-7度。采用低速搅拌器，有效防止浆液沉降。叶轮型式为三叶螺旋桨，轴封为机械密封。吸收塔搅拌器的搅拌叶片和主轴采用合金钢制造。操作过程中，禁止触摸传动部件和取下防护罩。向吸收塔添加灌浆液时，搅拌器必须连续运行。功能。石灰石块(颗粒<20mm)由发电厂采用自备的汽车搬运卸入装载物料斗,再由挡边带式输送机携带物料输送至石灰岩贮存库。石灰石是安装在筒仓下部的皮带称量给料机。将一定量的石灰石浆液送至湿式球磨机研究平台，与砂浆混合后进入湿式球磨机进行研究。磨碎的石灰石半成品从砂浆磨尾排出，直接流入石灰岩浆液循环池，石灰岩浆液循环池中的砂浆由石灰岩浆液循环泵送入石灰岩浆液旋流站。石灰岩浆液旋流后，合格的石灰岩浆液从空气中溢出至球磨机，进入石灰岩浆液箱。不合格的石灰岩浆液返回湿式球磨机除尘装置再次粉磨。石灰石浆液循环池和石灰浆液箱上方设有搅拌容器，防止浆液沉淀停止。石灰石浆液罐内各种浆液进场后配制，满足1250kg/m3（含30%固体体积）的设计要求。这样，石灰岩浆液由石灰岩浆液泵送至吸收塔，萃取后注入吸收塔的浆液量根据萃取烟气的负荷、脱硫塔中萃取烟气的入口SO2浓度和pH值进行控制，剩下的被送回制浆。为了防止凝胶结块和堵塞，凝胶浆应在水中连续循环一个周期。根据以上计算，石灰石浆液日处理量约为240.24t/d,根据每日浆液的密度1250kg/m3(其中包含有固体积30%),可以通过计算得知所需的浆液容量大约为选用2台流量40m3/h,扬程20m的润神gmz系列石灰岩浆液泵,一台备用。在石灰石/石膏湿法脱硫工艺中，从吸收塔中提取石膏进行旋风分离、洗涤和真空脱盐用水后，得到含10%左右游离水的石膏,这种石膏结构晶体的颗粒大小约为1~250um,主要集中在30～60um，晶体以立方和圆棒为主。脱硫除尘装置生产的脱硫石膏正常工作时颜色接近白色。当脱硫石膏除尘装置不稳定，携带较多粉煤灰时，颜色会变成粉尘。因此，当石灰（或