电工工艺培训教材

电工工艺

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版本：A/0

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实施日期：2012年月日

目录

一、电缆敷设工艺指导书

二、电控箱配线工艺指导书

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电缆敷设工艺指导书

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本工艺指导书参照《CB/T3908-2007船舶电缆敷设工艺》的要求，结合我司的实

际情况对我公司的船用产品安装过程中电缆敷设的制作方法进行简明扼要说明，并附有

简图形式，以贯彻于今后的产品装配中。

1适用范围

本工艺规定了我司船用产品电缆敷设前的准备工作、电缆敷设、电缆紧固及电缆接

地的方式和要求。

适用于我司船舶产品安装过程中电控箱和电控箱之间、电控箱和设备之间以及设备

和设备之间的连接电缆的安装及验收。

本工艺适用于我司一般船用产品电缆的敷设。不适用于有特殊要求的电缆的敷设。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文

件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，凡是不

注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

GB/T3909船舶电气设备安装工艺

CB3386.1船舶电缆耐火贯穿装置技术条件

CB/T3496船用电缆扎带

CB/T3667.1船舶电缆敷设和电气设备安装附件电缆贯通装置

CB/T3667.3船舶电缆敷设和电气设备安装附件接地件

CB/T3667.6船舶电缆敷设和电气设备安装附件电缆敷设支撑件及附件

3电缆的敷设通用标准

3.1电缆敷设要求整齐、美观，无扭曲、交叉等现象。

3.2电缆敷设应考虑防火、防热、以及防机械腐蚀拉紧引起的损伤。

3.3在满负荷条件下、电缆导体温度超过95c时，电缆敷设不应与易燃物接触。

3.4在贯穿件内的电缆应平直、不交叉，贯穿件两端的电缆应保持不小于50mm的直

线段。

3.5电缆不应在隔热绝缘层内敷设。

3.6双重供电的电缆应布置成互相远离敷设。

3.7敷设电缆时，最小弯曲内径一般不应小于同类最粗电缆外径的6倍。

3.8电缆管敷设的电缆，电缆外径截面积总和不超过管内截面积的75%0

3.9电缆的敷设应尽可能远离热源，当电缆与热源交叉或平行敷设最小距离为100mm

（自绝缘层外壁算起）。

3.10电缆的走向尽可能平直易于检修，并应避免潮气或水滴凝结的影响。

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3.11动力电缆和信号电缆尽量分开敷设，但是如果动力电缆是带屏蔽电缆，则该电

缆允许与信号电缆一起或交叉敷设，如果电力电缆不带屏蔽，则该电缆与信号

电缆敷设的间距至少为50mm。

3.12电缆敷设时应把粗电缆排列在托架底层。

3.13电缆在贯穿构件前应留一定的余量，贯穿构件前应有不小于50mm的直线。

3.14电缆在托架交叉处时，应先理顺再绑扎成束。

3.15电缆敷设的重叠层数原则上要求不超过2层，或重叠厚度不大于50mm若电缆束

直径较大时，则应分束敷设，属于同一束的电缆宽度不得超过150mm，但单层敷

设电缆例外。

3.16动力电缆可采取多层敷设时，每组的电缆数量＜12根，但最多不能超过3层。

3.17对易受机械损伤的电缆应以电缆槽、罩、管等加以保护，其钢板厚度不小于2mm,

并应进行双面防锈处理。

3.18电缆除敷设在电缆管、槽、罩内以外的电缆，均应加以紧固。

3.19电缆敷设完毕后，需将电缆盘绕高挂，盘绕直径不得小于300mm,不可将电缆

直接置于地上和设备上。

4电缆敷设前的准备工作

4.1图样和技术文件的准备

电缆敷设前应准备好下列图样和技术文件：

a）产品电气原理图；

b）产品设备总布置图；

c）产品电器设备清单；

d）其它有关的图样和技术文件。

4.2工具准备

斜口钳、剥线钳、尖嘴钳（或圆头钳）、扁嘴钳、剪刀、螺丝刀、扳手、塑料圈、

冷压钳、万用表、卷尺3m、直尺1m、圆头榔头2磅、不锈钢扎带、扎带枪。

4.3电缆支承件、贯通件和安装件的定位

4.3.1备齐需用的电缆支承件、贯通件、安装件及施工工具和材料。

4.3.2电缆支承件等应预先做成组装件，并支承件、贯通件、安装件的涂装作业完成。

4.3.3根据产品外形图等图样，结合产品的实际情况由产品的电气担当现场指导机装

担当进行产品上的电缆支承件、贯通件和安装件的定位安装工作。

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4.3.4根据有关图样（如果有的话），将电缆支承件、贯通件和安装件准确焊接安装到

位，保证电缆紧固而不致脱落，允许采用双面间断焊，但转圈接缝处应连续焊接。

4.3.5所有安装件在焊接后应立即清除焊渣，打磨后补涂防锈涂料。

4.3.6电缆支承件、贯通件和安装件的定位安装工作完成后应向现场检验员报验确认。

4.3.7电缆支承件、贯通件和安装件进行定位安装应考虑本工艺上述条款3电缆的敷设

通用标准原则的要求。

4.4缆切割备料

4.4.1电缆敷设前应预先做好电缆临时标牌和电缆标签。电缆临时标牌上应注明线号及

起终点的设备名称和位置，每根电缆头尾各一个。

4.4.2按照“先主干，后局部”的原则，根据现场测量的长度预留足够的接线长度，

一般是先切割主干电缆，后切割区域主干电缆，再切割区域电缆。成捆电缆在切

割前应收集电缆的合格证等质量文件，交付给质管部存档。

4.4.3每根电缆切割后，应随即将电缆临时标牌包扎于该电缆的两端。

4.4.4电缆的切口应避免受潮，一般采取包扎封口措施。

5电缆敷设

5.1方式

5.1.1电缆敷设的方式可分为四种，即“三边”法、“三先三后”法、“三分”法和“两

端”法。

5.1.2“三边”法是指边拉、边理、边扎的敷设方式。采用“三边”法时，先拉好一

些电缆，然后理好、扎好。

5.1.3“三先三后”法是指电缆敷设的先后顺序。即：

a）先敷设主干电缆，后敷设局部电缆，按照产品模式不同，亦可先敷设局部电

缆，后敷设主干电缆；

b）先敷设粗电缆，后敷设细电缆；

c）先敷设长电缆，后敷设短电缆。

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5.1.4“三分”法是指成束电缆按照分束、分层、分支的原则进行敷设的方式。即:

a）分束：分清动力电缆和信号电缆，同时考虑电缆的排列、电缆束与束的间距

以及每束的层数、宽度和高度；

b）分层：分清电缆在支架的上层敷设或下层敷设，一般较粗、较长、直线走向

的电缆及动力电缆敷设在下层；

c）分支：分清径直走向的电缆和转弯走向的电缆，同时考虑弯头的弯曲半径,

避免过多的分支，将交叉的电缆敷设在隐蔽处。

5.2要求

5.2.1概述

5.2.1.1电缆的敷设应平直，且易于检修。

5.2.1.2电缆暗式敷设时，敷设路径上的封闭板应便于开启。

5.2.1.3电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时，封闭板应便于开启，并应有耐久

志。

5.2.1.4电缆不应直接埋在隔热或隔音绝缘层内。

5.2.1.5敷设电缆时，应看清每一根电缆临时标牌内容，并按产品电气原理图仔细

核对。

5.2.1.6牵拉电缆时，用力应均衡。出现受阻情况时，应找出原因，排除故障后再

进行，不要强拉。

5.2.1.7不同护套的电缆混合敷设时，应使电缆保持一定的间隙，防止因摩擦而损

伤电缆护套。

5.2.1.8整理电缆时，不应用铁器和撬杠猛击电缆。

5.2.1.9临时捆扎电缆时，不宜扎得太紧而伤及电缆。

5.2.1.10电缆敷设完毕，设备处的电缆标签不应损坏、丢失，该设备应有的电缆应

齐全，电缆长度应满足进入设备接线的要求。

5.2.1.11将设备处的所有到位电缆卷起挂好，防止脚踏、油水浸润或机械损伤，电

缆切口处应用绝缘胶布包扎好。

5.2.1.12敷设电缆尤其是敷设主干电缆时，不应造成电缆一端过长、过短、紊乱或

损伤。

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5.2.2防机械损伤

5.2.2.1应避免电缆受机械损伤，若无法避免时，则应设置电缆护罩或电缆管等加

以防护。

5.2.2.2应避免在可动或可拆的部位敷设电缆，避免活动件移动或拆装时损伤电缆。

5.2.2.4电缆穿过结构件时，应采用金属电缆管、电缆筒或电缆填料函加以保护。

5.2.3弯曲及接头

5.2.3.1敷设电缆，最小弯曲内半径应符合下表的要求，单位毫米

电缆结构电缆外径

最小弯曲内半径

绝缘外护层D

W254。

非铠装或非编织

>25

热塑性或热固性材料

金属编织屏蔽或铠装6。

（铜导体为圆形）

金属线铠装、金属条铠装或金属护套

合成聚脂/金属薄片带屏蔽或组合带屏蔽任何

热塑性或热固性材料8D

任何

（铜导体为特定形状）

矿物硬金属护套60

5.2.3.2敷设的电缆通常不允许有接头，若因工艺需要存在连接接头时，其导电连

续性、绝缘性、机械强度和防护性、接地及耐火或滞燃等特性均应不低于

对电缆的相应要。

5.2.4防火

5.2.4.1电缆的敷设应远离热源。电缆与高温管交叉时，电缆与高温管的隔热层的

间距应大于80mm；若电缆线路与蒸汽管或排气管平行时，则电缆与隔热层

的间距应大于100mm,否则应采取隔热措施。

5.2.4.2除下列情况外，敷设主干电缆或重要设备的供电和控制用电缆时，一般应

远离具有失火危险的机械、机械部件。

a）这些设备本身的电缆；

b）以结构件与这些设备隔开的电缆；

c）采用耐火电缆。

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5.2.5环境

5.2.5.1应避免在有潮气或油、水滴凝结的场所敷设电缆。

5.2.5.2在有可能产生积油和积水的场所，电缆与积油和积水的最高液面间距应大

于20mm。

5.2.5.3电缆与一般结构件的敷设间距应大于20mm；电缆与滑油、燃油等油柜或管

路的敷设间距应大于50mm。

5.2.6成束电缆的敷设

5.2.6.1电缆成束敷设时应注意：

a）电缆束的横截面，宜敷设成梯形或矩形，避免敷设成圆形或方形，梯

形或矩形的宽度一般为50mm〜100mm,高度应尽可能小；

b）动力电缆成束敷设时，应不超过两层，或者敷设高度应不大于50mm；

c）成束敷设电缆用的电缆支架应不多于两层，上下层间的垂直距离为

100mm~150mm,束与束的间距应大于25mm。

5.2.6.2导体最高工作温度不同的电缆不应敷设在一起。若此种成束敷设不可避免

时，则任何一根电缆的工作温度不应高于该束中额定温度最低的电缆所允

许的温度。

5.2.6.3对要求两路供电的重要设备和具有双套设备的重要设备或互为备用完成同

一重要功能的双套系统，各自的供电及其控制用电缆应在水平及垂直方向

远离敷设。

5.2.6.4具有不同护套或外护层的电缆，若敷设时可能损坏其他电缆的护套或外护

层，则不应成束敷设在一起。

5.2.6.5动力电缆、信号电缆及本质安全电路电缆应分束敷设，间距应满足设备对

电缆的敷设要求，其中本质安全电路电缆与其他电缆的最小距离应为50mm。

5.2.6.6若单根滞燃电缆需成束敷设时，则应采取限制火焰沿电缆束蔓延的措施。

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5.2.7交流单芯电缆的敷设

交流电力系统应采用双芯或多芯电缆，若一定要采用单芯电缆而线路电流又超过20A

时，应符合下列要求：

a）电缆应为非铠装的或采用非磁性材料的铠装和覆盖的；

b）属于同一线路的电缆应装在同一管子、管道或电缆槽内；

c）当由两根、三根或四根单芯电缆分别构成单相电路、三相电路或三相四线电路

时，电缆应尽量相互紧贴敷设。在任何情况下，相邻电缆外护层之间的间隙不

应大于单根电缆的直径；

d）若额定电流大于250A的单芯电缆，需靠近钢质结构件敷设时，电缆与舱壁之间

至少应有50mm的间隙，但不同相的单芯电缆系按品字形敷设时除外；

e）磁性材料不应用于同一线路的各单芯电缆之间。在电缆穿越钢质结构件时，应将

同一线路的所有电缆拢在一起穿过钢质结构件或填料函，其布置应使电缆之间无

磁性材料存在；电缆和磁性材料之间的间隙应不小于75mm；

f）为使导体截面积不小于185mm的单芯电缆所构成的三相线路的阻抗达到平衡，应

若走线的长度不大于30m,则不必采取此项措施；

g）若线路中每相有几根单芯电缆并联时，所有电缆应沿相同的路径敷设，且应具有

相同的截面积；此外，为了防止电流负载的分配不均匀，属于同相的电缆应同其

他相的电缆交错排列。例如：每相有六根电缆时，正确的排列次序参下表。

每相并联根数一层排列次序二层排列次序

ABC

2ABCCBA

CBA

ABCA

3—

BCABC

ABCABC

4—

CBACBA

ABCABCA

5—

BCABCABC

ABCABCABC

6—

CBACBACBA

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5.2.8在金属管子、管道或电缆槽中的敷设

电缆在金属管子、管道或电缆槽内敷设时，应符合下列要求：

a）管子、管道或电缆槽内壁应光滑，并应有防蚀措施；

b）管子、管道或电缆槽的端部应采取措施以使电缆的护套或外护层不致受损；

c）管子、管道的内截面积和弯曲半径，应允许其所容纳的电缆容易拉进和拉出。

管子或管道的弯曲内半径应不小于电缆弯曲内半径的允许值；外直径不小于

63mm的管子，其弯曲内半径应不小于管子外直径的2倍；

d）穿管系数（电缆外径截面积的总和与管子、管道或电缆槽内截面积之比）应不

大于0.4；

e）管子、管道或电缆槽在接头处应保证机械上和电气上的连续性，并应接地；

f）管子、管道或电缆槽的布置应使水不能在内部积聚；

g）必要时应设置通风开口，并避免管子、管道或电缆槽线路上的任何部分有积水。

通风开口最好设置在管子、管道或电缆槽的最高点及最低点，通风口的设置应

不能增加火灾危险；

h）应避免把没有任何外护层的铅包电缆敷设在管子、管道或电缆槽内；

5.2.9穿过结构件的敷设

5.2.9.1电缆穿过非水密的结构件时，一般应设置电缆框或衬套。如果结构件是铝

质或钢质且厚度超过8mm时，可不设电缆框，但开孔的四周应该倒圆角，

无锐边和毛刺。电缆框与电缆束之间的缝隙大于10mm时，应用填料堵封。

填料应由滞燃和无腐蚀性的材料制成，填料对电缆护套应有附着性能，尺

寸可按CB/T3667.1选用。

5.2.9.2电缆穿过水密的结构件时，单根电缆应设置单根电缆填料函，多根电缆应

设置电缆盒。电缆填料函、电缆盒的型式尺寸可按CB/T3667.1选用。

5.2.10设备的进线

5.2.10.1引入电气设备电缆的弯曲直径，应不小于下表的规定。

电缆外护层电缆外径。，mm最小弯曲内半径

金属护套、铠装层任何值6D

<254。

其他护层

>256。

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5.2.10.2电缆引入防水式设备时，在填料函前的电缆应有一段直线部分，其长度应

大于或等于填料函螺母高度的1.5倍，以便于填料函螺母拧出。见图

1_填料函;2—电缆;3—塑料胶带M一填料;5■-平垫圈;6—电缆线芯;

7—电缆护套;8—•设备壁;9一链形垫圈；10—橡皮卷

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5.2.10.2电缆引入设备后连接前，应采取适当的保护措施。见图

1—组科套管逐一电缆线芯;3—设备壁；4—电境护套;5—策料胶带;J电域

5.2.10.3设备内的线束应妥为捆扎，以防松散，捆扎应牢靠和整齐美观，线束的

长度应留足余量，走向应成“Z”字形，以便于检修。如线束较长应适当

固定。

5.2.10.4线束一般用绝缘管、缠绕管、小型尼龙扎带进行捆扎。见图

编号

电缆敷设工艺指导书

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6.2要求

6.2.1每一束电缆全部敷设完毕，确认孑F全无误后，方可进行紧固。

6.2.2除用于可携式设备以及敷设在管彳乙、管道、电缆槽或特别罩壳内以外，电缆均

应加以支承和紧固。

6.2.3紧固电缆的紧固件，除采用非磁住计才料制成的外，应将各相电缆一同紧固。

6.2.4电缆紧固宜选用符合CB/T3496规定的扎带。在机舱和重要机器处所、防水舱室、

露天场合及潮湿场所，采用包塑（或镀塑）不锈钢扎带；室内以及内走道可采

用包塑（或镀塑）不锈钢扎带和其拢扎带。

6.2.5电缆紧固件、支承件和附件均应.采用耐蚀材料制成，或在安装前进行防蚀处理。

6.2.6支承件的间距应符合下表的要求。单位毫米。

支承件距离

电缆的外径L

D

非铠装电缆铠装电缆

W8W200W250

>8-13>200〜250>250〜300

>13〜20>250〜300>300〜350

>20〜30>300-350>350〜400

>30>350〜400>400〜450

6.2.7电缆紧固件间距一般为300mm，但下托型水平敷设的电缆紧固件间距可以扩大

到600mmo

注：下托型水平敷设即电缆搁置在水平支承件上方的一种敷设形式。

6.2.8紧固好的电缆不应有任何松动，电缆不应有变形和损伤，线路应平直整齐。

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6.2.9在扁钢电缆支架上紧固电缆，应使底层的电缆与支架接触，并使底层的电缆宽

度略大于支架的宽度，见图。

1-扁钢电缆支架：2一扎带：3—电缆

6.2.10电缆支架的型式和尺寸可按CB/T3667.6选用（按电缆支架图纸）

7电缆接地

7.1方式

7.1.1用金属夹箍夹住电缆，并以专用铜接地导体连接至船体的金属构件上，见图。

该接地导体截面积Q与电缆截面积S的关系应符合下列要求：

当SW25mm2时,Q2L5mm2；

当S>25mm2时，Q，4mm2。

1一金属编织电缆；2—金属夹箍：3一接地线

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7.1.2用专用接地填料函接地，见图:

1-带外护食电缜：2-螺旭：3-HKH*；4-单圈：5-密封华回：6一接地外钺圈：7-电缜金属编织（接触部分”

8一接地内推回；9-火紧螺母：10-电继内护套

7.1.3用电缆金属护套（铜丝编织层）直接接地，见图：

1一电缆；2—塑料孔带：3—电缆金属护套（钢丝编织层）引出作接地线

7.2要求

7.2.1电缆的金属护套或金属外护层应在两端接地,但最后分路只允许在电源端接地。

对于控制设备和仪表设备的电缆，当一端接地较为有利时，则不必两端接地。

7.2.2交流电力系统中线路电流超过20A的单芯电缆，其金属护套或金属外护层只能

在一点接地。

7.2.3单根电缆接地金属夹箍，可按CB/T3667.3选用；多根电缆接地金属夹箍，可采

用船用金属电缆扎带，并按CB/T3496选用。

编号

电缆敷设工艺指导书

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附录常见的电缆敷设不良

1.电缆碰结构件

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电缆敷设工艺指导书

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2.托架与托架之前电缆未排好

3.电缆未整理好及弯度太大，并且扎带未绑好

编号

电缆敷设工艺指导书

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4.电缆交叉

5.未按要求使用钢扎带

编号

电缆敷设工艺指导书

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6.扎带未绑扎好，且尼龙扎带头未剪

7.电缆余量不统一

编号

电缆敷设工艺指导书

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8.支撑件未涂装就进行电缆敷设

9.弯度太大，不美观

编号

电缆敷设工艺指导书

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10.钢扎带型号用得不对、电缆交叉、电缆没整好，余量过大

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1.适用范围

a）本指导书规定了本公司电控箱和电控设备的主回路、辅助回路、控制回路配线的

工具、使用材料、工艺过程及工艺质量检查、工艺要求等内容。

B）本指导书适用于本公司电控箱和电控设备的主回路、辅助回路、控制回路（简称

二次回路）配线和检验。

2.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，

其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，凡是不注日期

的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T7061-2003船用低压成套开关设备和控制设备

GB3906-20063-35KV交流金属封闭开关设备

GB7251-2005低压成套开关设备和控制设备

3材料和工具

3.1使用材料

3.1.1船用电缆（简称导线）

3.1.2聚氯乙烯绝缘塑料带（简称胶带）

3.1.3聚氯乙烯异型管（简称号码管）

3.1.4冷压端头

3.1.5线卡、尼龙扎带

3.1.6标签纸（元件标签、地线标签）

3.1.7镜质套管

3.1.8标准紧固件

3.1.9缠绕带、PVC波纹管@12、618、625、635

3.1.10塑料行线槽

3.1.11胶垫、软垫（防震垫）橡胶圈

3.1.12线夹、行线槽

3.1.13绝缘管、热塑管

3.1.14松香

3.1.15焊锡

3.1.16酒精

编号

电控箱配线工艺指导书

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3.2设备及工具

3.2.1号码打印机

3.2.2活动扳手6寸、8寸

3.2.3平头螺丝刀、十字螺丝刀(3寸、6寸、8寸)以及电讯螺丝刀

3.2.4斜口钳、剥线钳、尖嘴钳、圆嘴钳

3.2.5电烙铁25W、100W

3.2.6冷压线钳0.5~2.5(mm)；1,4,6(mm)、液压线钳

3.2.7万用表

3.2.8丝锥M3、M4、M5、M6、M8

3.2.9卷尺(2m)

3.2.10开口扳手5.5X7,8X10,9X11,12X14,14X17,17X19,19X22,22X24,

24X27,27X30,梅花扳手5.5X7,8X10,9X11,12X14,14X17,17X19,

19X22,22X24,24X27,27X30

4元器件安装

4.1前提：所有元器件应按本指导书的规定进行安装。

4.2组装前首先明确图纸及技术要求，按原理图打印好器件的标识。

4.3检查产品型号、元器件型号、规格、数量等与图纸和料单是否相符

4.4检查元器件有无损坏，收集元器件的合格证等交付质管部存档

4.5根据电气原理图排列各元器件和行线槽，根据实际情况确定采用导轨固定或直接固

定，以排列好的各元器件确定各安装孔位置并用记号笔标记，必须用样冲在钻孔中

心处冲出钻眼后，才能用电钻打眼攻丝。

4.6元器件组装顺序应从板前视，由左至右，由上至下，元器件的平行度和垂直度不得

小于5%o

4.7同一型号产品应保证组装一致性

4.8组装产品应符合以下条件：

a)操作方便。元器件在操作时，不应受到空间的阻碍，不应有触及带电体的可能。

b)维修容易。固定可靠且能够较方便地更换元器件及维修连线。

c)各种电气元件和装置的电气间隙、爬电距离应符合5.13条的规定。

d)保证一、二次线的安装距离。

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4.9组装所用紧固件及金属零部件均应有防护层，对螺钉孔、边缘及表面的毛刺、尖锋

应打磨平整后。

4.10对于螺栓的紧固应选择适当的工具，不得破坏紧固件的防护层，并注意相应的扭

矩。

4.11主回路上面的元器件，一般变压器需要接地，断路器不需要接地。

4.12对于发热元件（例如管形电阻、散热片等）的安装应考虑其散热情况，安装距离

应符合元件本身的规定。

4.13端子的标识，见下图：

4.14双重的标识，见下图:

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4.15门上的器件，见下图:

4.16保护接地连续性

a）保护接地连续性利用有效接线来保证。

b）柜内任意两个金属部件通过螺钉连接时如有绝缘层均应采用相应规格的接地垫

圈并注意将垫圈齿面接触零部件表面（红圈处），或者破坏绝缘层。门上的接地

处（红圈处）要加“抓垫”，防止因为油漆的问题而接触不好，而且连接线保证

开门的余量。地线绕圈不得少于5圈。

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4.17安装因振动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。

4.18对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。

4.19将母线、元件上预留给顾客接线用得螺栓拧紧。

5配线安装

5.1工艺准备

导线选择应符合产品的技术要求，收集导线的原厂出厂合格证交付质管部存档，

所使用的设备（既压线钳）处于完好状态.接线前先熟悉图纸，如有不清楚或不明

白应及时向有关部门反映。按原理图线号打印好号码管。

5.2配线工艺流程

a）安装端子

b）安装行线槽

c）测量导线

d）剪线

e）套号码管

f）布线

g）扎线

h）分线

i）剪线头

j）剥线头

k）冷压接端头

1）接端子

m）检查，通电

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5.3按图计算或实物测量导线长度

5.3..1根据图纸计算出主回路导线的长度，测量要充分考虑导线的走向合理性以及

在元件本体连接处圆弧的预留长度，不可过短或过长。

5.3.2在一次元件及二次元件安装完毕后，根据元件实际安装位置进行导线铺设长

度的测量，测量要充分考虑导线的走向合理性以及在元件本体连接处圆弧的

预留长度，一般留100mm的余量，不可过长.

5.4落料

依据按图计算或实物测量选用所需的导线长度，然后依据所需的长度进行落料，相

同导线放在一起，不同的需有明显标识区分。

5.5号码管

5.5.1所有接入元件、端子等导线端头均应套号码管,号码管必须用号码机打印，应

该完整、正确、清楚，不可自行书写。

5.5.2号码管方向应一致，文字方向为从冷压头方向起，如图：

3

3

6

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Fe剥线和压接

5.6.1剥线时要根据所要压接的线鼻子的导引管的长度确定，要剥露的长度，一般

规定剥露的长度长于导引管1mm,不能太长。剥线时用力不能过大以免损伤内

部导线，导线损坏最多不可超过三根。图例

正确不可接受

可接受不可接受

可接受不可接受

不可接受

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5.6.2压线钳的选择：不同的端头应分别采用相适应的专用冷压接钳。

5.6.3线芯与端头配合

a）预绝缘端头与导线的冷压接后尺寸见图，单位毫米。

b)管形预绝缘端头与导线的冷压后尺寸见图，单位毫米。

c）裸端头与导线的冷压接后尺寸见图，单位毫米。

d）触针式端头与导线冷压接后的尺寸见图。

0.5-1.11..IIJ3.5-1

5.6.4压接位置

a）预绝缘端头压痕应在筒中央的两边均匀压接，一端使端头与导线压接，另一

端使绝缘管与导线绝缘层相吻合。见图

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b）管形预绝缘端头压痕应在端头的管部均匀压接。见图

压痕

C）裸端头压痕在筒中央处，且在端头管部的焊接缝上。见图

压痕

d）触针式端头压接部位与上、下钳嘴相配合，钳嘴以缺口为准，宽边压在线芯

上，窄边压在导线绝缘层

下钳嘴

5.6.5端头的适应选择

a）预绝缘端头的使用，除裸端头、管形预绝缘端头和特殊端头以外的接线，

均应采用预绝缘端头。

b）裸端头用于接线空间小，接线端子排稳定之处。端子排之间电气间隙隔离

不会因为设备运输、操作等而改变其状态。

c）管形预绝缘端头用于接线空间小、端子小，且接线端子为扳压式接线的端

子。

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5.6.6端头的使用

a）圆形端头适用于接线螺钉固定，且螺钉突出端子孔的接线，以及非突出式

端子孔的接线螺钉但可能对导线产生一定拉应力的导线。见图

b）叉形端头适用于接线螺钉固定，且螺钉凹陷于端子孔的接线。见图

C）插鞘式母端头适用于接线端子为插片或两针式插入端子。见图

d）片形端头适用于接线端子插入孔小，且接线端子为扳压式接线的端子。见图

e）针形端头适用于接线端子插入孔为圆形，或非圆形插入口，但接线端子压扳

为碗形的接线端子。见图

f）特殊端头如触针等，按产品或接线端子配置要求。

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5.6.7工艺要求

1）端子的接线均应采用冷压接端头，线芯直接接于电器接线端子只有该接线端子适

应于这种方法才能允许。

2）预绝缘端头压接后，绝缘部分不能出现破损或开裂。

3）导线芯插入冷压接端头后，不能有末插入的线芯或线芯露出端子管外部以及绞线

的现象，更不能剪断线芯。见图

4）冷压接端头的规格必须与所接入的导线直径相吻合。

5）剥去导线绝缘层后，及时与冷压接端头压接，避免线芯产生氧化膜或粘有油污。

6）针形端头、片形端头和管形端头长度，应根据所接入的端子情况，接触长度应与端

子相一致或至少长出压线螺钉；二个压线螺钉时，其端头长度应保证二个螺钉均能

接触固定。见图

7）通常不允许二根导线接入一个冷压接端头，因接线端子限制必须采用时，宜先采用

二根导线压接的专用端头，否则宜选用大一级或大二级的冷压接端头。预绝缘端头

与二根导线压连接配合仍应符合第6.2.3条的要求，避免出现裸线芯露出绝缘管外

的情况。见图

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8)一个接线端子接入二个冷压接端头时，应根据不同的端子接线形式，选择适

合的冷压接端头。

①螺钉串插式平板连接宜采用圆形和叉形端头。允许两种不同的端头同

时使用，且允许不同大小线径的冷压接端头接线，此时大线径在下面，

小线径在上面。连接时两端头采用背靠背的形式，相叠或张开相互夹

角不小于30°。见图

②螺钉串插式弧形板连接宜采用针形端头或管形端头，也可采用圆形端

头。采用两个针形或管形端头时，线径或端头大小应相同。见图

③平板压接式连接宜采用片形端头。见图

④弧形压板接式连接宜采用针形和管形端头。但线径或端头大小应相同。

见图

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9）主回路相序排列及色标应符合下表的规定，以产品的正面方向为准。

相序垂直排列水平排列前后排列颜色色标

A上左后里，、八黄

B中中中里八、、绿

C下右前黑红

中性线最小最右最前淡蓝淡蓝

5.7接线端子或端子排

5.7.1接线端子的选择：应于电器图纸中的料表中端子排的类型符合

5.7.2接线端子的质量要求

a）端子的绝缘材料必须是自熄性阻燃材料。

b）端子应无损坏，外观完好。

c）端子的导电部分应是铜质材料制成，并没有腐蚀或氧化现象。

5.7.3接线端子的安装

a）端子排的安装方向：

——水平安装时，槽板宽边在下方；见图

——垂直安装时，槽板宽边在右方。见图

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b）在电控箱内，为便于更换和接线，端子安装高度与电控箱底板的距离应

不小于100mm,并应有足够的空间，以便于连接电缆安装、接线、维修

和更换。

c）端子排应在仪表门钱链的一侧装配

d）端子排供用户接线的一端应放置在便于接线、维修的一侧，一般情况

下垂直安装时，用户接线的一端朝外；水平安装时，用户接线的一端朝

下

e）安装于屏（柜）前、后一侧的端子排最小配线空间应不小于50mm。同一

侧两排端子间隔距离应不小于50mm。

f）安装后的端子排，应平直、整齐，端子不能有明显的松动和变形。

g）每个安装单位或单元应具有独立的端子排。同一屏（柜）上有几个安装

单位时，各安装单位端子排的排列应与屏（柜）面布置相配合。

h）每个安装单位的端子排一般按下列回路分组，并由上至下（或由左至

右）的顺序排列：

一一交流电流回路；

——交流电压回路；

----信号回路；

----控制回路。

i）当一个安装单位的端子过多，或一个屏（柜）上仅有一个安装单位时，

可将端子排,按上述h）条款，成组地布置在屏的两侧。

j）应在端子排的最后设2〜5个空端子作为备用；当条件许可时，各组或

单元端子排之间也宜设有1〜2个备用端子。

k）电流回路应经过试验端子，其他需断开的回路，应经特殊端子或试验端

子。试验端子应接触良好。

1）每排接线端子（端子排）的两端应用固定件固定。

m）在端子排的始端和未端，应装有联接端子和终端端子或端板。端子排的

最后一只如果是开放的，则必须用端板封闭；不同外型尺寸的接线端子

之间应用端子隔板隔开；同一端子排的不同单元之间也应用隔板隔开。

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n）强、弱电端子宜分开布置；当有困难时，应采用空端子隔开或采用加强

绝缘的隔离端子隔开；不同电压等级的回路端子宜以一个空端子或隔离

端子隔开。

0）正、负电源之间，宜以一个空端子或隔离端子隔开。

5.8接线端子的连接

a）端子的连接应符合其接线能力，不同导线的接线拉力和压线螺钉拧紧力

矩应符合下表要求。

额定截面

额定接线能额定绝缘电接线拉力压线螺钉拧紧力矩

积

力mm2压VN公称直径

mm2III

0.750.2-0.7530M2.50.20.4

1.00.5~1.030-35M30.25~0.30.5-0.6

1.50.75~1.530-40M40.71.2

500

2.51.0-2.535-50M50.82.0

41.5-440-60M61.2~2.52.5~3.5

62.5-650-80M83.5-4

第I列:适J用于拧紧时不突出孔外的无头螺钉和不能月目刀口宽度大于螺钉根部直径的

螺丝刀紧固的其它螺钉；

第II列：适用于用螺丝刀紧固的螺钉和螺母。

b）接线端子的紧固用螺钉和螺母除固定接线端子本身就位或防止其松动外,

不应作为固定其它任何零部件之用；

c）端子上配置有弹簧垫圈的，要原封不动地使用。

d）在拧紧螺钉的过程中，应用手扶持导线，以避免接线座脚承受扭矩及安装

轨道变形。

e）每个接线端子每侧接线宜为1根导线，不得超过2根。当2根导线与同一

个端子连接时，优先采用联络端子。

f）两根导线接于同一个端子时，端子的接线能力应满足其电路额定值。即端

子的额定电流应大于两根导线总的工作电流。

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g）对于插接式电器端子，不同截面或大小的两根导线（指直接接线）不得接在同一

端子上。见图

h）端子接线时，螺钉旋入长度应在1个螺钉直径以上，使连接导线有效地拧紧。

i）通常多股铜芯导线应采用端头压接后与端子连接，多股导线线芯直接与端子连接

只有在端子的设计允许时方可连接。

j）导线插入端子的接线长度要求：

——应尽可能使线芯抵触到端子底部，连接牢固可靠；

—应至少长出拧紧螺钉的位置；二个拧紧螺钉时其线芯长度应保证二个螺钉均

接触固定。

——防止线芯未全抵触到拧紧螺钉或假拧紧现象。

k）连接端子的导线线芯不能露出端子外，以保证相邻两导线间可靠的电气间隙。见

图

1）线芯插入端子时，导线插入的方向应与端子孔接入的方向一致；导线的弯曲应距

离端子接线螺钉压片或端子接线管端部10mm以上。见图

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5.9接线端子的识别和标志

a）回路电压超过220V者，端子板应有足够的绝缘。

b）应对弱电端子采用不同于强电端子的颜色予以标识或进行区分。

c）端子排必须有和图纸相符序号标记，端子排的序号应清晰永久。

d）保护接地端子的标志应能清楚而永久地识别。应尽量采用颜色标志（黄-

绿双色）的专用保护接地端子。

5.10行线槽

5.10.1塑料行线槽的选择

a）塑料行线槽应按产品要求选择，通常情况下在低压开关设备中选择行线

槽配线，高压开关设备则选择穿线管配线。在同一个产品中，应采用一

种行线方式。

b）按图纸的要求选择适合于其装配导线数量的行