DB45T 1097-2014 钢管混凝土拱桥施工技术规程

Constructiontechnicalrulesofconcr2014-11-20发布2014-12-20实施I Ⅲ 1 13术语和定义 24总则 3 4 4 4 46.1一般规定 4 5 7 8 97焊接施工 7.1一般规定 7.2材料与作业环境 7.4焊缝质量检验 8防腐涂装 8.1一般规定 8.2表面处理 8.3涂料涂装施工 8.4金属热喷涂施工 8.5涂装质量检验 9钢管拱肋架设 9.1一般规定 9.2安装前准备 9.3拱肋安装 Ⅱ 21 21 23 23 24 25 26 26 27 27 27 27 28 28 28 29 29 29 15.5反馈控制 Ⅲ本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由广西壮族自治区交通运输厅提出。本标准由广西交通运输标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位：广西壮族自治区公路桥梁工程总公司、广西大学、福州大学、广西壮族自治区交通规划勘察设计研究院。本标准主要起草人员：冯智、陈光辉、谢开仲、陈宝春、李彩霞、秦大燕、魏华、梁家心、林峰、李宗文、1钢管混凝土拱桥施工技术规程本规程规范了广西壮族自治区范围内的钢管混凝土拱桥施工作业和施工监控的技术要求和实施程本规程适用于广西壮族自治区境内各级公路新建的公路钢管混凝土拱桥的施工和施工监控，其中施工监控对采用无支架分段安装施工土艺的新建钢管混凝土拱桥有较高的针对性。广西壮族自治区境内城市道路的钢管混凝土拱桥可参照执行2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件GB/T700碳素结构钢GB/T714桥梁用结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T5117非合金钢及雏喆粒钢焊条GB/T5113热强钢焊条GB/T5210色漆和清漆拉开法附着用试验GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB6514涂装作业安全规程涂漆王艺安全及其通风净化GB.7691涂漆作业安全规程安全管理通则GB7692涂漆作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8162结构用无缝钢管GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9793热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金GB/T10045碳钢药芯焊丝GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11374热喷涂涂层厚度的无损测量方法GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T12608热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件GB/T13288涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T17493低合金钢药芯焊丝2GB/T17850.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用非金属磨料的技术要求导则和分类GB/T18838.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求导则和分类GB50205钢结构工程施工质量验收规范GB50661钢结构焊接规范GB50755钢结构工程施工规范CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程HG/T2537焊接用二氧化碳JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JTG/TF50公路桥涵施工技术规范JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。采用曲线状钢管拼接成设计曲线的拱肋节段的轴线制作方法。以折代曲法methodofreplacingcurv采用短直线状钢管拼接成折线近似代替设计曲线的拱肋节段的轴线制作方法。以柔性钢丝绳作为大跨距架空承载索道，供悬吊重物的载重跑车在承载索道上往返运行，具有泵送顶升压注法pumping-upmethod采用混凝土输送泵通过管道将钢管管内混凝土从拱脚向拱顶顶升灌注的施工方法。真空辅助泵送顶升压注法vacuumaidedpumping-通过使用真空泵将钢管管内抽成大气负压，然后用混凝土输送泵通过管道将钢管管内混凝土从拱脚向拱顶顶升灌注的施工方法。拱肋节段通过在相邻节段接头处设置法兰盘，进行安装过程中临时固结的接头。钢管中填满混凝土的构件。即以填满硬化后的混凝土为核心，钢管为外套管而形成共同承受荷载作用的结构构件。3在桥梁施工监控过程中，获取已施工结构的变形和内力测量数据，预测未施工结构变形和内力，将结构信息与预控数据进行比较，通过误差分析和调整控制参数等一系列控制手段，使桥梁结构达到预期目标。针对结构设计目标，通过施工过程模拟分析，现场监测以及误差识别与预测，对施工过程中的结构状况进行反馈控制，为实现设计要求的受力与线形状态提供技术支撑的全部工作总称。施工监测constructionmeasurement在桥梁施工过程中，对结构应力、索力、几何状态、温度等进行的现场量测。合理成桥线形reasonablegeometryofcompletedbridge钢管混凝土拱桥成桥时主要构件(拱肋、桥墩和主梁等)线形，该线形为设计线形与预抬高量叠加后的线形。施工阶段计算constructioncalculation根据设计文件和施工方案建立计算模型和划分施工阶段，对施工阶段及成桥状态的强度、刚度和稳定性进行计算，并与设计文件进行比较分析，实现设计与控制分析中相对参数取值与施工技术要求的一致。主要影响参数mainadjustingparameter在桥梁施工监控过程中，存在影响桥梁结构成桥线形与内力产生较大误差的物理参数。线形控制geometrycontrol在桥梁施工工程中，通过测量已施工节段结构位置信息、预测未施工节段位置信息、误差分析和调整控制参数等一系列控制手段，使桥梁线形在成桥时与合理成桥线形基本吻合。在桥梁施工工程中，读取已施工结构对关键截面内力的影响数据、预测未施工结构对关键截面内力的影响、通过误差分析和调整控制参数等一系列控制手段，使桥梁结构内力在成桥时与预期结果基本吻合。预控数据precontroldata桥梁施工监控实施前，根据设计文件合理确定结构最终线形和理想内力状态，通过数值模拟结构施工过程，得到每一施工阶段结构线形、内力，并且确定允许偏差，以此数据对结构进行施工控制。4.1为满足钢管混凝土拱桥施工与监控的需要，使施工符合技术先进、安全可靠、经济合理的要求，制定本规程。4.2对有特殊要求和在特殊环境条件下的钢管混凝土拱桥施工与监控，除本规程明确规定外，尚应遵4守现行有关的国家标准和行业技术规范的规定。4.3钢管混凝土拱桥的施工与监控除应符合本规程外，尚应符合国家和地方现行有关标准的规定，以及设计要求。4.4钢管混凝土拱桥的施工与监控应遵守国家建设工程质量、安全生产和环境保护方面的法律法规，建立相应的管理保证体系，明确责任制，确保工程质量、生产安全和环境不被破坏。构部件及分项分部工程质量检验评定和工程验收除本规程明确规定外，还应遵循相应行业标准的规定进行。5施工准备和施工测量5.1施工准备5.1.1施工前，应熟悉设计文件和技术规范，进行工程调查，编制有针对性的钢管拱肋、系杆吊杆、风撑等主要构件的制作、加工要装以及钢管管内混凝土施工的技不方案，对施工各环节进行全面详细的施工技术交底。施工技术方案应满足施工技术规范和设计文件要求。5.1.2应对工程施工中存在的各种潜在风险进行评估和分析，制定施工要全技术方案，并制定环境保护措施，确保施工过程中符合国家环境保护要求。5.1.3根据施工中拟采用的钢管拱肋及其他钢结构的具体加工、涂装、存放、运输以及安装方案，应在施工前结合页目实际情况做好钢结构施工、存放及安装场地规划布置。场地布置应满足安全和便于施工活动正常开展的需要。5.1.4应根据现场条件、钢管拱肋加工方式、安装方法以及钢管羹内混凝上灌注方式准备性能满足施工要求的机械设备。对于钢管拱脏安装和的营管内混凝灌注阶段需使用的主要施工设备、设施及供电、供水应有应急预案和相琼的应急措施。5.1.5钢管混凝土拱桥的施工方条和安全技术方案应按现行国家和行业标准经过号家评审论证。5.2施工测量5.2.1施工前应布置测量控制网。拱肋安装前，应对导线点、水准点以及重要控制点进行复测，复测应按有关规范进行。5.2.2拱肋节段应布置好观测点，安装测量应做好测量记录和温度记录。测量计算应经过复核。5.2.3在施工过程申应在拱座、墩、台的合适位置设置位移和沉降观测点，在施工过程中定期对拱座、墩、台进行沉降、位移及倾斜度等变形的监测，发现变形异常，应立即报告。监测记录须有连续性，并妥善保管。6.1.1钢管拱肋制作内容包括：拱肋主弦钢管、腹杆(板)、缀管(板)、横向联系风撑、拱肋吊装节段间的(法兰)接头以及其他构成钢管拱肋的构件的制作，钢管拱肋节段的组装和拱肋整体节段的预拼装。6.1.2钢管拱肋制作厂家应有相应的企业资质，有健全的质量、安全和环境管理体系，能确保钢管拱肋高质量按期完成。6.1.3钢管拱肋制作、拼装所用的计量器具应有二级以上计量检测机构出具的标定检测合格的证书；参与制作、实际操作和质量检验(如焊接、无损探伤等)的人员，应持有相应的资格证书，并保证在本钢管拱构件制作开始直至出厂的过程中，器具合格证书和人员资格均在有效期之内。6.1.4钢管拱肋加工制作前，应按照设计图的要求及制作条件绘制施工详图(包括零件图、单元构件5图、节段构件图及组焊、拼装工艺流程图),编制制作工艺技术文件。根据结构设计、加工及安装的精度要求，完成放样和试装平台(拱肋节段整体组拼1:1大样)、专用胎型(如风撑组拼胎架，圆管以折代曲对接组装胎型，圆管对接焊胎型，节段拼装、焊接胎型)、下料及钻孔样板等工艺装备设计。6.1.5对使用的钢材、焊接材料，采用的焊接方法，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺，用于指导焊接工作。6.1.6制作拱肋所用钢材的品种、规格、性能等应符合设计文件的要求和现行GB/T714、GB/T700、GB/T1591等现行有关标准的规定，还应有生产厂家的质量证明书，制作单位还应按相关标准进行抽样复验，复验合格后方可使用。6.1.7采用进口钢材时，应按合同规定进行商检，应按现行标准检验其化学成分和力学性能，应按现行有关标准进行抽查复验和与匹配的焊接材料做焊接试验，不符合要求的钢材不得使用。6.1.8当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准规定的C级及C级以上，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。6.1.9用于制作焊接钢管的钢板必须平直，表面不得受过冲击。在拱肋加工过程电，发现加工的钢材有缺陷时应及时更换材料，以确保钢管拱肋的质量。6.1.10钢材的堆放应塾平吊运时应用专门的工具，以免发生变形，注意防潮防腐、防碰伤，尽量避免露天堆放。露天堆放的，应予以架空并覆盖防理。6.1.11钢结构的放样、号料、切制，桥正、弯排、迈缘加工、制孔等应符合现行GB50755等行业标准的要求。6.2钢管制作与验收6.2.1焊接钢管应采用自动焊接、双面成型。焊接的材料、工艺和质量要求应按第7章规定执行，并对外观检查合格者进行超声波或区射线检通，外观检测不合格和超声波或X射线检测不合格者应返工重6.2.2无缝钢管应具有出厂合格证、管材进入钢结构制造单位后应进行复验。无缝钢管应符合设计文件规定的技术指标和现行GB/T8162的有关规定。6.2.3钢板下料之前应根据设计图纸绘制加工图，其内容应包括按杆件编号的加工大样图、厂内试拼图、堆放与发送顺序图等。6.2.4制作钢管的钢板应使用剪板机或自动切割机切割。下料时加工预留煜接收缩量应由试焊决定。钢料宜在切割后进行校正，校正后钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤钢板的对角线差、焊接坡口的角度和钝边高度应符合工艺文件要求6.2.5焊缝检验合格后，钢管需要重新进行整体校圆和局部校圆，校圆过程需检查筒节内圆弧曲率，直6.2.6钢管的卷制过程应符合如下规定：a)卷制前应对板料进行预弯(压头),预弯宜采用弯头胎具完成或者三轴辊卷板机完成；b)板料位置对中后，应采用快速进给法和多次进给法滚弯。卷板过程中，应注意保证管端处于一个平面上；c)对接应先在卷板机上点焊固定，再移到焊接区域采用专用胎架上埋弧自动焊接完成。焊接宜采用自动双面焊缝，开内坡口先焊接内侧再反面清根焊接外侧，焊接质量和成管直径误差应符合设计要求；6f)内部探伤报告；6.2.8钢管尺寸允许偏差应符合表1的规定。示意图纵向弯曲且且且(D'-D)/2≤士5管端不平度DD且L≤0.1δ,(壁厚)且注：管端不平度中的(h'-h)指以折代曲切割加工之后的钢管端部平面与施工详图的76.3钢管拱肋组装6.3.1钢管进入拱肋组装前，管内填充混凝土的钢管(如弦管、立柱、受压腹杆等),管内应除锈；对于管内不填充混凝土的钢管(风撑、受拉腹杆、缀管等),管内应除锈与防护。钢管外表面的除锈与防护，宜根据制作工艺在制作前或节段组成后进行。6.3.2拱肋节段制作轴线可采用曲线法，也可采用以折代曲法。6.3.3采用以折代曲法时，折点应在计入预拱度后的拱轴线上。钢管纵向弯曲误差的弯曲方向应与拱轴的弯曲方向一致，以减小拱轴偏差，见图1。每节直管的长度可根据卷管长度、拱肋长度及计算简化图式而具体确定。主弦管的纵缝和环缝与腹杆、风撑等相贯线焊缝错开，并应符合式(1)的要求：θ≤-0.04d/Lθ——折角，单位为弧度(rad);L——节段长度，单位为米(m)。图1“以折代曲”管节参数示意图6.3.4采用曲线法时，钢管拱肋弯管宜采用热加工成型煨弯方式，每节弧形钢管的轴线不应出现S形。实施前应做钢管弯曲工艺评定试验及首节段弯管验收。加热温度应控制在800℃以下；在温度下降到700℃之前，应结束加工；弯曲后的管节应在空气中自然冷却，不得用水骤冷。弯管时，不应出现鼓泡及拉薄等现象，且在确定弯曲度时应注意回弯的影响。同一钢管不得进行二次弯管。6.3.5钢管拱肋拼装台座的技术要求：a)钢管拱肋整体组装台座宜满足半跨拱肋按1:1放大样卧拼要求。场地受限制时，台座应满足不少于3个相邻吊装段按1:1放样的要求。b)拼装台座地基基础应牢固，拼装台座自身应牢靠稳定，并宜通过预压消除台座非弹性变形，必要时应设预抬高值。拼装平台应先进行测平；平台的宽度和间距主要考虑避开拱肋环缝位置以免妨碍焊工施焊，离地高度以方便焊工操作为宜，标高容许偏差为±2mm;拼装台座表面需定期监测调整。c)拼装前应清理拼装台座表面，拼装台座表面上应画出拱肋外包线、轴线、角尺线等必要的标记，对测量控制点加强管理，每次拼装都要重新测量，以免地基沉降变形影响拱肋线形。6.3.6桁式钢管拱肋的组装一般采用卧拼法和立拼法。卧拼时钢管拱肋的上下弦管、腹杆(板)、缀管(板)、隔板等应按1:1比例进行放样。放样坐标必须准确，偏差不应超过±2mm。6.3.7拱肋节段拼装后先临时焊接，应对其几何尺寸作详细检查，几何尺寸检查合格后方可进行拼装焊接，焊接时采用同时对称施焊方式，以减少焊接变形，焊后应复检尺寸。拱肋节段接头采用法兰盘连接时，应预拼对接(匹配对接)。6.3.8相贯线的切割宜采用相贯切割机完成。弦管、腹杆的对接缝应与其他焊缝错开至少80mm,直缝钢管纵向对接时，纵向焊缝应错开90°以上。节点内焊缝错开值见图2。8b≥800QQ图2节点内焊缝错开值示意图6.3.9拱肋节服拼装定位重心线(拱轴线)与拼装场地中心线重合的容许误差不大于D/1000(D为节点间距离),其杆件轴线与节点的偏差不大手1mn,拱肪法兰接头包板长度等到安装后实测量取。6.3.10钢管拱肋相邻节段预拼装的检查项目与技术要求：a)在拼装台座上检查组装成形的节段c)检查相邻节段接头处回院的均匀性6.3.11钢管拱肋分段预拼装的精度要求如表2所示表2分段预拼装精度要求表检查项目允许偏差1分段水平度2拱肋内弧线偏离31/10壁厚且不大于2.0mm4缝口间隙5玻口角度6.3.12在钢管拱肋的制作过程中，应按设计要求设置吊扣点、钢管混凝土灌注出浆孔、排气孔、排渣孔等；钢管混凝土出浆孔、排气孔等可在工厂开好，也可在拱肋安装好后在工地开孔。钢管混凝土压注孔宜在拱肋安装好后在工地根据泵管布置线路开孔。开孔留下的盖片，均应编号并妥善保管或点焊在原位附近，待混凝土达到设计强度50%后再原位盖上焊接。盖孔板的焊接应平整光滑，不漏焊，不烧伤混凝土。6.3.13本节钢管拱肋拼装和组装中的焊接工作应按第7章的规定执行。6.4钢管拱肋存放与运输6.4.1钢管拱肋应存放在专门设置的地胎上，可采用平放，场地有限时可采用竖放或者叠加存放，但最9多不能超过2层。支承位置要求对应在拱肋节点位置上，且上下两层支点应位于同一竖直线上，以减少拱肋变形。对于单圆拱肋或哑铃型拱肋，具体支承位置的确定应进行受力验算并经设计单位同意。6.4.2存放地胎应找平，并有足够的承载力，存放场地应坚实、平整、有排水设施，不允许在构件存放期间出现不均匀沉降，并应防止日晒雨淋。6.4.3钢管拱肋预制及存放场内应设置龙门吊，场地内的起吊和运输采用龙门吊配合运输平车或专用转运车完成。从工厂运输到工地采用陆路或水路运输均可，但应在起运前认真考察运输线路，确保运输过程构件安全。6.4.4拱肋节段起吊时要注意吊点对称同步升降，运输过程要求尽量匀速，以免发生意外。为了防止管端口发生变形，一般要求在管口位置加内支撑。6.4.5拱肋节段的存放不需包装，但要防止碰损、变形。对高强度螺栓连接面应有保护措施。6.4.6拱肋节段应按设计图要求设计临时吊点，运输过程中起吊和安装时应采取措施防止损伤钢结构的涂装层。6.5钢管拱肋质量检验6.5.1钢管构件出厂应县备完整的验收资料。经检验合格后的钢管拱肋方可吊运出厂a)弦管、杆的轴线应处于同一平面干，些腹杆斜股杆的轴线交汇与设计的偏差值应不超过b)竖杆间级管(板)之间的间距偏差不超过m;c)管肢组合误差和缀伴编差还应满足表的要求。表3管肢组合误差和缀件组合误差管肢组合误差6.5.3钢管拱肋制作实测项目的要求如表4所示。表4钢管拱肋制作实测项目检查项目1±D/500及±523内弧偏离设计弧线/mm8样板：每段测1点～3点45637尺量：检查每个节间86.5.4钢管拱肋制作完成后，应提交产品质量证明及下列技术文件：a)产品合格证；b)加工图纸(施工图、设计变更文件、修改部位、拼装简图等);c)所用钢材、焊接材料等辅材的质量证明书及必要的检测、试验报告；d)制作中对重大质量、技术问题处理实施方案的协议文件及验收记录；e)焊接的无损检验记录，各检验批质量验收记录，成品检查记录，产品质量证明书(产品质量证明书应附简图，并标注各关键部位的检查公差),焊工、探伤人员等资质证明复印件；f)其他有关文件和记录。7焊接施工7.1.1本章的规定适应包括钢管制作、拱肋节段拼装和整段组装、成拱合拢等钢管拱桥中所有钢结构的焊接施工。钢结构的焊接除应符合本章的规定外，尚应满足现行行业标准JTG/TF50及GB50661的规定。7.1.2对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，并编制焊接工艺文件。施工中应严格遵守工艺文件的规定，确定的工艺参数施工中不得随意改动。焊接工艺文件应包括下列内容：a)焊接方法或焊接方法的组合；b)母材的牌号、厚度及其他相关尺寸；c)焊接材料型号、规格；d)焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；f)焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；g)预热温度及层间温度范围；h)后热、焊后消除应力处理工艺；i)检验方法及合格标准；j)其他规定。7.1.3焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得合格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。7.1.4焊接前应考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施，选择减少焊接应力及变形的工艺措施，以减小焊接变形和残余应力。7.1.5合龙口的焊接作业应选择在结构温度相对稳定的时间内尽快完成。7.1.6焊缝焊接完成后，应进行粗糙焊缝打磨、焊接飞溅物清理及焊缝咬边等处理。7.2材料与作业环境7.2.1焊接材料应符合现行国家标准的规定，并应有出厂质量证明书。钢结构制造单位应根据相关标准，对焊接材料进行抽样复验，合格后方可使用。7.2.2焊条、焊丝应符合现行国家标准GB/T5117、GB/T5118的规定。焊丝应符合现行国家标准GB/T14957、GB/T8110及GB/T10045、GB/T17493的规定。埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家7.2.3气体保护焊使用的二氧化碳气体质量应符合国家现行标准HG/T2537中优等品的规定。7.2.4选用的焊接材料应与结构钢材的性能相匹配，焊接材料的匹配应符合设计要求。当不同强度的钢材连接时，在保证焊缝金属强度不小于结构钢材强度的前提条件下，宜采用低组配，药皮类型宜采用低氢型焊条。7.2.5焊接材料应在干燥、通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、规格、入库时间等分类堆放，并做好标记。焊接材料不得沾染尘土油污，在使用前，应按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。焊丝宜采用镀铜焊丝。药芯焊丝应在烘干前开包。7.2.6在钢管拱肋的焊接工作区域内，当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊风速超过8m/s,气体保护电弧焊风速超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按上述规定采取防风措施。7.2.7当湿度大于80%或雨雪天气或环境温度低于0℃又无有效保护措施时，不得进行焊接。7.2.8在低温环境作业时，应采取保温防护措施保证焊工操作技能不受环境低温的影响。当环境温度低于5℃时，不应进行低合金钢的焊接。当环境温度低于0℃时，不应进行普通碳素钢的焊接。7.3焊接工艺与要求7.3.1焊接钢管的卷管焊缝和对接环缝应采用埋弧自动焊。其他对接焊缝宜采用埋弧自动焊，腹杆(板)、风撑相贯线焊缝宜采用CO₂气体保护焊。7.3.2将钢管拼装成钢管拱肋节段的焊接工作应在拼装后24h内施焊。钢管拱肋节段应采用对接焊缝，并应符合现行GB50205中一级焊缝标准。7.3.3钢管的对接焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊宜保持对称。7.3.4钢管的对接环焊缝可采用无衬垫的双面熔透焊和有衬垫的单面坡口焊。7.3.5钢管与钢管对接的坡口应按图3的规定进行加工，对接焊缝的允许偏差应符合表5的要求。21212212——焊缝。图3钢管对接坡口构造图表5对接焊缝允许偏差表充连确差图例对口错边(△)间隙)7.3.6在对接煌缝的拼接处，当焊件的宽度不同或者厚度在一侧相差4mm以上时应分别在宽度方向或者厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1:2.5的斜角。7.3.7腹杆和风撑端部的相贯线宜采用自动相贯线切割机切割，并打磨修整以保证相贯线和坡口的制作精度。主管与支管焊接时，应根据间隙大小选用适当直径的焊条，焊接次序应考虑焊接变形的影响。所有焊缝尽量使用自动焊接减少手工焊接，而且宜采用平焊，尽量避免仰焊或立焊。平焊焊不到的位置宜将节段翻身施焊。节段间的环焊缝的施焊应对称进行，施焊前需保证节段间有可靠的临时连结，并控制焊缝间隙，且不得采用堆焊。7.3.8不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，应配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm,埋弧焊焊缝引出长度应大于80mm。7.3.9对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，应采用合理的焊接顺序和工艺措施控制焊接注：对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接；对于相贯线焊缝和加劲板焊缝等，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法。7.4焊缝质量检验7.4.1焊缝质量检验应按设计要求进行，对于设计没有明确要求的焊缝应按本章规定的要求进行。7.4.2焊接质量检查应由专业技术人员担任，并应经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。质量检查人员应按焊接技术规程、施工图纸和技术文件要求，对焊接进行监督和检查，并对检查项目负责。7.4.3无损检测应在外观检查合格后进行。焊缝无损检测应由具有相应检测资质的单位承担，报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。7.4.4钢管拱肋中焊接钢管的卷管对接焊缝、钢管的纵向对接环焊缝，均应进行100%的超声波探伤检验。除高空施焊中无法进行射线探伤检验的外，均应按现行行业标准JTG/TF50规定的焊缝质量等级I进行射线探伤检验。7.4.5哑铃形截面中钢管与腹板的角焊缝、腹板之间的角焊缝等应按焊缝质量等级Ⅱ进行超声波探伤检验。钢管桁式拱肋中主管与支管间的焊缝应按焊缝质量等级Ⅱ进行超声波探伤检验。对于无法进行超声波探伤的角焊缝，应严格按照已审批的焊接工艺评定报告的工艺评定参数和顺序施焊、做磁粉探伤，并应加强外观检验。7.4.6采用超声波、射线、磁粉等任何一种或多种方法检验的焊缝，均应达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。超声波探伤应符合现行国家标准GB/T11345的规定。射线探伤应符合现行国家标准GB/T3323的规定，磁粉探伤应符合现行行业标准JB/T6061的规定。7.4.7所有焊缝应进行外观检查。外观检查应在焊缝冷却到环境温度后方可进行。7.4.8焊缝外观质量应符合表6的现定：I级焊缝不得存在未焊满，根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，I级焊缝和Ⅱ级焊缝不得存在表面气孔、夹渣象纹和电弧擦伤等缺陷检验项目焊缝质量等级一级级三级未焊满≤0.2mn-0.021HImm,每100-mm长02mm+0.04t且2mm.每100mm长不允许≤0.2mm+0.021且≤1mm,长度不限咬边0.051月≤0.5mm,连续长度≤100mm,电弧擦伤充许存在个别电弧擦伤接头不良每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t8.1一般规定8.1.1钢管混凝土拱桥中钢构件的防腐涂装配套体系应满足设计要求。如果设计没有明确可按照腐蚀环境、工况条件、防腐年限从JT/T722选择相应的防腐涂层配套体系。一般可采用金属热喷涂、高分子复合材料或其他经验证能有效确保钢结构防腐效果的防腐体系。8.1.2防腐涂装的施工应由具有防腐保温二级及以上资质的专业施工单位施工。施工人员应具有防腐涂装知识与经验，关键施工工序(喷砂、喷漆、质检)的施工人员应获得相应岗位的上岗证书。8.1.3涂装材料应符合国家与行业标准规定。涂装材料宜选用经过工程实践证明其综合性能良好的产品；对于新产品，经确认其技术性能和经济指标均能满足设计要求后方可使用。8.1.4涂装时的环境温度宜在5℃~40℃之间，相对湿度不宜大于80%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。不应在雨天、浓雾或风沙场合施工。8.1.5防腐涂装施工前应制定出详细的涂装工艺设计并进行试涂和涂层工艺试验。涂层工艺试验包括切割试验、中性盐雾试验、涂层密度试验和涂层附着力试验等。8.1.6钢构件表面在涂装前应进行表面处理并满足设计要求。表面处理和基层涂装宜在室内进行，最后一道面漆可在成桥后进行。涂装作业应在清洁环境中进行，并采取必要的防尘措施，避免未干的涂层被灰尘等污染。涂装施工不宜在强烈日光下进行。施工时严禁明火烤烧或暴晒，应特别注意防酸、防碱和防水。8.1.7涂装应在表面处理完成后，在设计要求的时间内完成。如无明确规定，一般应在4h内开始，8h内完成。当所处环境相对湿度不大于60%时，可适当延时，但最长不超过12h。涂料应在产品说明书规定时间内使用。8.1.8拱肋吊装节段安装焊缝处后焊接部位，应留出50mm~100mm暂不涂装，待安装结束并完成焊缝焊接工作后再进行涂装。涂层系统各层间的涂覆间隔应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔，则应将前一涂层打毛后再进行涂装，拱脚弦管涂装应深入拱座面50cm。8.1.9涂装后的涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、暴晒、践踏。搬运中应采取措施避免对涂层造成损伤。在进行封闭层涂装前，应对安装焊缝处等未涂装的局部区域进行补涂，施工过程中对已涂装涂膜的损伤应进行修补。补涂和修补的质量应达到设计涂装质量的要求。8.1.10防腐涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等工作应符合GB6514、GB7691、GB7692的有关标准和规定。8.2表面处理8.2.1钢构件进行防腐前应进行表面处理，包括：表面清洁、除锈、粗化。8.2.2喷砂前应清除表面油污，喷砂后要清理表面灰尘。8.2.3磨料要求：使用的金属磨料、非金属磨料应符合GB/T18838.1的规定进行。使用非金属磨料应符合GB/T17850.1的规定进行。根据表面粗糙度要求，选择合适粒度的磨料，磨料颗粒尺寸一般为0.5mm~1.5mm。磨料应清洁、干燥、无污染，用于喷砂处理的压缩空气也应清洁、干燥。8.2.4桥上最后一道面漆施工前，应对涂层表面进行清洁处理，对已有涂层破损部位应进行修补。8.3涂料涂装施工8.3.1涂料的底漆、中间漆、面漆等，应选用相互间结合良好的涂层配套，不能任意配套使用。不同工厂、不同品种的防腐涂料，如需掺合使用时，应经试验确定。钢构件基层表面均应选用附着力为I级的底漆。当防腐涂层总厚度大于150μm时，宜选用厚浆型涂料，采用喷涂方法施工。8.3.2涂料、涂层数、涂层厚度均应符合设计要求。涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构进行选择，或根据涂料厂的要求进行。8.3.3任何一种涂料，都应具备下列资料：a)产品说明书、产品批号、合格证或检验资料；b)涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等；c)涂料制造厂对基体金属涂装前表面处理等级、涂装施工环境的要求等；d)多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。8.3.4涂料的运输与贮存应注意下列事项：a)涂料搬运或堆放时要轻装、轻卸，保持包装容器的完好和密封，切勿将漆桶任意滚扔；b)涂料应存放于干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直射、附近无直接光源的库房内。漆桶不得直接放在地面上。库房内以及库房附近应无火源，并备有必要的消防设备；c)涂料存放前应分类登记，填上厂名、出厂日期、批号、进库日期。对易燃和有毒的涂料，应贴有标记和防护措施。8.3.5每道涂层的时间间隔应符合产品的有关技术要求，上一道涂层干透后，方可涂下一道漆。时间间隔超过最大重涂时间时，应进行拉毛处理后再进行下一道涂装。8.3.6当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂，如按规定层数达不到最小干膜总厚度时，应增加涂装层数使其达到规定厚度。8.3.7对于经过车间底漆涂装过的钢材，其外表面进行涂装底漆前应采用喷射法进行表面处理，内表面车间底漆基本完好，设计无要求时可不进行表面处理。8.3.8栓接板的搭接缝隙部位，应进行密封处理。栓接部位外露涂层、螺栓，涂装前应进行必要的清洁处理，再按照相邻部位的配套体系进行涂装。8.3.9杆件表面所涂漆膜应光滑均匀，不应有金属外露或漆液流淌及褶皱。杆件码放应在涂层干燥后进行。8.3.10当涂层存在缺陷或破损时，应先清理缺陷或破损区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域50mm～80mm,并应修成坡口，表面处理至Sa2.5级，按要求配套涂装体系进行涂装。8.4金属热喷涂施工8.4.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，材质应符合GB/T12608的规定。8.4.2当待喷涂构件表面处于凝露状态下时，不能进行喷涂。待喷涂构件表面的温度应保持在至少比露点高3℃以上才能进行喷涂。8.4.3金属涂层涂装宜采用电弧或火焰喷涂，应优先采用前者。金属涂层应分层喷涂，两次喷涂间隙约为10min,最长时间间隙不得超过2h。前一层与后一层间采用45°~90°交叉喷涂，相邻喷涂区域应8.4.4金属热喷涂工艺应符合下列规定：a)喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa;b)喷涂距离100mm～200mm;喷枪宜与基体表面成直角，一般控制在60°~90°之间，不得小c)喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达25μm～80μm为宜；d)各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖：e)应在涂层的表面温度降到70℃以下时进行下一层喷涂。8.4.5涂料应在金属喷涂完后工艺限定的时间内封闭。8.5涂装质量检验8.5.1防腐涂装质量检验应按设计要求进行。对于设计没有明确要求的，检测项目与方法应按表7的规定进行。表7钢材表面防护涂装实测项目检查项目1除锈清洁度比照板目测：100%2外表面内表画3按照主王T722相关要求涂膜测厚仪检在45附着力/MPa值，每个点的量测值如小于设计值应加涂一层涂料。每涂完一层后8.5.2涂装前的表面处理等级检验应按现行GB/T8923.1中相应的图片目视比较评定。表面粗糙度的检验应按现行GB/T13288的规定，用比较样块进行目视比较评定，或用仪器直接测量进行评定。评定方法应符合下列规定：a)目视比较样块法应根据不同的磨料选择相应的样块，每2m²表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm²;b)用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m²表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm,在此长度范围内测五点，取其算术平均值作为此评定点的表面粗糙度值。8.5.3涂层表面质量检查方法可采用目视法。每层涂装前均应对前一涂层进行外观检查。涂层表面质量应符合以下要求：a)涂料涂层的外观宜均匀，无明显起皱、流挂、附着应良好。底漆、中间漆要求平整、均匀、漆膜无b)热喷涂金属涂层的外观应均匀，无起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。8.5.4涂料涂层干膜厚度、湿膜厚度按照GB/T13452.2的方法5进行。湿膜厚度按照GB/T13452.2的方法6进行。涂装过程中，应及时用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以保证干膜厚度满足设计要求。涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定采用“85-15”规则判定，即85%测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。8.5.5热喷涂金属涂层应采用磁性测厚仪测量涂层厚度。测量方法按GB/T11374规定进行；测点位置按GB/T9793规定进行。喷涂涂膜固化干燥后的干膜厚度测定采用“85-15”规则判定，即85%测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。8.5.6涂料涂层附着力检验可按现行GB/T9286或现行GB/T5210作划格试验或拉开试验。试验宜作带样试验，如在工件上进行，应选择非重要部位，测试后应立即补涂。8.5.7热喷涂金属涂层的附着力检验可按GB/T9793附录A试验方法进行切格试验或拉伸试验。试验结果在方格形切样内不应出现金属涂层与基底剥离的现象或金属涂层层间分离。9钢管拱肋架设9.1一般规定9.1.1预埋拱肋管口及吊装过程中的拱肋上管口宜进行包封，防止异物落入管内9.1.2钢管拱助架设前应按设计要求及本规范要求对结构和施工措施进行下列检查：a)检查构件的几何尺寸三焊接质量、表面防腐及预拼情况：b)检查按设计或施工方案确定的起吊设施和扣挫点构造；c)检查墩合的断面尺寸、预理件位置、复测拱座起拱线处高程，跨距；d)核对设计或施工监控单位提出、并绝施工监理推准的施工程厅：e)清除拱肋表面及管内杂物，并安装好有美测量和监控的标识、原件：9.1.3钢管携肋的安装方法可采用支架法、缆索吊机法、转体法、拱上吊机法整体提升法等。施工单位宜采用设计推荐的安装方法，并制定详细的钢管拱肋架设的施工组织设计，报监理等相关单位批准后实施。钢管拱肋的安装方法与设计方法不一致时，应征得设计和监理单位的同意，并应按规定的程序进行必要的设计变更9.1.4施工组织设计中应对安装所采用的主要施工设备、临时辅助设施及其组成的结构进行各种工况下的强度、刚度和稳定性验算。9.1.5采用单肋安装或单肋合龙时，其稳定安全系数不宜小于9.1.6拱肋架设前，应掌握桥梁建设所在地区历史气象及水文资料，设置现场简易气象监测站，并与当地气象、水文监测部门取得联系，建立气象、水文提前预报机制。安装应避开可能导致安全事故发生的恶劣天气，并采取必要的防患措施保证已安装的结构构件在恶劣天气期间的安全。9.2安装前准备9.2.1安装前应确保有足够的待安装拱肋节段，一般宜至少有满足1条拱肋安装或不少于全桥安装节段数3/4的节段存放后才进行安装。9.2.2安装前应对所有须使用的设备进行检查，确保其工作正常，对千斤顶等设备应确保其在标定有效期内。9.2.3用于安装拱肋的支架和缆索吊机，应按照施工使用要求和相应的技术规范进行设计、施工和验收。9.2.4吊机必须进行试吊，以确保设备能够正常运行。试吊一般应按设计荷载的50%、100%和120%三种工况进行，并记录每一工况前后设施、设备的工作状况和受力情况与设计进行比较，结束后对设施、设备进行全面检查，对存在的问题或不足必须逐一解决。9.3.1采用支架法进行拱肋的安装施工时，施工应符合下列规定：a)支架的高度确定应考虑预拱度和支架变形，并在支架顶部设置卸架装置。b)支架基础应满足受力计算要求，基础周围应设置防排水设施，不得设置在有冻胀影响的土上，置于河流中的支架应验算基础的冲刷深度。c)宜采用少支架法。支架的结构，应根据实际高度及荷载大小确定，并满足稳定性要求；对河道中的支架，应有可靠的防洪、防漂浮物措施并满足通航要求。支架的拆除应按设计或施工计算所规定的程序进行。d)钢管拱肋吊点的位置应根据结构本身的承载力和稳定性经验算后确定，并注意减少吊装过程的构件变形；必要时，应采取临时加固措施。e)拱肋的风撑可在完成拱肋的安装后再统一进行，也可在拱肋节段安装过程同步进行。9.3.2采用缆索吊机进行拱肋的安装施工时，施工应符合下列规定：a)主索宜采用密封钢丝绳。钢丝绳使用前应严格检查，如有断丝、变形等缺陷不得用作主索。b)主索中跨垂度宜在L/15～L/20之间，安全系数应不小于3。c)主塔与扣塔宜采用钢塔架。塔架基础应满足受力计算要求，基础周围应设置防排水设施；塔应设置风缆，塔架应设置可靠的避雷装置。d)当采用有铰塔架时，主塔塔顶最大偏位不得大于塔高的1/100,扣塔塔顶最大偏位不得大于塔高的1/400。当采用在塔上张拉扣索时，扣塔塔顶最大偏位不应大于塔高的1/1200。e)地锚一般采用钢筋混凝土结构，也可以利用桥梁墩台。主、扣地锚的抗滑、抗倾覆安全系数应不小于2。f)拱肋上的扣挂节点应进行专门设计。钢绞线扣索的强度安全系数应不小于2,钢丝绳扣索的强度安全系数应不小于3。g)钢绞线扣索采用夹片锚时，应设置扣索在低应力下的防松脱装置，锚固端宜采用挤压锚。h)双肋或多肋悬拼时，两相邻拱肋节段内应设置风撑联系(永久或临时风撑)。在吊装过程中，各个悬臂节段宜设置一组风缆，风缆一般采用普通钢丝绳，其抗拉安全系数不小于3。9.3.3拱肋应在设计要求的合龙温度下合龙，如条件限制，无法在设计温度下合龙时，应选择在温度相对稳定的时段进行，并取得设计单位的认可。9.3.4拱肋节段间的焊接宜按安装顺序同步进行，且宜对称施焊。施焊前应有可靠的临时连接，确保施焊时焊缝处于无应力状态。合龙口的焊接或栓接作业应选择在环境温度相对稳定的时段内尽快完成。9.3.5钢管拱肋合龙后解除施工辅助措施的体系转换过程，应按照设计要求及施工控制的程序，有序、对称、均匀进行。9.3.6拱肋安装完成并松除所用施工外力后的精度应满足表8的要求。表8钢管拱肋安装质量检测标准检查项目L/6000,且不超过50每肋每段检查5处±L/3000,且不超过50每肋每段检查5处检查各接头点拱肋接缝错台0.2壁厚，且不大于2注：L为跨径。9.4钢管拱转体施工方案可采取平转施工、竖转施工或平竖转施工等方法；平转施工还可采用平衡重或无平衡重平转方法施工。9.5采用转体法及其他方法施工的钢管拱肋安装应符合现行行业标准JTG/TF50的相关规定。10管内混凝土灌注10.1.1钢管混凝土拱肋管内混凝土的灌注宜采用真空辅助泵送顶升压注法施工。灌注缀管(板)及哑铃形拱肋腹腔内的混凝土前，应采取有效的措施防止缀管(板)变形或焊缝破坏。10.1.2管内混凝土的灌注应编制专项施工技术方案，确保施工有条不紊进行。10.1.4管内混凝土应具有较好的和易性、自密性和收缩补偿性能。同时应满足表9的要求。表9自密实补偿收缩混凝土工作性能时间通过时间初凝时间终凝时间10.1.5单根拱肋钢管管内混凝土的泵送宜一次连续泵送完成。对于拱肋矢高大于60m或管内混凝土灌注时间长于8h的，可采用多级连续泵送。10.1.6管内混凝土灌注前的准备工作：b)应对拱肋在混凝土灌注过程中的应力变形进行计算，从而确定钢管混凝土灌注的顺序；设备和输送泵应进行联动试车，施工用电应采用双回路供电或有备用发电机组；d)管内混凝土压注前应清洗管内污物，润湿管壁。10.1.7应掌握桥址处水文、气温资料，选择气温相对稳定的时段灌注混凝土。灌注混凝土时环境气温应大于5℃。当环境气温高于30℃且钢管温度高于60℃时，宜采取钢管降温措施。10.2泵送顶升压注法及与之相匹配的混凝土拌合设备。必要时混凝土拌和及泵送设备应备用一套，以保证施工连续进行。输送泵的额定扬程应大于1.5倍灌注顶面高度。输送泵的额定速度应满足式(2):v≥1.2Q/t………v——输送泵的额定速度，单位为每小时立方米(m³/h);Q——要求灌注的混凝土量，单位为立方米(m³);t——混凝土初凝时间，单位为小时(h)。10.2.2拱脚压注口至钢管底部的高差不宜超过3m,如因地形条件限制，无法满足要求时，应在钢管底部设置排浆管，灌注时待排浆口排出合格混凝土后，从管口插入振捣棒进行适度振捣，然后将其封闭。10.2.3顶升段顶端应设置一个直径大于15cm的排浆管，排浆管高度宜大于1.5m。10.2.4采用多级接力泵送时，泵送施工应连续进行，每级设置具有混凝土截止功能的排浆口，泵送时应确保上一级排浆口排出合格混凝土后，方能进行下一级的泵送施工。10.2.5进、排浆口与主弦管原有焊缝的距离应满足有关钢结构焊接规范的要求，且与钢管拱肋桁架节点的距离不小于50cm,与钢管法兰接头的距离不小于3m(除拱脚位置外)。进浆管的方向应顺弦管10.2.6每隔10m宜在钢管上壁设一个直径为2cm的排气孔，待混凝土漫过排气孔后将其封堵。10.2.7泵送施工过程应保持施工连续性，直至拱顶钢管排浆管排出合格混凝土后停止。管内混凝土灌注完成后，应将钢管的所有开孔封闭，防止管内水分蒸发。10.2.8管内混凝土强度应达到设计要求的强度后，才能进行下一条管的罐注。如设计无明确规定，一般管内混凝土强度应达到设计强度80%以上，才能进行下一条管的灌注。10.3真空辅助泵送顶升压注法10.3.1真空辅助泵送顶升压江法是在泵送顶升压注法的基础上增设抽真空系统将钢管内空气抽出，除不设置排气孔外，其余的压在H,排浆日、排浆管以及泵送施上的要求等跟泵送顶升压注法的要求一致。10.3.2真空泵宜选用水环式真空泵、工作区间为=004MPa-0.09MPa.其捕气速率应满足在30min内将钢管抽至0.08MPa的真空度。10.3.3抽真空系统接到拱顶排浆管上，拱顶宜设置容量不小于3m³的储浆桶《管)其位置应高于压注混凝土的钢管，储浆桶管)与钢管排浆管之间用高压软管连接，以确保混凝王能通过该管泵送至储浆桶(管)。10.3.4在拱肋钢管L/8L/4、拱顶处和储浆桶(管)上设置带有气体阀门的真空表，在混凝土泵送前，应进行抽真空试验，检查压注口、排浆口、排浆管等的密封性。10.3.5钢管混凝土泵送过程中，应维持钢管内真空度在-0.08MPA-0.06MPa范围内，当混凝土泵送至钢管法兰接头附近或拱顶段时，宜维持真空度在0.08MPa~-0.07MPa范围内，泵送混凝土面接近真空表时，应及时关闭空气阀门，拆除真空表。10.3.6采用多级接力泵送时，泵送混凝土面接近排浆口时，应使钢管内恢复常压状态后再排浆，待排浆口排出合格混凝土后进行下一级的泵送施工。10.3.7混凝土泵送至离压注口长度5m时，开始进行抽真空，以减轻混凝土输送管接头漏气对泵送的影响。10.3.8混凝土泵送至拱顶后，应保持连续泵送，将混凝土泵送至储浆桶(管)内至少1.0m³后，缓慢打开空气阀门，待储浆桶(管)内恢复大气压后，停止混凝土泵送，然后，打开拱顶排浆管，继续泵送至合格混凝土排出后停止。10.4管内混凝土质量检验10.4.1管内混凝土填充质量的检验：a)钢管混凝土填充密实度检测办法宜以人工敲击为主，超声波检测为辅。b)超声波检测参照CECS21:2000进行，如发现有异常应进行钻孔复检，存在不密实的部位，应用钻孔压浆法进行补强，然后钻孔补焊封固。10.4.2钢管混凝土拱肋脱空部位的补强宜采用不低于设计强度的灌浆材料，压注可视脱空部位和脱空情况分段进行。压注进浆口应位于脱空部位的最低处，出浆口应位于最高处。10.4.3钢管拱肋混凝土灌注实测项目见表10。表10钢管拱肋混凝土灌注实测项目检查项目1在合格标准内附录D检查2填充密实度文中解程说明超声检查全部钻孔：检查5处，345充车铺差的2倍且反向检查各接头点注2:L在60m-200m间时，轴线偏位允许偏差内插。11其他构造施工11.1一般规定11.1.1其他构造施工包括支座、伸缩装置、桥面防水、桥面铺装、桥面防护及桥头搭板、吊杆、立柱、系梁(杆)、桥面梁板的施工。11.1.2其他构造的施工应在拱肋钢管内混凝土达到设计强度后进行。11.1.3其他构造施工除采用高强钢材的柔性、拉索类的吊杆与系杆及桥面梁板安装的施工应符合本章的规定外，支座、伸缩装置、桥面防水、桥面铺装、桥面防护及桥头搭板的施工应符合现行JTG/TF50的有关规定。11.2吊杆与系杆的安装与验收11.2.1吊杆与系杆及其锚具应委托专业单位制作，且应严格执行其制定的行业标准和规定，并应进行合格检测和验证。11.2.2每根成品拉索应有以下明显标志：a)索端锚具连接筒处，用油漆标明该索编号和规格；b)两索端均应挂有标注牌，并注明制造厂家、工程名称、生产日期、系杆拉索编号、规格、长度和重量及合格证。11.2.3吊杆、系杆拉索产品的包装、运输和堆放贮存均应确保拉索无损、无蚀、无变形。吊杆外防护PE层如有损坏，可用PE热焊枪进行补焊。11.2.4在纵、横梁安装完成后，纵梁和桥面板连续构造施工之前，吊杆标高应按设计要求再进行一次检测，与设计不符者应进行标高调整，然后进行桥面铺装层施工。11.2.5计算平行钢丝系杆拉索的切割长度时，应综合考虑以下因素和措施：a)系杆在拱肋两端的锚固处的位置偏差、桥面高程偏差带来的影响，系杆两端足够的张拉工作b)系杆安装的垂直增量，采用应力下料时的延长量，应考虑应力下料时的温度与设计温度之差引起的拉索伸缩量和拉索设计张拉延伸量；c)丈量的钢尺应经过标定，并按50N的拉力尺丈量；d)应对下料索进行10min~15min施力持续预拉消除系杆拉索的非弹性延伸量，预拉力可取为设计恒载的1.1倍~1.5倍，量值可使用频率计、压力传感器或带压力表的千斤顶测定和控制。11.2.6吊杆与系杆的安装方法应根据桥高、系杆索长、索径、索的刚柔程度及施工现场的起重设备状况综合选用。11.2.7拱梁组合桥的吊杆与刚架系杆拱的系杆张拉，应有足够的安装及张拉空间。安装时不得磕碰敲击损坏锚具，不得损伤拉索的保护层，不得压、弯、折索体。预埋管道应畅通光滑，拉索两端锚具轴线与孔道轴线允许偏差应为±5mm。张拉应按设计进行，张拉力应以设计规定的拉力值控制，并以延伸值为校核。11.2.8拱梁组合桥的吊杆与刚架系杆拱的系杆应在安装过程进行必要的索力控制与调整，施工完成时的索力和结构线形应满足设计要求，并应按设计要求对整个预埋孔道进行灌浆。11.2.9系杆在自由段需要采用支架变向时，应使用摩擦损失较小的滚动支架。11.2.10吊杆与系杆安装过程中，应避免拉索与锚具的损伤，如有损伤应及时修补。安装过程中，应注意保持索体与锚具的整洁，不得附着任何腐蚀的物质，并注意防火。吊杆与系杆的安装，应按照设计要求进行防腐施工，最后安装锚具保护罩。如设计无特殊规定，一般宜用防腐材料将锚具覆盖即可，不宜用防腐材料将锚具保护罩或索体护筒填满。11.2.11吊杆与系杆安装质量实测项目应符合表11、表12的规定。表11吊杆的制作与安装实测项目检查项目1吊杆长度/mm2吊杆拉力允许3吊点位置/mm4吊点高程/mm表12系杆安装实测项目检查项目1211.3桥面梁板安装11.3.1桥面梁板应按照设计的加载程序依次分段安装。如无特别规定时，应参照对称、均衡原则进行。11.3.2桥面梁板的安装可根据实际运输条件采用下方抬吊或上方穿越拱肋下放的方式安装。11.3.3对于桥面梁板与拱肋相交位置，须注意不要碰伤拱肋钢管涂层。11.3.4当桥面梁板结构为整体钢梁结构时，应选择在环境温度相对稳定的时段内尽快完成合龙。11.3.5在桥面梁板安装过程中，应按照设计预抬标高结合施工实际控制安装精度。12施工监控的基本规定12.1本节是规范钢管混凝土拱桥施工监控工作，保证施工过程中结构和临时设备的安全，使桥梁成桥后线形和内力都满足设计要求。大跨度拱桥及施工或设计方认为有必要进行施工监控的桥梁均纳入施工监控范围。12.2施工监控的主要任务应包括监控计算、施工监测、误差分析、状态预测与反馈控制。12.3钢管混凝土拱桥施工监控应依据经过审批的设计文件、施工方案、以及相应的技术标准、规范、规程进行，并根据施工单位的设备、经验，施工进度计划和施工阶段的划分，以及所在地的气候、环境等实际情况制定施工监控实施方案和实施细则，并和施工单位讨论协商一致报业主审批后实施。12.4钢管混凝土拱桥施工监控应以施工指导性意见、指令性文件和会议纪要等文件监督和指导施工，以阶段监控报告和整桥监控总报告反映监控成果。12.5本规程未规定的内容应遵守国家或交通部有关标准规范的规定。注：钢管混凝土拱桥施工监控中的结构计算、误差分析、状态预测和反馈控制等工作中，采用的理论和方法应具有可靠性，确保结果的正确性。在进行线形、应力、温度、索力等参数的监测中，为了确保监测结果的准确性，检测试验设备应按照有关规定进行检定或校准。注：钢管混凝土拱桥施工监控项目是通过对各施工阶段的主要部分进行监控，保证这些部分的施工安全和质量。施工监控工作由建设单位委托第三方承担，有利于监控工作的执行和发现问题后的处理。料，并纳入其管养技术文档中。注：钢管混凝土拱桥施工监控过程的所有资料是记录和反映其施工过程的重要资料和文档，从中可以获取监测截面和构件的应力、线形索力、拱脚偏位等能真实反映拱桥初始状态的重要信息，是桥梁交工和竣工验收的必要材料。对钢管混凝主的养护及后期建设健康监测系统来说，施工监控的所有资料是进行比对的基准资料和了解拱桥成桥过程恒载状态的档案。计划作计算现场施工的否否是注：钢管混凝土拱桥施工控制计算须考虑施工设备的安全和考虑施工设备对桥梁结构的影响，但施工设备的验算不列入施工控制计算范围，其由施工单位完成，或者由其委托相关单位进行。施工过程桥梁结构的局部验算和不利阶段的抗风验算亦不列人施工控制计算范围，可另行委托复核验算。13.1.2施工控制计算的目的是：校核设计参数，提供施工各阶段理想状态线形及内力数据，对比分析施工各阶段的实测值与理论值，对结构参数进行识别与调整，对成桥状态进行预测、反馈，提供必要的控制数据。注：钢管混凝土拱桥各构件一旦被架设，其误差调整的可能性就比较小，为了使最终成桥状态与设计目标状态接近，就只能调整在该构件后面施工的构件的参数。为保证设计的线形和结构内力能够实现，在开展具体监控工定结构各部分的理论数据，作为后期监控的控制目标，在施工过程中，根据理论资料和收集的已经安装构件的施工误差和后续待施工构件的设计参数的基础上进行监控计算是钢管混凝土拱桥监控最重要的手段。13.2施工控制计算内容13.2.1钢管混凝土拱桥施工控制计算应包括设计复核性计算、计划工作阶段计算现场实时计算。13.2.2施工控制计算应对各主要参数进行敏感性分析。注1:参数敏感性分析是施工控制计算的一项重要性工作，可以在设计复核性计算、各施工阶段放算、实时仿真计算的分析模型上姓行。主要通过某参数值的改变获得结构有限元甘算结果的变化，借此分析施调参数等因变量对受调参数自变量的敏盛用。因此根据参数分析班依据模型的阶段不同分别归入里述三类计算中。参数敏感性分析所依据模型重点是施上阶段计算的分析模型。注2:参数政感性分析目的是靠混施调参数对受测数的敏丝性，明确施工控同关注的重点；确定关键参数和各参13.2.3设计复核性计算应按经批准的设计图纸提供的施工工序和结构尺时，设计图纸和设计规范给出的材料参数值进行施工过程的总体连算，并与设计单位校对参数取值、边界条件与计算结果。注1:设计总体复核性计算的自的是校核王要部分的镜计鲤一步把握和理郁设什意图，并为后续有限元模型修正注2:设计复核性计京可根据需要进行施工过程和成桥稳定性验算13.2.4计划工作阶段计算应按批准的施工组织设计确定的施工方法和工序，设计施工图、现行规范、相关试验，选取合理的结构参数，进行考虑施工过程的总体计算，以确定合理施工状态，并得到各施工阶段及成桥状态的结构受力和变形等控制计算目标数据。注：施工阶段计算是指在施工控制初期，根据所能确定参数最新取值进行的考虑施工过程的总体计算。13.2.5现场实时计算应根据实测数据、数据分析、反馈控制等得到的更新的参数值和施工流程，进行考虑施工过程的总体计算，以确定后续的合理施工状态，并得到后续各施工阶段及成桥状态的结构受力和变形等控制计算目标数据。注：施工控制计算分成两个阶段进行：第一个阶段就是计划工作阶段，这个阶段主要是考虑实际确认的施工步骤等进行合理的调整，最后根据本阶段的计算结果提出拱肋、主梁安装预测位置等。第二个阶段是现场实时计算析结果等对模型进行修改，并对现场的施工目标进行必要的调整。现场实时计算阶段的真实参数主要通过材料实测参数与施工监测控制系统的反馈、识别获取。具体见图5。研读设计图纸和施工方案研读设计图纸和施工方案编写或调整命令流或数据文件软件运行不合理合理输出结果图5钢管混凝土拱桥施工控制流程图13.3施工控制计算方法13.3.1钢管混凝土拱桥施工控制计算宜采用有限元法，最好是空间有限元法，整体采用杆系模型，必要分析局部效应时采用空间实体模型。13.3.2施工控制计算一般不考虑材料非线性，但应计入混凝土的收缩徐变的影响；应考虑施工过程边注：钢管混凝土拱桥一般不需要考虑几何非线性，但当跨度较大(超过300m)时应考虑；考虑缆索吊装系统的影响13.4施工控制计算模型13.4.1施工控制计算模型中，应包含模型中的单元类型、单元节点号、整体坐标系、节点坐标、边界条注：单元类型主要有梁单元、杆单元、板壳单元、实体单元、刚臂单元、弹簧单元；节点耦合类型主要有刚接节点、铰接节点、链杆节点、双连杆连接节点等；材料信息主要有材料弹性模量、泊松比、容重、混凝土收缩与徐变模型等；时间信息有单元存活开始时间和存活终止时间、节点耦合成立的开始时间和终止时间、混凝土终凝时间、计算时间、扣索开始时间、调索时间和释放扣索力之间、吊杆作用开始和调索时间；同一模型中的各种时间应统一指距同一时刻的时间长短，时间单位要统一。a)基础固结位置可取局部冲刷线以下3m~5m,也可以将与大地相连的基础单元用弹簧单元模拟，弹簧单元的刚度系数可用m法、C法或K法计算得到；b)承台(或拱脚)等采用刚臂单元；c)桥墩、立柱和吊杆横梁、桥面纵梁等采用梁单元；d)曲线拱肋用折线模拟，每段折线为一个梁单元，钢管混凝土拱肋可以采用双单元法，钢管与混凝土的耦合通过共节点或者节点耦合方法；e)如采用缆索吊装系统，主塔和扣塔构件采用杆单元，主缆、扣索以及拱肋吊杆采用索单元(不能存在抗压刚度)或杆单元。13.5施工控制计算结果13.5.1钢管混凝土拱桥受力状态的控制计算结果应包括：a)各阶段的钢管混凝土拱肋控制截面钢管应力和核心混凝土应力、系杆索力、吊杆索力；b)拱脚或基础反力；c)如需要缆索吊装系统控制截面的杆件应力、扣索索力。13.5.2几何线形状态的控制计算结果应包括：a)安装阶段拱肋钢管安装标高；b)各施工阶段拱肋节段拱轴标高及偏位；c)成桥时拱轴线标高与偏位；d)安装阶段扣塔偏位。13.5.3稳定性计算结果应包括：a)各施工阶段整体稳定(一类稳定)安全系数；b)各施工阶段整体稳定(二类稳定)安全系数；c)拱肋、扣塔等最不利构件的局部稳定安全系数。14钢管混凝土拱桥施工过程监测14.1一般规定14.1.1钢管混凝土拱桥施工过程监测的参数主要有：拱肋标高和轴线偏位、拱脚和桥墩变位、拱肋应力、拱脚或桥墩应力、吊杆和扣索索力、温度、索塔与扣塔偏位与控制部位应力。14.1.2对温度变化敏感的参数的监测，宜选择温度比较稳定的时间段进行。14.1.3在成桥后宜对所有的测点进行一次测量。14.1.4施工监测的测量仪器和仪表的精确度或分辨率应满足监控工作的要求。14.2监控参数a)钢管混凝土拱肋安装标高；b)拱座标高、偏位；c)连拱中间墩柱的标高与偏位；d)拱肋横梁和吊杆横梁的标高；e)分段吊装的拱肋各部分关键部位的应力；f)拱座、墩柱的应力；g)拱肋吊杆索力；h)斜拉扣挂施工和缆索吊装施工的拱桥，应对索塔变形、索塔应力、缆索和扣索索力、锚索索力以及结构和环境温度进行监测。14.3监测截面及测点布置14.3.1监测截面及测点布置应根据结构的特点和施工监控计算结果来选定。14.3.2拱座偏位和转角，墩柱、索塔、扣塔轴线及偏位监测宜设在分段施工的自然顶面。14.3.3拱肋安装标高和轴线测点应在节段的前端，一侧拱肋测点不应少于2个。14.3.4拱肋阶段应力的监测测点应选择在阶段安装后内力较大的部位.应能反映拱肋上缘和下缘的应力，每侧拱肋截面，测点不应少于4个。14.3.5拱座和墩柱应力测点宜根据其受力特点选择应力较大的部位，每截面测点数不应少于4个。14.3.6索塔、扣塔的应力监测测点宜在所有施工工况下应力较大的截面，每个塔应为测点数根据塔的14.4监测频率14.4.1应力监测频率应符合以下规定：a)钢管混凝土拱肋弦管节段安装前后b)管内混凝土灌注前，潍江后直到混凝上龄期后分多次定期进行监测；c)拱助吊杆横梁、桥面纵梁相桥面铺装等安装前后应进行应力监测；d)桥面铺装完成后应进行工次应力监测14.4.2线形轴线偏位和挠度监测顺率应符合以下规定b)拱肋测点在拱肋