松岗站盖挖逆做法施工方案

松岗站盖挖逆作专项施工方案中铁四局深圳地铁11号线11306标项目经理部第1章编制说明1.1编制目的科学、规范、有计划的指导松岗站盖挖段现场施工生产，提前作好资源配置、劳动力安排，有序组织施工生产，确保工程质量和工期要求。1.2编制依据（1）深圳城市轨道交通11号线BT项目11306标施工合同文件；（2）深圳市城市轨道交通11号线工程详细勘察阶段松岗站岩土工程勘察报告；（3）《深圳市城市轨道交通11号线工程初步设计文件组成与内容》；（4）《盖挖部分钢管立柱及桩基设计图》（第四篇松岗站第二册第四分册2013年6月）（5）《车站盖挖部分主体围护结构施工图》（第四篇松岗站第二册2012年12月）（6）《主体结构施工图》(第四篇松岗站第二册第五分册2013年8月)（7）《土建工程施工管理控制要点》（中铁南方工【2012】-111号）；（8）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；（9）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；（10）《既有建筑地基基础加固技术规范》（JGJ123-2000）；（11）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003年版；（12）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）；（13）《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》（SGJ05-96）；（14）《钢筋机械连接通用技术规范》（JG007-2013）；（15）《松岗站实施性施工组织设计》（2012年6月）；（16）本单位在地铁施工中的类似工程经验以及国内地铁工程中成熟的施工方法和施工工艺。（17）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及深圳地区在安全文明施工、环境保护、交通管理等方面的规定。1.3编制原则（1）全面响应设计文件的原则认真阅读、领会设计文件、施工设计技术规定、设计图纸、地质勘察报告，明确工程范围、技术特点、节点工期、安全、质量等要求，全面响应设计文件。（2）确保工程安全的原则充分认识深圳地铁11号线工程地质、水文地质及周边环境的特点，结合盖挖逆作工程的施工特点，使用可靠成熟的方法，采用信息化施工，确保工程安全。（3）确保工期实现的原则优化施工组织，合理配置资源，选用优良的盖挖施工设备，采取操作性强的技术措施，确保节点工期的实现，努力提前总工期。（4）确保优质工程的原则确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。（5）勇于技术创新的原则在做好各项技术工作的基础上，及时总结提高，加大科研投入，研究、推广新技术，勇于创新。（6）以人为本的原则在施工中贯彻“以人为本”的原则，做到文明施工，爱护环境；创造良好的施工、生活环境，保证职工安全健康。1.4编制范围本施工方案编制范围为：车站盖挖逆作段车站主体部分的土建设计。盖挖逆作段起点里程：DK49+369.900，逆作段终点里程：DK49+466.100，南北长96.2m，东西宽76.6m。主要施工内容包括：（1）车站深基坑支护工程：围护结构地下连续墙+止水帷幕隔断墙+钢管立柱+降水井。（2）车站盖挖逆作段基坑土方开挖。（3）车站主体结构：钢结构工程，钢筋工程，混凝土工程，防水工程。（4）施工措施：总体施工方案部署、工期进度安排；施工设备、劳动力的配置与投入；各分项工程施工工艺、工艺流程、施工方法；为实现我单位在本项目中质量、工期、安全、信誉总目标而采取的监测、质保、文明施工、环境保护、消防安全、保卫、健康等措施等。第2章工程概况2.1工程位置松岗站是深圳地铁11号线与6号线换乘站。站位设置于宝安大道与沙江路交叉路口，沿宝安大道呈南北向布置。车站周边居民小区较多，车站北侧为沙浦围村，东南侧为松岗派出所，西侧为朗下村等。盖挖逆作段西侧为松岗派出所，围护结构距派出所建筑最近距离约0.7m。车站平面见图附图2.1-1（黑色线框为盖挖逆作范围）。2.2设计概况盖挖段为地铁11号线与6号线换乘站，地下三层，南北长96.2米，东西宽76.6米。地下一层为八边形，地下二、三层为“十”字形。地下一层基坑深约10.5m，地下二层基坑深约18.4m，地下三层基坑深25.5m。基坑安全等级为一级。盖挖段围护结构采用800mm厚地下连续墙；竖向支撑构件为φ800mm、φ600mm钢管立柱，钢管立柱基础为φ1500mm钻孔灌注桩，桩底持力层为中风化片麻状混合花岗岩，桩基插入中风化岩层2.5m～5m，为端承型桩基。车站使用阶段钢管立柱兼做抗拔桩。本车站结构构件安全等级为一级，结构采用钢筋混凝土结构，混凝土等级采除中柱采用C50砼外，底板垫层采用C20砼，其余均采用C35砼。车站顶、底板和侧墙均采用防水混凝土：车站顶板、地下一、二层底板和侧墙抗渗等级不小于P8，地下三层底板和侧墙抗渗等级不小于P10。车站采用耐火等级为一级材料。盖挖段为地下三层三柱四跨结构，采用复合式结构形式。顶、中、底板与中柱、侧墙形成为闭合框架，顶、中、底板设计为梁板体系。车站侧墙与围护结构间设置柔性防水层。在通道、风道与主体结构连接处设置变形缝，变形缝宽度20mm。主要构造图2.2-1松岗站盖挖段纵剖面3D图。盖挖段主体结构采用盖挖逆筑法施工，土方开挖主要采用预留孔垂直出土，辅以南北侧明挖段倒运。主体结构采用钢筋混凝土现浇法施工，现浇板梁采用地膜，侧墙采用三角桁架+小钢模。2.3工程地质及水文地质2.3.1地形地貌原始地貌主要由海相沉积和河流冲积混合成因而形成的平原，地表开辟成连片鱼塘、耕地等，现经人工堆填整平。区内地势平坦，地面最大相对高差约1.0m。上覆第四系土层主要为人工填土层、海陆交互相沉积软土、砂土层，全新统冲洪积软土、粘性土、砂层，上更新统冲洪积软土、粘性土、砂层，下伏基岩主要为加里东期混合花岗岩，震旦系变质岩。2.3.2工程地质揭露地层自上向下分别为素填土，海陆交互相淤泥质粉质粘土、含有机质砂，第四系上更新统冲洪积粘土、粉质粘土、粉砂、粗砂、砾砂，残积砂质粘性土、全～微风化片麻状混合花岗岩。车站底板为冲洪积砂层、残积土，基坑开挖深度分布有素填土、淤泥质粉质粘土、粘土及砂层，局部为残积土。盖挖段地质剖面图见2.3.2-1。2.3.3水文地质（1）上部孔隙潜水：砂层为主要含水层，富水性和透水性较好，其他属弱透水层。（2）大气降水是主要补给来源。（3）地下水为淡水～微咸水。（4）稳定地下水标高-0.74～1.60m。2.3.4主要地质特征（1）砂层透水性较强，结构松散，属较不稳定土体，施工开挖中极易坍塌、涌水、涌砂、管涌等现象。（2）淤泥质粉质粘土强度低，自稳能力差。现阶段勘察资料未揭示场地内有液化、震陷等不良地质现象。2.3.5综合评价基坑开挖范围内地层变化差异较大，软土厚度较大，地下水埋藏较浅，砂层透水强，断层构造带岩体破碎，裂隙水发育，对工程影响较大，工程地质条件较差，场地复杂。2.4主要施工内容2.4.1施工内容及方法松岗站盖挖段主要施工内容表2.4.1-1分部工程内容施工内容施工方法围护结构地下连续墙槽壁机+现浇钢筋砼止水帷幕旋喷桩地基加固搅拌桩、袖阀管加固钢管立柱旋挖钻机成孔+HPE垂直插入基坑及土石方降水井旋挖钻+自动控制水泵土方开挖+回填挖掘机+龙门吊垂直提升，+南北侧辅助出土+压路机主体结构模板支架工程地膜+三角桁架+小钢模钢筋工程焊接+机械连接+现场绑扎钢结构工程厂家定制，现场焊接混凝土工程现浇防水工程预铺高分子卷材2.4.2主要工程数量松岗站盖挖段主要工程数量表2.4.2-1序号工程项目单位数量备注1地下连续墙幅96厚度800mm2钢管立柱根68其中直径600mm钢立柱13根3降水井口284基坑土方m³120450其中逆作土方83146m³5钢筋吨47616混凝土m³178357地模m2154208防水卷材m2136239搅拌桩（实体桩）孔/m747/16434搅拌桩φ600，孔深22m，2.5施工条件车站施工场区共设有北端、南端、东侧三处大门与市政道路连接，每个大门口均设置有自动冲洗设备。盖挖段施工主要利用南大门和东大门出入。在B基坑南端松岗派出所边、盖挖段东北角围挡边有自来水公司提供接水点，安装了2个φ80管径的接水管，并安装水表,围挡内已布置管道,完全可以满足正常的施工、生活用水需要。在盖挖段东北角设置有500KVA变压器1台，可以满足施工、生活用电需要。第3章盖挖逆作段工程特点、重点、难点与对策3.1盖挖逆作工程特点3.1.1场区周边环境复杂松岗站西侧为沙埔围村、南侧紧邻松岗派出所，基坑西侧紧靠宝安大道，周边管线复杂。施工噪音对周围居民影响较大，深基坑工程不利于保护建筑物及地下管线。3.1.2地质条件复杂本车站地处滨海滩涂地貌单元，车站范围内有大量的人工回填块石、淤泥层、砂层等不良地质，车站整体施工难度大。3.1.3工程量大，工期紧盖挖跨度较大、结构复杂，明盖结合进行施工，中间工序衔接较多，同时要确保与11号线其它车站同期完成投入运营，工期压力较大。3.2施工重点及难点分析根据盖挖逆作施工工艺的特点，项目实施的重点、难点及相应措施如下：3.2.1施工地质复杂，工程难度大基坑开挖范围内地层变化差异较大，软土厚度较大，地下水埋藏较浅，砂层透水强，断层构造带岩体破碎，裂隙水发育，对工程影响较大，工程地质条件较差，场地复杂。车站范围内多处有砂层，地下连续墙施工时，连续墙成孔困难。车站底板为冲洪积砂层、残积土，稳定性差。应对措施：①严格按照设计要求及施工规范施工，合理调整地下连续墙的分幅，确保各工序施工质量达到设计和规范要求，最大程度的减小施工风险。②针对不良地质条件，聘请专家制定有针对性的专项施工方案。施工时加强控制，加强监测，信息化施工。③抽调有经验的专业技术人员，跟踪、检查、指导现场施工，及时根据施工情况做好风险预防措施。3.2.2钢管立柱施工是本工程的重难点①钢管立柱安装质量标准高，钢管柱精确定位及垂直度控制是本工程的重、难点。②为保证钢管柱有充足时间精确定位、插入，桩基砼需要超缓凝，时间不得早于24小时。缓凝砼配合比设计与实施是钢管柱施工的关键点、难点。③桩基钢筋笼连接质量影响垂直度，钢筋笼偏移影响钢管柱插入。④钢管柱顶在地面以下4.5m~5.9m，通过工具柱和钢管柱连接，HPE插管机通过调整工具柱控制钢管柱安装质量，如何保证工具柱和钢管柱连接质量，使二者中心线吻合、连接牢固且能拆装工具柱保证重复使用是工具柱和钢管柱连接的重、难点。应对措施：①采用旋挖钻机成孔施工和HPE插管机下插钢管柱，HPE插管机能实现自动定位，定位准确，旋挖钻机施工垂直度高，施工速度快，成桩质量高。钢管柱的垂直度控制通过HPE自身垂直仪、地面经纬仪及钢管柱下部安装的垂直仪传感器反映到电脑上的数据三重检测钢管柱的垂直度，保证插入钢管柱的垂直度符合要求，垂直度可达L/1000。②砼初凝时间如何时控制：搅拌站事先应做好试验工作，供应的混凝土初凝时间不应小于24小时（含路上运输时间+现场浇灌时间+插管机就位时间+钢管柱插入时间+不确定因素影响时间）。③钢筋焊接台加长，配合履带吊，能保证钢筋笼的对接和垂直度，同时对钢筋笼吊装中设计专用吊钩和吊索；钢筋笼的对接采用钢筋连接器，这样对钢筋的加工有一定的精度要求，但是能保证钢筋笼对接后的垂直度要求。④工具柱和钢管柱连接采用在其管内焊接内衬管将二者连接，钢管柱在加工厂内先将内衬管焊接好。内衬管一端焊接在钢管柱内，一端伸出25cm，运到工地后内衬管和工具柱再焊接，这样将二者内衬管连接。内衬管外径比钢管柱小5mm。同时，采用在严格水平的平台上、两方向带线确保工具节与钢立柱连接垂直度。3.2.3逆作区土方开挖控制应对措施：=1\*GB3①分段、分块多个工作面同时施工，辅以两端明挖配合开挖；=2\*GB3②配置足够的施工机械，按实际工况对挖土设备进行改装、选型，确保配置的机械满足现场施工需要。=3\*GB3③合理安排工序，协调现场施工，尽量避免交叉作业引起的不利影响。3.2.4开挖过程中围护结构变形控制应对措施：=1\*GB3①基坑开挖期间，按照设计要求将结构顶板与地连墙连接牢固，并增加监测频率，确保基坑变形在允许范围内。=2\*GB3②监测和开挖要同步进行，并且采取动态监测，频率要高。派出所院内设置观测水位孔、地表点，严格监测。3.2.5减少逆作区混凝土施工结构下沉变形控制松岗车站地下淤泥层较厚，且处于流塑或软塑状，场地条件差，确保地模尺寸位置正确、减少混凝土施工期间地膜的下沉、保证平整度变形是本工程的重点。应对措施：=1\*GB3①对垫层下淤泥层软基进行换填处理，并按要求进行压实，保证承载力达到混凝土结构板施工及等强期间的下沉变形要求。=2\*GB3②加强现场施工组织协调，减少垫层暴露时间。雨季施工期间，加强垫层表面降排水工作，避免垫层浸水下沉变形。=3\*GB3③采用土膜施工，严格防止土膜的下沉。④根据混凝土结构板施工荷载确定对垫层下淤泥层软基压实度标准。3.2.6盖挖段基坑降排水、主体结构外包防水控制3.2.6.1基坑降排水盖挖段基坑开挖深度达25.5m，开挖范围内透水层较厚，降水工程量大，且逆作开挖难度大，对降水井保护较难。应对措施：（1）严格按设计数量、位置、深度施工降水井，认真做好洗井工作，确保降水井抽水效果；（2）采用特制滤水钢管、开挖过程中安排专人旁站，有效保护降水井；（3）提前20天进行降水，开挖过程中做好临时排水明沟；（4）认真做好隔断止水帷幕及拐角处旋喷桩加固，并排查地连墙施工情况，对存在问题的槽段，采用背后注浆加固、止水，避免基坑外来水。3.2.6.2主体结构外包防水根据设计方案，松岗站盖挖逆筑段采用外包防水设计，且采用的防水材料为自粘式防水卷材，而自粘式防水卷材对接缝的处理要求较高，且在施工过程中容易造成损坏，如处理不好，将使其防水功能降低，因此，如何确保自粘式防水卷材的施工质量及与逆筑结构的施工工序衔接配合是本工程的难点之一。应对措施：（1）加强防水卷材施工质量控制，对已施工完成的卷材进行隔板防护处理，特别是在结构钢筋焊接时，防止焊渣落入防水卷材上，造成防水卷材损伤。（2）加强现场施工组织协调，严格执行隐蔽工程验收制度，对搭接不规范、破损的防水卷材进行修补、更换处理。（3）在施工缝位置，预留足够搭接长度的防水卷材，并用木板或硬塑料纸将其包裹，防止在混凝土浇筑过程中出现损伤。（4）变形缝、施工缝、预埋件、预留孔、穿墙管、后浇带等特殊部位是防水的薄弱环节，严格按设计图纸及技术标准施工，同时借鉴相关工程的成功工艺确保节点防水效果。（5）选择专业的施工队伍进行施工，保证标准化作业，规范化施工。第4章总体施工部署、进度计划4.1总体施工部署松岗站盖挖段总体施工以优先满足A基坑北端盾构始发井、B基坑南端盾构吊出井为原则。盖挖段采用盖挖逆筑法施工，从上到下按顺序分块进行施工。先施工围护结构，再施工钢管立柱，土方按顺序分块分层开挖，再施工结构板、柱及侧墙（含各部位的防水施工）；主体结构施工同时根据现场组织情况，施工过程中加强各工序之间的协调，按照“平面多工序、立体多层次”的方式组织生产，充分发挥我集团公司在复杂环境下修建城市地铁的能力，强化资源配置。施工统筹兼顾，资源合理配置，确保质量、工期、安全、文明施工及环境保护等目标的实现。4.1.1施工区段划分车站主体结构按照12～20m一段，主体结构共分为30段，其中A基坑为1～12段，C基坑为13、14段，B基坑为15～21段和27～30段，盖挖段为22～26段。结合盖挖逆作段地质条件及施工工艺特点，拟把本工程盖挖逆作区域整体划分为5段进行施工，顶板、地下一层板结构及土方开挖分为15块，地下二层板分为9块，地下三层板分为9块，分块位置取梁跨的1/3~1/4节点处并避开预留孔洞，详见图附图4.1.1-1《顶板结构、地下一层中板分块图》；附图4.1.1-2《地下二层中板、底板结构分块图》。4.1.2组织机构划分松岗站的施工任务由中铁四局集团有限公司设深圳地铁11号线项目经理部承担。项目部管理机构设置“五部两室”：工程部、物机部、安质部、财务部、工经部、试验室和办公室，施工现场设项目队，项目队设连续墙作业班组、降水井作业班组、钢立柱作业班组、土石方作业班组、防水施工作业班组及主体结构作业班组。图4.1.2-1组织管理机构图4.2松岗站总体施工计划本车站土建造价合计5.1亿，车站主体结构（不含附属）于2012年7月10日开工，计划2014年11月14日完工（因前期管线迁改滞后，滞后南方公司节点3.5个月）。车站附属工程计划2015年9月25日完工。4.2.1盖挖段施工计划盖挖逆作结构施工工期计划为：2013年11月10日～2014年9月20日，共计324天。主要工期安排见表4-1。盖挖段主要工期节点安排表4-1工程项目开始时间完成时间备注顶板土方开挖2013.11.102013.12.10顶板结构浇筑2013.11.242013.12.25便道及场地硬化(含等砼强度)2013.12.72014.1.5地下一层土方开挖2014.1.62014.2.16地下一层侧墙施工（含钢筋、模板、注浆）2014.2.42014.3.20地下二层土方开挖2014.3.212014.5.20地下二层侧墙施工（含钢筋、模板、注浆）2014.5.12014.6.7地下三层土方开挖2014.6.82014.8.17底侧墙施工（含钢筋、模板、注浆）2014.7.222014.9.20内部结构施工2014.9.202014.10.204.2.2施工进度计划施工总进度计划横道图见附图4.2.2-1《松岗站盖挖段施工进度横道图》。各层结构施工顺序详见附图4.2.2-2《分块施工流程图》。4.3总体施工方案以结构作为支撑的设计理念，每一层结构必须在全部封闭后方可进行其下一层的开挖，基于这个原则，由于盖板段面积大，为加快进度、保证多个工序能同步施工，及时形成支撑体系，将每层结构分为多块，分块开挖，分块浇筑，既做到集中攻坚，最大能力地发挥机械设备的效率，又实现多作业面大面积展开施工。按设计要求合理分配出土孔，保证每个出土孔的覆盖半径不大于20m。盖挖段总体施工顺序及流程见图4-2；施工准备地下连续墙施工降水井、地基加固、止水帷幕施工准备地下连续墙施工降水井、地基加固、止水帷幕钢管立柱施工钢管立柱施工顶板以上土方明挖开挖顶板及防水施工（设置预留出土孔）土方回填顶板临时便道施工地下一层土方开挖地膜施工地下一层板施工地下二层土方开挖地下一层墙施工地下二层板施工地下三层板施工地下三层墙施工内部结构施工永久路面恢复地膜施工地膜施工地下二层墙施工地下三层土方开挖图4-2盖挖段逆作法施工流程图4.3.1盖挖段与明挖段的衔接盖挖段两侧B基坑在满足基坑安全的情况下，作为盖挖段地下一层、二层出土的辅助措施，若基坑长时间放置不得封闭，必要时对靠近基坑盖挖段4道钢支撑进行双拼。4.3.2盖挖逆作主体结构主要施工方案顶板结构采用明挖法分块施工，将顶板共分15块，各分块施工顺序安排上以保证场内道路时刻畅通、方便及现阶段施工进度为原则，钢管柱施工顺序遵循结构分块施工次序。地下一层中板分15块、地下二层中板、三层底板结构各分为9块。在顶板及中板设计位置处预留出土孔，地下一层采用长臂挖机经预留的出土孔出土；地下二、三层盖挖出土以龙门吊经预留的出土孔垂直提升外运，地下一层、二层距离南北B基坑较近的分块用B基坑辅助出土。结构梁板全部采用土膜浇筑混凝土，竖墙采用支撑桁架+组合钢模浇筑混凝土。结构钢筋、周转材料、模板等经出土孔由龙门吊下放至坑内，混凝土采用地泵运输至浇筑面。4.3.2.1土方开挖设备选择1）顶板以上土方：挖深4.6m,挖机直接开挖并装车外运。2）地下一层土方：挖深8.5m,采用长臂挖机（可垂直有效挖深10m）在顶板出土孔装车、地下一层内60型挖机、200型挖机配合喂土到孔边；4、5号孔位处或出土孔顶处土方利以出土口为主,辅助南北明挖段出土，采用60型挖机、220型挖机地下倒运土，坑顶长臂挖机装车直接外运。3）地下二层土方施工：挖深16m,采用垂直提升龙门吊（2台8m跨、3台7.086m跨，吊重10吨，跨距8m,外悬4m），相关设计见附图4.3.2-1《龙门吊设计图》。2014年春节前完成取证工作。在顶板出土孔装车、地下二层内60型挖机、200型挖机配合喂土到孔边；1、2、3、4、5号孔位均采用龙门吊垂直提升;4、5号孔位处土方辅助利用盖挖以北及以南明挖段出土，采用60型挖机、200型挖机地下倒运土，坑顶长臂挖机装车直接外运。4）地下三层土方施工:挖深24.4m,1、2、3、4、5号孔位处，均采用垂直提升龙门吊在顶板出土孔装车,采用60型挖机、200型挖机配合喂土到孔边。4.3.2.2土方运输盖挖顶板上为尽量减少结构负重，垂直挖出的土方采用6m³的运输车倒运到坑顶临时弃渣池内，直接外运的土方采用12m³自卸式渣土车运输，弃渣池的设计见场地规划图。4.3.2.3结构施工结构施工从上向下进行施工，先施工顶板，再施工地下一层板、地下二层板、地下三层板。地下一层侧墙、柱在地下一层板施工完成后施工。地下二层侧墙、柱在地下二层板施工完成后施工。地下三层侧墙、柱在地下三层板施工完成后施工。顶板、地下一、二层板（含纵梁）采用地膜作为底部模板，侧墙采用P6015钢模板，三角桁架作为模板支撑体系。主体结构从上向下施工流程如下：顶板、地下一、二层板施工流程：地模施工→板（纵梁）钢筋绑扎→砼浇筑，顶板施工完成后施做防水。地下三层板施工流程：施工综合接地网→垫层施工→防水施工→钢筋绑扎→砼浇筑。侧墙施工流程：防水施工→钢筋绑扎→模板安装→三角桁架支撑→砼浇筑。4.4施工场地总平面布置施工现场布置重点考虑现场文明施工及逆作区结构施工要求，力求现场布置合理、紧凑。本工程临水临电由附近市政管网接入。考虑到盖挖段范围跨度长度较大，顶板施工期间需分阶段进行场地布置。具体布置详见附图4.4-1《松岗站盖挖段施工场地布置图》。4.4.1盖挖期间的场内道路布置为方便出土、材料运输，结合车站的施工道路规划及盖挖段实际地形，在顶板浇筑完毕（砼强度达到70%设计强度）、顶板防水层施作完成后，回填并夯实50cm厚粘土、0.8m厚砂砾土后，在46-47轴间设置东西向主便道，便道宽7m,采用20cm厚C20钢筋网砼路面,详见附图4.4-1《松岗站盖挖段施工场地布置图》。.4.4.2场地排水施工便道及场地砼硬化时，标高控制以盖挖中心往四周1%的排水横坡设置，南北向便道在基坑边位置30cm×30cm的矩形暗沟。草皮绿化带标高比路面底10cm,在盖挖顶板边角处设置2m×2m×1m雨水池5个,池顶标高比绿化带低5cm,采用泵排至基坑顶边排水沟内。4.4.3临时存土场盖挖段顶板禁止大量堆载。土方开挖后应立即装车运至临时存土场，盖挖段共设置2个临时存土场，存土量各400m³，分别位于西侧围挡盖挖南、北便道边。第5章盖挖逆作施工方案5.1施工准备根据松岗站总体施工组织安排，合理布置场地，施工前对高出场坪标高范围的土方进行清理，根据施工场地平面布置图修筑施工便道，临电、临水接通至场区，确保“三通一平”施工条件。5.2车站主体围护结构方案5.2.1地下连续墙车站盖挖段围护结构采用地下连续墙，墙厚800mm，幅宽4~6m，墙深32m，嵌固深度7m，墙底主要底层为全风化麻状混合花岗岩、中风化麻状混合花岗岩及块状强风化片麻状混合花岗岩。连续墙砼为C40高性能防腐水下砼，添加水泥基1kg/m³。连续墙接头采用工字钢，分为双雄槽段、双雌槽段和雌雄槽段。迎土侧主筋为Φ25，背土侧主筋为Φ32，并设置附加筋、水平筋、桁架筋等。连续墙采用液压抓斗槽壁机进行成槽施工，泥浆护壁，钢筋笼现场整幅制作，两台起重机（主吊160T履带吊，副吊50T履带吊）吊起入槽，双导管灌注水下混凝土成墙。连续墙采用跳槽施工，先施工墙幅混凝土浇注完成并达到70％强度以上后，方可进行相邻墙幅的挖槽。地下连续墙施工工艺见图5.2-1。图5.2-1地下连续墙施工工艺施工顺序第①幅至第⑦幅见图5.2-2地下连续墙施工顺序示意图。图5.2-2地下连续墙施工顺序图5.2.2降水井施工基坑降水采坑内的降水方法。降水井纵向间距15m，横向布置2-4排，距基坑边5m,具体布置详见5.2.2-1盖挖段降水井平面图，降水井直径600mm，降水井布置应靠近钢管柱，为基坑开挖挖机行走提供通道，开挖过程严格注意对降水井保护，降水井口设置在地下一层板上方。降水井采用悬挖钻机成孔，钻孔孔径1000mm，盖挖段井深28.6m，降水井滤水管采用特制钢质滤水管（见图5.2.2-2降水井施工图），内径500mm，外包尼龙网，并用12#铅丝扎紧，钢管与井壁间用5~15mm滤料回填，滤水层厚度200mm，填至地面下500mm，井口500mm范围内用粘土回填夯实。降水在土方开挖前20天进行，井内水面控制在基坑开挖面以下1～2m，保证土方开挖及内部结构施工阶段的无水作业条件。同时在基坑顶的四周设置排水明沟、挡水墙，防止地表水流入基坑。排水沟采用砖砌，净空尺寸为30*30cm。基坑内沿基坑两侧纵向挖临时排水土沟，断面尺寸为80*60cm，每隔30m左右设一集水坑，使基坑内渗水和施工废水汇入其中，再用水泵抽至地表沉淀池，经沉淀净化后排入基坑四周的排水沟内，通过场地内的排水系统排入市政管网。图5.2.2-2降水井施工图5.2.3.1质量验收标准根据相关规范要求，降水井质量验收内容综合如表5.2.3-1。管井施工质量检验标准表5.2。3-1序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度‰1～2目测：坑内不积水，沟内排水通畅2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距（与设计相比）%≤15用钢尺量4井管（点）插入深度（与设计相比）mm≤200测绳测量5过滤砂砾料填灌（与设计相比）%≤5检查回填砾料用量6粗砂含水层出水含砂量中砂含水层出水含砂量细砂含水层出水含砂量≤1/5万≤1/2万≤1/1万实验测定砂水重量比5.2.3.2降水运行（1）试运行①试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。②在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，在基坑开挖前，将基坑内地下水降到开挖面以下0.5～1m深。水位降到设计深度后，即暂停抽水，观测井内的水位恢复情况。（2）降水运行①降水在基坑开挖前20天进行，做到能及时降低基坑中的地下水位。②降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，降水井内的每次抽水后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多。③降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，及时掌握承压含水层水头的变化情况。④降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员要认真做好各项质量记录，做到资料齐全，数据准确。⑤降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天1～2次。（3）降水运行的注意事项①降水运行阶段要经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常及时调泵并修复。②降水运行阶段保证电源供给，如遇电网停电，须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果，对连续墙外的降压井开始工作前要确保电源正常供电，必要时设双电源，保证施工安全。③在降水运行过程中，对于降压井的停抽时间，必须得到设计认可后方能停止抽水④在降水期间，还要随时注意抽出的地下水是否浑浊，防止抽水带走土层的细颗粒。5.2.3.3施工降水过程的管理①施工降水期间应对抽水设备和运行状况进行维护检查。每天检查应不少于三次，发现问题及时处理，使抽水设备始终处于正常运行状态。钢管柱四周回填砂石并排浆钢管柱钢筋笼吊装、浇筑砼孔口回填并拔除钢护筒钢管柱四周回填砂石并排浆钢管柱钢筋笼吊装、浇筑砼孔口回填并拔除钢护筒桩底注浆HPE插入机移位拆除工具柱场地平整硬化桩位放线定位旋挖钻机就位安装护筒至设计桩长、清孔安放钢筋笼监理检测监理检测钢筋笼制作HPE插入机就位对中钢立柱和工具柱连接灌注桩基砼HPE插入机插入钢管柱下放钢管柱内钢筋笼注浆管安装旋挖钻钻进成孔调整HPE插入机垂直度吊装钢管柱钢管柱孔口固定钢管柱四周回填砂石并排浆③每天对降水井水位进行测量，保证降水效果。④抽水过程中要及时发现并关停、处理出水含砂量超标的抽水井。⑤在更换水泵时，应测量井深，掌握水泵安装的合理深度，防止埋泵。⑥当遇到停电时，必须及时接通备用电源，保持正常降水。⑦密切关注基坑外地下水位的变化和基坑内降水井出水的异常，判断围护结构是否存在渗漏水点，提前处理。降水施工中应注意事项：①降水井前4米必须采用人工开挖探明地下管线，护筒外侧必须用粘土封堵密实，防止钻井施工用水渗漏造成塌孔。②降水井施工到设计深度时，必须经现场技术人员验收合格后，方可进行下阶段操作。③受交通车流影响，路面上排水井口及主要排水管采用暗排布置，以防管线碰撞破损，造成漏水直接影响基坑安全。④井管系统安装完毕后进行试抽水统计出水量及水位变化情况，检算降水井降水能力，以备及时调整降水方案，保证基坑内水位在开挖面底板1.0米以下。⑤降水工作与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量。⑥由于受潜水含水层底板凹凸不平的影响，或存在局部粘性土夹层，在含水层底部会产生层间滞水，这部分水若处理不好将带出地层中大量的细粒物质，使基坑边土扰动出现坍塌，影响基坑开挖和基础施工。出现这种情况放慢开挖速度，及时采取注浆堵水和插管引流措施防止水流将基坑底细粒物质带走造成基底土扰动。5.2.4钢管立柱施工盖挖段结构永久柱采用钢管砼立柱，为结构的竖向支撑柱，直径φ800和φ600钢管立柱，共68根，钢管立柱基础为钻孔灌注桩，车站使用阶段钢管立柱兼做抗拔桩。钻孔灌注桩直径φ1.5m，桩基插入中风化岩层2.5m～5m，为端承型桩基。盖挖段地下一层基坑深约10.5m，地下二层基坑深约18.4m，地下三层基坑深25.85m。施工方法采用先灌后插法,“旋挖钻机+HPE插管机联合施工”。先采用德国宝峨BG25C旋挖钻机成孔，钢管插入采用HPE液压垂直插入机。在桩基浇筑至基坑底标高后、在混凝土初凝前，将底端封闭的永久性钢管柱垂直插入支承桩混凝土中，直到插入至设计标高的施工方法。HPE施工工艺是根据二点定位的原理，通过HPE液压垂直插入机机身上的两个液压定位装置及两个液压垂直插入装置，通过其准确定位及下压力同时将钢管柱垂直插入到初凝前的混凝土中，完成一根钢管柱施工，最后桩底压浆。具体流程见图5.2.4-1，HPE插管机施工示意图见图5.2.4-2。图图5.2.4-1旋挖钻机+HPE插管机联合施工流程图图5.2.4-2HPE垂直插管机施工示意图5.2.5止水帷幕施工5.2.5.1地连墙背后止水盖挖段地下连续墙异形墙幅较多、拐角墙较多、半截墙较多，连接方式复杂。为防止因围护结构缺陷而产生漏水，根据设计在盖挖段地下连续墙接缝位置采用高压旋喷桩加固，形成止水帷幕，旋喷桩直径均为600mm，两排布置，旋喷桩桩间距为0.45m，咬合15cm。旋喷桩布置见图5.2.5-1、桩参数见表5.2.5-2。图5.2.5-1旋喷桩加固布置图松岗站盖挖段旋喷桩参数表表5.2.5-2所处连续墙位置钻孔深度(m)桩根数备注G1427.50012E36-E38、E40、E41、E2、E4-E6、E9、E10、E11、E15、E19、E22、E25-E27、G16内侧、B40内侧、B39内侧、C8内侧、C41内侧、G8内侧27.500334F1、F4、F5、F6、F1027.50056G16外侧、B40外侧、B39外侧、C41外侧、G8外侧、D3、D1、D2412.7001135.2.5.2隔断墙止水帷幕根据设计，为保证盖挖逆作范围独立施工，不受明挖段基坑影响，同时满足基坑降水效果，在盖挖段南北两侧和明挖段交界处各设置两排双管旋喷桩止水，形成隔断帷幕墙。旋喷桩直径均为为600mm，布置两排，旋喷桩桩间距为0.45m。5.2.5.3旋喷桩施工工艺旋喷桩抗渗系数小于10-6cm/s。施工参数：水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为1:1，喷射压力不小于20Mpa，提升速度不大于10~25cm/min，透水层须复喷，复喷提升速度为100cm/min，在正式施工前应进行试喷以确定具体的工艺参数。工艺流程：测量放线→确定孔位→钻机就位→搅拌制浆→喷射注浆→量测孔深→成桩验收。（1）放线定位根据设计的施工图纸和坐标网点测量放出旋喷桩桩位。（2）钻机就位钻机应垂直于地面且摆放平稳，放线桩位与设计桩位的偏差不得大于20mm。钻孔桩每钻进5m用水平测尺测量机体水平、立轴垂直。（3）浆液配制搅拌本工程旋喷桩浆液采用水灰比为1：1，水泥要过筛，且为了防止水泥浆离析，应在灰浆机中不停搅动。为了保证浆液的浓度，应当采用二次搅拌配制浆液，即在搅拌机中按确定的水灰比配制并搅拌水泥浆液，否则难以控制浆液水灰比。水泥用量320kg/m，水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。（4）喷射注浆为保证加固范围内土体有效切割前能拌合均匀且使桩径到达600mm，喷射压力不小于20Mpa，提升速度不大于10~25cm/min，透水层须复喷，复喷提升速度为100cm/min，在正式施工前应进行试喷以确定具体的工艺参数。同一桩施工时因故停工时，必须做好接桩措施，一般接桩长度>0.5m。（5）质量标准浆液在贮浆罐内不断搅拌，以防沉淀和降低浓度，浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时用滤网过滤，以免堵塞管路和喷嘴。水泥浆液搅拌时间须在旋喷前一小时内进行，并严格控制水灰比。按设计要求做现场测试，以确定施工方案中的旋喷技术参数是否合适，旋喷桩的整体性、均匀性、有效直径、抗压强度是否满足设计要求，及时调整技术参数。高压旋喷桩质量标准项次项目规定值或允许偏差检查方法1桩距（mm）±100尺量2桩径（mm）不小于设计尺量3桩长（m）不小于设计4垂直度（%）<1.55单桩注浆量不小于设计6桩体28天强度（Mpa）≥3.0钻芯取样5.2.6地基加固松岗站起点至盖挖段东侧紧邻松岗派出所，根据设计开挖基坑前，紧靠地下连续墙外侧施工双排Φ600@450mm搅拌桩，对砂层进行预加固，防止基坑开挖过程中因失水发生建筑物沉降或变形。5.2.6.1施工工艺及方法（1）水泥搅拌桩工艺流程图5.2.6-1。（2）水泥搅拌桩施工方法本工程拟采用PSD型深层搅拌机。PSD型深层搅拌机械技术参数表搅拌叶片外径搅拌轴转速提升能力提升高度最大提升速度最大加固深度550（mm）60（r/min）50KN19.5m0.8（m/min）20m（3）设计要求搅拌桩初拟施工参数：水泥浆水灰比为0.4，采用425普通硅酸盐水泥，注浆泵出口压力保持在0.4～0.6MPa，输入速度应保持为6m³/h。搅拌次数以一次复喷提升速度不大于0.8m/min；在正式施工前应该进行试喷以确定具体的工艺参数。搅拌施工应注意机架的平整和导向架的垂直度，垂直度允许偏差不大于1.0%，桩位的偏差不应大于+20mm，桩径偏差不应大于+10mm。施工准备施工准备测量放线桩机就位制备水泥浆喷浆预搅下沉提升喷浆搅拌重复上、下搅拌清洗桩机移位图5.2.6-1水泥搅拌桩工艺流程图（4）施工方法=1\*GB3①测量放线进行施工放样测量，定出水泥搅拌桩桩位，桩平面偏差不大于20mm。每次测量均要闭合，按规范严格控制闭合误差。=2\*GB3②定位深层搅拌机到达指定桩位，对中。当地面起伏不平时，采用搅拌机的液压平衡装置使起吊设备保持水平。=3\*GB3③预搅下沉待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松搅拌机吊索，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边搅拌下沉，边喷水泥浆。=4\*GB3④制备水泥浆待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。根据设计单位提供的水灰比和水泥掺入量这二个参数，根据现场实际集料斗的容积计算出每斗所需水泥的参量。=5\*GB3⑤提升喷浆搅拌深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度（≤0.8m/min）提升深层搅拌机。=6\*GB3⑥重复上、下搅拌深层搅拌机提升至设计深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使淤泥质土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。=7\*GB3⑦清洗向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。=8\*GB3⑧移位将桩机移至下一桩位，重复上述步骤。本工程加固区域采用“四搅两拌”的施工工艺，要求搅拌轴提升速度为<0.8m/min，搅拌轴垂直度不大于1.0%，桩平面偏差不大于20mm。水灰比控制范围为0.4，成桩桩径为550mm，间距400mm，搅拌桩加固剂采用425普通硅酸盐水泥，每米水泥用量85kg，均匀搅拌。水泥搅拌桩施工示意图水泥搅拌桩施工示意图搅拌桩施工允许误差项目桩位桩径垂直度桩长单位mmmm%m允许偏差不大于20mm不少于设计（5）水泥搅拌桩的施工技术控制措施=1\*GB3①由专人负责水泥搅拌桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术负责人、水泥搅拌机机长、搅拌桩设计参数等制成标牌挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。=2\*GB3②水泥搅拌桩开钻前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。=3\*GB3③为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。=4\*GB3④第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提升时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。=5\*GB3⑤为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。=6\*GB3⑥施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩喷两次用量。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。=7\*GB3⑦施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求进行复喷，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工纪录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。=8\*GB3⑧在喷浆搅拌下沉过程中遇到石头，无法下搅，侧采用地质钻机进行引孔后，在搅拌喷浆。=9\*GB3⑨现场施工人员应认真填写施工原始记录，记录内容应包括：施工桩号、施工日期、天气情况；喷浆深度、停浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机转速、钻进速度、提升速度、浆液流量、喷浆量和外掺剂用量、复搅深度、突发状况等。=10\*GB3⑩原则上同一根搅拌桩应由同一班工人进行操作，不得中途更换操作人员，如发生特殊情况，必须进行换班操作时，必须做好详细的施工记录：换班时的钻头深度、搅拌情况、注浆情况等，防止发生断桩现象。5.3盖挖逆作施工方案5.3.1盖挖段施工顺序盖挖段施工步骤：基坑围护结构、中间立柱及基础施工→基坑开挖、施工主体结构顶板→地下一层土方开挖及浇筑地下一层中板粱墙、底板梁、地下一层侧墙→逐级开挖基坑及浇筑地下二层中板梁、侧墙→开挖至基坑底面、铺设接地网、做垫层、浇筑底板梁、浇筑侧墙→站台板、内部结构施工。具体详见附图5.3.1-1。5.3.2顶板施工盖挖段顶板为C35，P8抗渗砼，顶板厚800mm。盖挖段顶板纵向共分为5个施工段，5个施工段中又划分为15个板块进行施工。盖挖段顶板分段、分块图见附图4.2.1-1。5.3.2.1顶板主要工程数顶板主要工程数量见表5.3.2.1-1。顶板主要工程数量表5.3.2.1-1施工部位挖土方（m³）钢筋（t）混凝土（m³）地模（㎡）防水卷材（m²）备注1#板块865.3142.302081881882#板块1980.28476.004764304303#板块2583.65126.406215605604#板块1672.8881.804023633635#板块886.4143.342131921926#板块1683.3482.334053653657#板块1853.1790.654454024028#板块1924.4194.124634174179#板块783.8235.9117617017010#板块1162.5156.8928025225211#板块1279.7962.6230827827812#板块1328.9965.0131928828813#板块1891.8392.5045541041014#板块2560.07125.2361555555515#板块1665.4481.45400361361合计24121.891556.545786.165232.925232.925.3.2.2顶板以上土方开挖（1）土质：主要为回填土及淤泥质土。（2）主要机械安排：顶板土方总计24121.9m³，根据可提供施工工作面情况，拟用2台PC220挖机，该挖机挖斗容积为0.6m³，每0.8分钟装一斗，每天工作时间12小时，每天工作量为0.6*72*12=517m³，需要时间31029/（517*2）=30天。地下一层主要工程数量见表5.3.2.1-1。地下一层板主要工程数量表5.3.2.1-1施工部位挖土方（m³）钢筋（t）混凝土（m³）地模（㎡）防水卷材（m²）备注1#板块1045552081881882#板块22951254764304303#板块29861636215605604#板块19371054023633635#板块1022562131921926#板块19471064053653657#板块21451174454024028#板块22311214634174179#板块9104917617017010#板块13437328025225211#板块14878130827827812#板块15418431928828813#板块228412445542741014#板块295316061555255515#板块1931105400361361合计280571523578652465233弃土场距离工地14km，来回一循环需要2.5小时，每台车每天平均拉6车，每车天然方12/1.2=10m³，每天需要的车辆数为：517*2/（10*6）=18台，取20台。每个出土孔配备长臂挖机1台、PC200挖机1台、PC60挖机1台、6m³运输车2台。PC200挖机2台、20台12m³运输车开挖顺序：根据场地大小，综合其他施工条件，为加快施工进度，在满足出土方便，为结构顶板施工提供工作面(见顶板土方开挖断面图5.3.2.2-1)，原则上从东、西两方向往中间推进式开挖，前期预留中间板块（3、7、11、14）作为南北贯通道路；待西侧板块施工完毕后，道路改至西侧板块（4、8、12、15）；最后施工中间板块（3、7、11、14）。施工方法：边角处需要人工配合。原宝安大道沥青路面及水泥稳定层需要人工切缝并炮机先行凿除。5.3.2.3顶板结构施工（1）施工顺序与土方开挖顺序一致，详见图5.3.2-1盖挖段顶板施工顺序图，以最后一块板的浇筑确定下一层开挖时间。随着土方开挖的施工进度，待土方挖至设计标高时，首先开始施工地膜，接着按照设计要求绑扎钢筋，然后分块浇筑砼，其他板块按照土方的开挖顺序同理进行施工，顶板施工完成工作后开始防水施工，防水施工完成后，顶板强度满足要求时，开始回填并修筑施工便道，为后续工作做好准备工作。（2）顶板结构施工流程：地模施工→板（纵梁）钢筋绑扎→砼浇筑，顶板施工完。（3）施工方法：顶板施工时采用地膜作为底部模板，地膜的详细做法见后阐述，顶板与柱连接方式详见图5.3.2-2。5.3.3地下一层板施工地下一层板板厚为400mm，砼强度等级C35。地下一层板分段、分块与顶板相同，详见图5.3.3-1地下一层中板结构施工顺序图。5.3.3.1主要工程数量地下一层主要工程数量见表5.3.3.3-1。地下一层板主要工程数量表5.3.3.3-1施工部位挖土方（m³）钢筋（t）混凝土（m³）地模（㎡）防水卷材（m²）备注1#板块1045552081881882#板块22951254764304303#板块29861636215605604#板块19371054023633635#板块1022562131921926#板块19471064053653657#板块21451174454024028#板块22311214634174179#板块9104917617017010#板块13437328025225211#板块14878130827827812#板块15418431928828813#板块228412445542741014#板块295316061555255515#板块1931105400361361合计2805715235786524652335.3.3.2地下一层土方开挖（1）土质：主要为淤泥质土。（2）主要机械安排：地下一层土方总计28057m³，根据可提供施工工作面情况，拟用5台PC200挖机，5台PC60挖机喂土，6m³场内倒运车10台，12m³运土车20台，每个台班工作12小时，每天总工作量平均1250m³，弃土场距离工地14km，来回一循环需要2.5小时，每台车每天平均拉6车，经计算并综合考虑需20台车，所需工期22天。（3）施工顺序：详见图5.3.3-1地下一层中板结构施工顺序图。5.3.3.3开挖方法此段土方采用水平分层分段开挖，根据开挖高度拟分二层开挖，第一层厚度为4m，第二层为到底板下0.4m，详见盖挖段地下一层土方开挖横断面图（同图5.3.2.2-1）。由可长臂挖机在出土孔位先垂直掏土，顶板下4m，当空间足够时，吊车吊入PC60挖机。此挖机在为长臂挖掘机喂土的同时，掏一可自由行走的沟槽，宽度不小于4m。待空间足够时，吊入1台PC200型挖机。5.3.3.4结构施工①施工顺序；详见图5.3.3-1地下一层中板结构施工顺序图。顶板施工时采用地膜作为底部模板，侧墙施工时采用P6015钢模板，三角桁架作为模板支撑体系，中板和柱通过钢管立柱上焊接牛腿浇筑混凝土进行连接，详见图5.3.3.4-1、图5.3.3.4-2。顶板施工流程：地模施工→板（纵梁）钢筋绑扎→砼浇筑，顶板施工完成后施做防水。②施工要点随着土方开挖的施工进度，待土方挖至地下一层中板底部时，首先开始施工地膜，接着按照设计要求绑扎钢筋，然后分块浇筑砼，其他板块按照土方的开挖顺序同理进行施工，顶板施工完成工作后开始防水施工。地下一层板施工时侧墙从板底向下施工60cm，从板顶向上50cm。侧墙钢筋底部安装接驳器，接驳器外套泡沫板，侧墙施工时去除泡沫板，接长钢筋。地下一层板施工时钢筋在加工棚集中加工完成后，通过基坑顶部安装的龙门吊或汽车吊吊入盖挖段南北两侧明挖段或通过预留出土孔吊入基坑内，再人工搬运至施工作业面绑扎、安装。砼浇筑采用地泵，泵管布置应合理，不影响基坑出土和方便施工为佳。5.3.4地下二层板施工地下二层板厚分别为900mm，砼强度等级C35。地下二层板施工时分为5段，9块，地下二层板分段、分块；详见5.3.4-1地下二层中板结构施工顺序图。5.3.4.1地下二层主要工程数量地下二层主要工程数量见表5.3.4-2。地下二层板主要工程数量表5.3.4-2施工部位挖土方（m³）钢筋（t）混凝土（m³）地模（㎡）防水卷材（m²）备注1#板块2383.2784.063503243802#板块2739.6496.64403373903#板块4538.87160.116676173904#板块3186.82112.42468434605#板块2622.2392.50385357606#板块4442.96156.736536043907#板块2926.17103.224303981438#板块2353.92345.983463201439#板块3381.11496.96497460447合计28574.981648.634299.963887.222102.395.3.4.2地下二层土方开挖（1）土质：主要为淤泥质土。（2）主要机械安排：地下二层土方总计28574.9m³，本次分析以方量最大块3号板计（土方4539m³），在取土孔位置采用10吨龙门吊，地下用PC200挖机1台、PC60挖机1台喂土，6m³运输车运土到坑顶临时弃渣池内。吊斗每斗可装方量为1.5*1.5*1.5/1.16=2.9m³，每25分钟（含装斗13分钟、起升2分钟、卸土5分钟、返回1分钟、其余4分钟）装一斗，每天工作时间14小时，考虑2个电动葫芦不平衡工作系数1.9，每天工作量为1.9*2.9*60/25*14=185m³，取150m³每天，需要时间3567/150=24天。需要时间4539/150=31天。场内倒运车采用6m³运输车，约25分钟装1车，运、卸约5分钟。故配2台即可满足要求。弃渣池每天外运土方750m³，弃土场距离工地14km，来回一循环需要2.5小时，每台车每天平均拉6车，每车天然方12/1.2=10m³，每天需要的车辆数为：750/（10*6）=13台，取15台，每个出土孔配备龙门吊垂直提升设备1台、PC200挖机1台、PC60挖机1台、6m³运输车2台。以上合计：龙门吊垂直提升设备5台，PC200挖机5台，PC60挖机5台、6m³运输车10台，12m³运输车15台，伸缩臂挖机1台可以满足要求。5.3.4.3开挖方法此段土方采用水平分层分段开挖，根据开挖高度拟分二层开挖，第一层厚度为4m，第二层为到底板下0.4m，详见盖挖段地下二层土方开挖横断面图（图5.3.4.3）。由可伸缩臂挖机在出土孔位先垂直掏土，顶板下4m，当空间足够时，吊车吊入PC60挖机。此挖机在为长臂挖掘机喂土的同时，掏一可自由行走的沟槽，宽度不小于4m。待空间足够时，吊入1台PC200型挖机。5.3.4.4结构施工①施工顺序地下二层板施工流程：地模施工→板（纵梁）钢筋绑扎→砼浇筑，板施工完成后施做防水。见图5.3.4-1②施工方法地下二层板施工时采用地膜作为底部模板，侧墙施工时采用P6015钢模板，三角桁架作为模板支撑体系。③施工过程随着土方开挖的施工进度，待土方挖至设计标高时，首先由1、2块开始地膜施工，接着按照设计要求绑扎钢筋，然后分块浇筑砼，其他板块按照土方的开挖顺序同理进行施工，顶板施工完成工作后开始防水施工。地下二层板施工时侧墙从板底向下施工60cm，从板顶向上50cm。侧墙钢筋底部安装接驳器，接驳器外套泡沫板，侧墙施工时去除泡沫板，接长钢筋。地二层板施工时钢筋在加工棚集中加工完成后，通过基坑顶部安装的龙门吊或汽车吊吊入盖挖段南北两侧明挖段或通过预留出土孔吊入基坑内，再人工搬运至施工作业面绑扎、安装。砼浇筑采用地泵，泵管布置应合理，不影响基坑出土和方便施工为佳。地下二层板板和柱通过钢管立柱上焊接牛腿浇筑混凝土进行连接，详见图5.3.4.3-1、图5.3.4.3-2。5.3.5地下三层板施工地下三层板厚900mm，砼强度等级C35，抗渗等级P10。施工时分段、分块组织施工，分段、分块,详见5.3.5-1底板结构施工顺序图。5.3.5.1主要工程数量地下三层主要工程数量见表5.3.5.1-1。地下三层板主要工程数量表5.3.5.1-1施工部位挖土方（m³）钢筋（t）混凝土（m³）地模（㎡）防水卷材（m²）备注1#板块2423.0198.284643257002#板块2785.33112.985343744633#板块2394.7097.134593217064#板块2434.3398.744673273865#板块1868.2175.783582513106#板块2139.9586.804102876727#板块3566.81144.676844797128#板块2888.58117.165543886219#板块3426.18138.97657460901合计23927.11970.514586.073212.125469.775.3.5.2地下三层土方开挖（1）土质：主要为砂质粘性土。（2）主要机械安排：地下三层土方总计23927.1m³，本次分析以方量最大块7号板计（土方3567m³），在取土孔位置采用10吨提升架，地下用PC200挖机1台、PC60挖机1台喂土，6m³运输车运土到坑顶临时弃渣池内。吊斗每斗可装天然方为1.5*1.5*1.5/1.16=2.9m³，每30分钟（含装斗13分钟、起升3分钟、卸土5分钟、返回5分钟、其余4分钟）装一斗，每天工作时间14小时，考虑2个电动葫芦不平衡工作系数1.9，每天工作量为1.9*2.9*60/30*14=154m³，取150m³每天，需要时间3567/150=24天。场内倒运车采用6m³运输车，2台。弃渣池每天外运土方750m³，弃土场距离工地14km，来回一循环需要2.5小时，每台车每天平均拉6车，每车天然方12/1.2=10m³，每天需要的车辆数为：750/（10*6）=13台，取15台，每个出土孔配备龙门吊垂直提升设备1台、PC200挖机1台、PC60挖机1台、6m³运输车2台。合计：龙门吊垂直提升设备5台，PC220挖机5台，PC60挖机5台、6m³运输车10台，12m³运输车15台，伸缩臂挖机1台可以满足要求。5.3.5.3开挖方法每个工作面，分别从出土孔开挖：分二层开挖，第1层由伸缩臂挖机在出土孔位垂直下挖；当空间足够时，吊车吊入PC60挖机。此挖机在为挖土装到提升斗中，待空间足够时，吊入1台PC220型挖机，两台挖机配合挖土，由提升架出土，运至顶部转到上面的运土车拉走，待下面挖土部位不足时，由小挖机喂土，大挖机装入提升架出土。图5.3.4.3地下三层土方开挖横断面图。5.3.5.4结构施工①施工顺序；详见（盖挖段底板结构施工顺序图5.3.5-1）。顶板施工流程：地膜施工→板（纵梁）钢筋绑扎→砼浇筑，顶板施工完成后施做防水。②施工方法顶板施工时采用地膜作为底部模板，侧墙施工时采用P6015钢模板，三角桁架作为模板支撑体系。③施工过程随着土方开挖的施工进度，待土方挖至底板底或下翻梁底标高下15cm时，首先开始浇筑垫层混凝土，铺筑防水层，在浇筑防水层上保护层，接着按照设计要求绑扎钢筋，然后分块浇筑砼，其他板块按照土方的开挖顺序同理进行施工。地下三层板施工时钢筋在加工棚集中加工完成后，通过基坑顶部安装的龙门吊或汽车吊通过预留出土孔吊入基坑内，人工横移到施工作业面绑扎、安装。砼浇筑采用地泵，泵管布置在顶板出土孔边角。底板和柱通过钢管立柱上焊接牛腿及抗剪钢板浇筑混凝土进行连接，详见图5.3.5.4-1、图5.3.5.4-2。5.3.6侧墙施工方案盖挖逆作地下一层侧墙厚700mm，地下二层侧墙厚800mm，地下三层侧墙厚800mm，与6号线接口处侧墙厚400mm。侧墙均采用C35砼，抗渗等级P10。盖挖段侧墙施工分为三次浇筑，第一次浇筑地下一层侧墙，第二次浇筑地下二层侧墙，第三次浇筑地下三层侧墙。每层侧墙施工时分段施工。分段与该层结构板分段一致。为减少施工干扰，每层侧墙在该层结构板施工完成后施工。侧墙施工时采用P6015钢模板，三角桁架台车支撑。模板竖楞采用2【8槽钢双拼，间距35cm，横楞采用2【8槽钢双拼，间距60cm，三角桁架台车支撑在横楞上，纵向间距1.05m，每榀桁架通过Φ48钢管连接为整体。三角桁架台车骨架由□100*6的方钢焊接，背楞采用为双拼【10槽钢。桁架上设置多道斜撑，斜撑采用双拼【8槽钢制作。每榀桁架顶层设置3根Φ60螺旋支撑杆，桁架各构件连接采用焊接。台车设计专用万向支撑轮，人力即可轻松推动横、纵向移动及转弯。三角桁架台车标准组拼长度15m/套，由15个单元台车组拼而成。侧墙模板支撑见图5.3.6-1侧面、立面图。①模板吊装就位、调平模板在加工厂加工，检查合格后运至施工现场，并涂刷脱模剂。模板采用人工安装，轻放轻起，不得碰撞，严防模板变形。模板存放时场地应平整，相互叠放整齐。模板安装时与预先弹好的侧墙边线对齐，然后安装横楞，临时用钢管将墙体模板支撑住。②模板固定相邻模板采用卡具连接，模板后背设置竖楞、横楞。竖楞采用2【8槽钢，间距35cm，横楞采用2【8槽钢，横楞间距60cm。横竖楞应不小于1m搭接。③桁架就位、固定侧墙施工采用三角桁架台车作为模板支撑体系，各组桁架纵向采用Φ48钢管、扣件连接为整体。桁架底部设置万向轮和可调节的支墩，施工时调节支墩调整桁架高度，施工完成后可利用万向轮人工移动。底板施工时预先在底板上预埋Φ22地脚螺栓，螺栓出地面长0.3m，与地面成45°。地脚螺栓与台车固定时设置2【8槽钢压梁，纵向通长布置。地脚螺栓、压梁与三角桁架台车用螺母固定牢固。桁架就位后时背部采用顶托+10*10cm方木支顶在立柱上。④砼浇筑砼灌注采用模板预留天窗和顶部斜向模板灌注，天窗尺寸0.3*0.3m，斜向模板宽30cm，顶端比施工缝高约10cm，斜模与上层板间空隙为20cm，有利于砼导管插入。砼边浇筑边捣固，砼捣固采用插入式振捣器和附着式振动器捣固。砼浇筑至顶部时一直将斜模板灌满，以填充密实侧墙砼，在侧墙外形成假牛腿。在侧墙混凝土强度达到2.5MPa后，拆除接茬处的牛腿模板，人工凿除牛腿混凝土，凿除边墙保护层2cm，最后用同标号砂浆抹平侧墙面。图5.3.6-1侧墙三角桁架模板支撑侧面、立平面图5.3.7地膜施工（1）结构板（不含地下三层板）地膜施工①土方开挖至板底标高40cm时，人工整平基坑底面并用打夯机夯实。②在夯实的土层上铺30cm厚砂夹碎石，在浇筑15cm厚C20混凝土垫层，并赶光压实，应严格控制垫层顶面标高，现场施作时采用1m间距梅花形短钢筋控制。③地膜达到强度后，铺设竹胶板底模，并涂抹乳化油脱模剂。地膜顶标高比设计标高高2cm以上，中间预设0.15%L的上拱度，以满足沉降要求。结构板地膜示意图见图5.3.7-1。图5.3.7-1结构板地模示意图（2）下翻梁地膜为保证下翻梁结构尺寸准确，外型美观，土方开挖到位后施工板底地模，做法与结构板地模相同，然后砌筑两侧25cm宽空心砖墙。纵梁地模施工示意见图5.3.7-2。图5.3.7-2纵梁地模施工示意图（3）侧墙接茬处地模盖挖段结构板施工时，侧墙同时向下施工30cm，作为预留接茬。侧墙接茬处土方开挖到位后，施工墙底地模，做法与结构板地模相同，然后内侧砌筑实心砖24墙，并用砂浆（M10）找平。地模施工完成后底部斜向填砂，保证施工完成的侧墙接茬处斜向。侧墙接茬处地模示意见图5.3.7-3。图5.3.7-3侧墙接茬处地模示意图（4）施工控制要点①土方开挖过程中，不许超挖，预留10～30cm土层进行人工捡底，有超挖的部分要回填夯实，下翻梁由人工挖出沟槽。②地面必须夯密实，保证地基容许承载力[σ]≥160kpa（由试验室随机布点抽查，每段板地模抽查不少于4个点。③地模砖砌表面水泥砂浆赶光压实，表面平整，这是控制地模成形质量的关键。④地膜施工时应在外侧应宽出浇筑板2m并设置水沟，及时封堵有渗漏地方，保证基坑无积水⑤在地模拐角处设置控制桩，并用高强水泥砂浆特制角抹，以保证拐角棱角的质量。在施工中严格控制底模的平整度。水泥砂浆抹面的平整度要求达到表面平整度≤5mm,即每平方米凸出高度和凹进深度最大不能超过5mm。⑥涂刷脱模剂应适量，涂刷后凉一段时间方能进行下道工序施工。⑦绑扎钢筋前应对地模进行彻底清扫吹风，尤其是容易存土的阴角部位。在运输和绑扎钢筋时，要注意对地膜成品的保护，如有损坏应及时修补，钢筋绑扎完成后再进行一遍吹风清扫。⑧地模完成后养护2～3d方可进行下道工序。否则脱模后混凝土表面容易出现麻面，不能满足设计要求。5.3.8钢筋工程5.3.8.1原材料要求车站主体结构所使用的HPB300和HRB335钢筋符合现行国家标准的规定。进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径按规范要求分批进行检验。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈；进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。5.3.8.2钢筋加工钢筋在车站南端头钢筋棚集中加工，加工的半成品由运输车运至盖挖段短时存放少量钢筋，并及时使用安装，地下二、三层加工的半成品钢筋由出土孔掉入，然后平行运至施工区域使用。①钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象进行调直。②钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。③钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。④钢筋的切割按下列步骤进行：a.根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。b.操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。c.禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时，必须换算钢筋的截面积。d.断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。e.钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。⑤钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：a.受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：HPB300钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的10倍。钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级和HRB400级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。b.除焊接封闭环式箍筋外，箍筋末端的弯钩符合设计要求，无设计要求时符合以下要求：箍筋弯钩弯弧直径，满足a中受力钢筋弯钩和弯折的要求。本车站箍筋弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍。c.钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。d.钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。e.钢筋