机械制造技术课程设计-主离合器分杠杆加工工艺及钻φ12.5孔夹具设计

宁课程设计主离合器分杠杆钻Φ12.5孔夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要主离合器分杠杆零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，定位，切削用量，夹紧全套设计图纸加V信153893706或扣3346389411AbstractTheboltbodypartsandmillingfixturedesignprocessisthedesignprocessdesign,includingmachiningprocessdesignandfixturethree.Inprocessdesignshouldfirstofallpartsforanalysis,tounderstandpartoftheprocesstodesignblankstructure,andchoosethegoodpartsmachiningdatum,designtheprocessroutesoftheparts;thenthepartsofeachstepintheprocesstothesizecalculation,thekeyistodeterminethecraftequipmentandthecuttingdosageofeachworkingproceduredesign;thenthespecialfixture,thefixtureforthevariouscomponentsofthedesign,suchastheconnectingpartpositioningdevices,clampingelement,aguideelement,fixtureandmachinetoolsandothercomponents;positioningerrorcalculatedbytheanalysisoffixture,jigstructuretherationalityandthedeficiency,payattentiontoimprovingandwilldesignin.Keywords:process,positioning,cuttingdosage,clamping,目录前言 -1-一、零件的分析 -2-1.1零件的作用 -2-1.2零件的工艺分析 -2-二、确定毛坯 -4-2.1确定毛坯的制造方法 -4-2.2绘制毛坯图 -4-三、工艺规程设计 -5-3.1选择定位基准 -5-3.2制定工艺路线 -5-3.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 -7-3.4确定切削用量及基本工时 -8-第4章钻削Φ12.5孔夹具设计 174.1研究原始资料 174.2定位方案与定位元件 174.3夹紧机构 174.4切削力及夹紧力的计算 194.5误差分析与计算 204.6零、部件的设计与选用 214.6.1定位销选用 214.6.2钻套、衬套、钻模板设计与选用 224.7钻套、衬套、钻模板设计与选用 244.8确定夹具体结构尺寸和总体结构 264.9夹具设计及操作的简要说明 27总结 28参考文献 29致谢 30前言机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。本设计是主离合器分离杠杆零件加工工艺及夹具设计。主离合器分离杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔、基准先行前道工序为下道工序做准备的工艺设计原则。基准的选择以杠杆大头外圆外圆面作为粗基准，以杠杆大头花键底孔及其下表面作为精基准。先将大头底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。由于内孔花键较细小且精度要求较高故采用拉削加工最为合理。考虑到零件年产量5000件，属于大中批量，但是零件的结构简单尺寸较小，所以整个加工过程选用通用机床；在夹具方面选用专用夹具，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。一、零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是主离合器分离杠杆。是发动机动力输出系统的一个零件，它的主要的作用是把离合器踏板产生的机械位移通过花键转变成扭矩，带动拨叉动作使离合器分离或者接合，控制发动机动力的输出与停止。1.2零件的工艺分析零件的材料为45钢锻造件，217~255HBW。现分析如下：主要加工面：杠杆大头下表面；小头两侧端面；花键底孔、Φmm孔及Φ4mm孔；花键、Φ12.5mm及M12mm螺纹孔。5）槽。主要基准面：以杠杆大头下表面为基准的加工表面。这一组加工表面包括：花键底孔、小头端面以花键底孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：内孔花键、Φ12.5mm孔、M12mm螺纹孔、Φmm孔、Φ4mm孔、mm槽及其倒角。其中主要加工面是内孔花键和Φmm孔。这两组加工面之间有着一定的位置要求。现分述如下：杠杆大头端面与花键孔轴线要求相互垂直以保证杠杆曲臂尺寸85±1mm花键孔轴线与Φ孔有距离230±0.75mm的要求以及与Φ12.5孔、M12螺纹孔距离22mm的要求。由上述分析可知，对于两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证它们之间的位置精度要求。二、确定毛坯2.1确定毛坯的制造方法零件材料为45钢，硬度217~255HBW，由于零件是一个传递扭矩的杠杆，工作时承受较大的负荷，因此此零件应该选用锻件；由于该零件年产量为5000件，已达大批生产的的水平，而且零件的轮廓尺寸也不大，故可锻造成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2绘制毛坯图三、工艺规程设计3.1选择定位基准粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是杠杆大头侧肩、面圆头和下端面作为加工的粗基准，可用支撑板对侧肩进行定位，以限制、、自由度；用一个挡板对圆头定位和一个支撑销定对小头部杆身定位，以限制、自由度；再以一个垫板支承42圆的底面作主要定位消除自由度，达到完全定位。就可加工上端面和花键底孔。精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用杠杆大头下端面和花键底孔作为精基准。3.2制定工艺路线 表2.1工艺路线方案一工序5热处理工序10铣杠杆大头下端面工序15钻、铰孔花键底孔至Фmm工序20铣杠杆小头两端面至mm工序25钻Ф和Ф4孔工序30钻M12螺纹底孔，扩Ф12.5阶梯孔，攻M12螺纹孔工序35拉杠杆大头36槽内孔花键工序40铣杠杆大头4mm槽工序45检查表2.2工艺路线方案二工序5热处理工序10铣杠杆大头上端面工序15钻、铰孔花键底孔至Фmm工序20钻Ф、锪Фmm平面以及钻Ф4mm孔工序25锪Фmm另一面工序30钻M12螺纹底孔，扩Ф12.5阶梯孔，攻M12螺纹孔工序35拉杠杆大头36槽内孔花键工序40铣杠杆大头4mm槽工序45检查工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序3铣宽度为mm的杠杆小头两端面”变为“锪Фmm两个端面面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动可以一定程度提高生产效率，但是不能很好保证零件的尺寸精度和位置精度。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表2.3所示。表2.3最终工艺过程工序5热处理。调质处理，保证硬度HB217―255工序10铣杠杆大头下表面。保证尺寸mm，粗糙度是25。选用立式升降台铣床X52K，专用夹具。工序15钻、铰孔花键底孔至Фmm。钻孔Φmm的毛坯到Φ22mm；铰孔Φ22mm到Фmm。保证粗糙度是6.3；锪孔口倒角至1.5mm。采用立式钻床Z535，专用夹具。工序20铣杠杆小头两端面。保证厚度为mm，保证尺寸85±1，粗糙度是25,采用卧式铣床XA6132，用专用夹具。工序25钻Ф和Ф4孔。粗糙度是25,采用摇臂钻床Z3032，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序30钻M12螺纹底孔，扩Ф12.5阶梯孔，攻M12螺纹。采用立式钻床Z535，专用夹具。工序35拉杠杆大头36槽内孔花键。用内花键拉刀拉孔Ф至36槽内花键，粗糙度是3.2,采用卧式拉床L6120C，组合夹具。工序40铣杠杆大头4mm槽。铣杠杆大头开槽，保证宽度为mm，保证粗糙度是25,采用卧式铣床XA6132，用专用夹具。工序45检查3.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是45钢锻件，毛坯的重量约3kg，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用模锻件,毛坯尺寸的确定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1．杠杆大头厚度46mm考虑到花键孔端面的铣削加工方便性，故锻造厚度方向的余量查《工艺手册》表2.2~2.5，其余量值为2.0~2.5mm，现取2mm。故厚度毛坯值为48mm2．内孔花键考虑到锻模的简单方便，将内孔花键锻成实心，内孔花键钻、铰、拉出。钻孔：φ22mm铰孔：mm拉花键：专用拉刀拉成3．杠杆小头厚度考虑到端面的铣削加工方便性，故锻造厚度方向的余量查《工艺手册》表2.2~2.5，其余量值为2.0~2.5mm，现取2mm。故厚度毛坯值为17mm4．杠杆小头面上mm孔及φ4mm孔考虑到孔径很小锻造很难实现，将内孔锻成实心，内孔钻出。钻孔：φ4mm钻孔：mm5．M12-3螺纹、φ12.5mm孔由上可知，此处锻成实心，不用考虑留加工量。6．4mm槽由上可知，此处锻成实心，不用考虑留加工量。3.4确定切削用量及基本工时 工序1：铣杠杆大头下表面机床：X52K立式铣床。刀具：硬质合金端铣刀，材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。因其余量：α=2mm所以铣削深度：每齿进给量：查<<机械加工工艺师手册>>，取铣削速度：参照参考文献，取。机床主轴转速：查机床说明书实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：切削行程工序2钻、铰孔φ22.4mm，并锪倒角1.5×45°1钻孔φ22mm确定进给量:查<<机械加工工艺师手册>>表28-10，当钢的<800MPa，=φ22mm时，=0.39~0.47mm/r。由于本零件在加工φ22mm孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=（0.39~0.47）x0.75=0.29~0.35mm/r根据Z535机床说明书，现取=0.25mm/r。切削速度：根据《切削手册》，查得切削速度v=18m/min。所以根据机床说明书，取=225r/min，故实际切削速度为切削工时：h=46mm2．铰孔：mm采用刀具：mm专用铰孔钻。进给量：=（0.9~1.2）×0.7=0.63~0.84mm/r（《切削手册》表2.10）查机床说明书，取=0.72mm/r。机床主轴转速：取n=68r/min，则其切削速度v=8.26m/min机动工时l=46mm3.锪倒角1.5×45°采用90°锪钻。为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与铰孔时相同：=68r/min手动进给。工序3铣小头两端面切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min采用镶齿三面刃铣刀，=160mm，齿数z=18。则现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见《工艺手册》表4.2-39），取=60r/min，故实际切削速度为当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为：==0.08×18×60=86.4mm/min查机床说明书，取=75mm/min，切削工时：铣刀的行程=60+24mm，则机动工时为工序4钻φ4mm、φ12mm孔1．钻φ4mm孔确定进给量:查<<机械加工工艺师手册>>表28-10，当钢的<800MPa，=φ4mm，=0.08~0.10mm/r。由于本零件在加工φ4mm孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=（0.08~0.10）×0.75=0.06~0.08mm/r根据Z3032机床说明书，现取=0.08mm/r。切削速度：查<<机械加工工艺师手册>>表28-10及表28-14，查得切削速度v=26m/min。所以根据机床说明书，取=2000r/min，故实际切削速度为切削工时：h=13mm2.钻φ12mm孔确定进给量:查<<机械加工工艺师手册>>表28-10，当钢的<800MPa，=φ12mm时，=0.25~0.31mm/r。由于本零件在加工φ12mm孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=（0.25~0.31）×0.75=0.19~0.24mm/r根据Z3032机床说明书，现取=0.20mm/r。切削速度：查<<机械加工工艺师手册>>表28-10及表28-14，查得切削速度v=16m/min。所以根据机床说明书，取=400r/min，故实际切削速度为切削工时：h=13mm工序5钻φ12.5mm孔，钻M12螺纹底孔，攻M12螺纹孔。机床：Z535立式钻床，刀具：锥柄钻头φ12.5mm、φ10.2mm，加长柄机用丝锥（）1．钻孔φ12.5mm确定进给量:查<<机械加工工艺师手册>>表28-10，当钢的<800MPa，=φ12.5mm时，=0.25~0.31mm/r。由于本零件在加工φ12.5mm孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=（0.25~0.31）×0.75=0.19~0.24mm/r根据Z535机床说明书，现取=0.20mm/r。切削速度：查<<机械加工工艺师手册>>表28-10及表28-14，查得切削速度v=16m/min。所以根据机床说明书，取=400r/min，故实际切削速度为切削工时：h=22mm2．钻M12螺纹底孔确定进给量:查<<机械加工工艺师手册>>表28-10，当钢的<800MPa，=φ10.2mm时，=0.25~0.31mm/r。由于本零件在加工φ10.2mm孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则=（0.25~0.31）×0.75=0.19~0.24mm/r根据Z535机床说明书，现取=0.20mm/r。切削速度：查<<机械加工工艺师手册>>表28-10及表28-14，查得切削速度v=16m/min。所以根据机床说明书，取=500r/min，故实际切削速度为切削工时：h=21mm3.攻M12螺纹孔切削速度：查<<机械加工工艺师手册>>表40-8，取由式（2.1）机床主轴转速：，根据机床说明书，取丝锥回转转速实际切削速度：确定进给量：由于其螺距,因此进给量切削工时：h=20mm工序6拉36槽内花键确定进给量:当钢<800MPa，属于中等刚度零件，查<<机械加工工艺师手册>>表32-1根据零件材料选拉削速度分组Ⅱ，则查表32-2拉削速度选v=4.5~3.5m/min根据LG120C机床说明书，现取v=4m/min。切削工时：工序7铣大头4mm开槽采用高速钢锯片铣刀，=160mm，齿数z=80。切削速度：查<<机械加工工艺师手册>>表30-23，确定v=15-35m/min，取v=30m/min，则现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见《工艺手册》表4.2-39），取=60r/min，故实际切削速度为当=60r/min时，工作台的每分钟进给量应为：==0.08×18×60=86.4mm/min查机床说明书，取=75mm/min，切削工时：铣刀的行程=60+24mm，则机动工时为最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程卡片。PAGE29第4章钻削Φ12.5孔夹具设计4.1研究原始资料利用本夹具主要用来钻削Φ12.5孔，加工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.2定位方案与定位元件由零件图可知：在对钻削Φ12.5孔进行加工前，平面进行了粗、精铣加工，孔进行了钻、扩、铰加工，进行了钻、扩、铰加工。因此，定位、夹紧方案有：方案Ⅰ：选底平面、工艺孔和大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。该心轴需要在上面钻孔，以便刀具能加工工件上的小孔。方案Ⅱ：选一面两销定位方式，工艺孔用棱形销，用短圆柱销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案Ⅰ中的心轴夹紧、定位是不正确的，孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。心轴上的开孔也不利于排销。通过比较分析只有方案Ⅱ满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。图中对孔的的加工没有位置公差要求，所以我们选择底平面和两孔为定位基准来设计钻模，从而满足孔的加工要求。工件定位用底面和两孔定位限制6个自由度。其中底面限制3个自由度，圆柱销限制2个自由度，菱形销限制1个自由度。为了满足主离合器分杠杆的需要，使主离合器分杠杆左右两端底面定位固定，因不同零件存在一定的误差，应使主离合器分杠杆被加工两孔轴线与钻模板轴线的重合，所以将钻模板固定，又因零件要求为垂直距离，所以设计右端平面固定，左端设置螺旋辅助支撑2进行左右两端垂直距离的调整定位。使其孔轴线与钻模板轴线重合。4.3夹紧机构增加夹紧方案的确定及夹紧元件的选择1）确定夹紧类型由工序简图可知，本工序所要加紧的为上下两平面，地面支撑上面夹紧。2）夹紧力的计算对加紧力的要求：（1）、制定加紧力方案时，因尽可能避免加紧力与支撑反力构成力偶。（2）、在加紧过程中，不至于因重力的影响而破坏正确定位。（3）、在加紧过程中，应使工件不产生超出表面形状精度允许范围的变形。（4）、在切削过程中，应避免工件产生不允许的振动。对夹紧装置的要求：（1）、夹紧装置应保证工件各定位面的定位可靠，而不能破坏定位。（2）、夹紧力大小要适中，在保证工件加工所需夹紧力的同时，应尽量减小工件的加紧变形。（3）、夹紧装置要具有可靠的自锁，以防止加工中夹紧装置突然松开。（4）、夹紧装置要有足够的加紧行程，以满足工件装卸空间的需要。（5）、加紧动作要迅速，操作要方便、安全、省力。（6）、夹紧装置的结构应紧凑，工艺性要好，尽量采用标准化元件。防止钻孔时零件晃动，应对摇臂杆的两端底面以及前后移动进行定位固定，所以在右端设计定位销7、开口垫圈6、夹紧螺母5对零件零件进行固定；（如图2.2所示）定位销7通过垫圈16和六角螺母15固定于夹具体上。4.4切削力及夹紧力的计算钻该孔时选用：钻床Z525，刀具用高速钢刀具。由参考文献[5]查表可得：切削力公式：式中查表得：其中：即：实际所需夹紧力：由参考文献[5]表得：有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献[5]表可得：所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，，查参考文献[5]1～2～26可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：式中参数由参考文献[5]可查得：螺旋夹紧力：由上述计算易得：因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.5误差分析与计算该夹具以底面、两孔为定位基准，要求保证被加工和孔粗糙度为3.2。该孔次性加工即可满足要求。由参考文献[5]可得：=1\*GB2⑴两定位销的定位误差：其中：，，，⑵夹紧误差：其中接触变形位移值：查[5]表1～2～15有。⑶磨损造成的加工误差：通常不超过⑷夹具相对刀具位置误差：取误差总和：4.6零、部件的设计与选用4.6.1定位销选用本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如表4.1和4.2：dHD公称尺寸允差311631～0.01122514Φ12.54表4.1可换定位销表4.2固定棱形销dHd公称尺寸允差202022+0.034～0.02365538161.54.6.2钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。图3.1可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表3.3：表3.3钻套dHD公称尺寸允差61212+0.018+0.007221810490.518衬套选用固定衬套其结构如图所示：图4.2固定衬套4.7钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。图4.3可换钻套.尺寸表4.4dDD1Ht基本尺寸极限偏差F7基本尺寸极限偏差D6＞0～1+0.016+0.0063+0.010+0.004669--0.008＞1～1.84+0.016+0.0087＞1.8～2.658＞2.6～36981216＞3～3.3+0.022+0.010＞3.3～47+0.019+0.01010＞4～5811＞5～61013101620＞6～8+0.028+0.01312+0.023+0.01215＞8～101518122025＞10～12+0.034+0.0161822＞12～1522+0.028+0.01526162836＞15～1826300.012＞18～22+0.041+0.0203034203645＞22～2635+0.033+0.01739＞26～304246254556＞30～35+0.050

+0.0254852＞35～4255+0.039+0.02059305667＞42～486266＞48～5070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。4.8确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体：夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，并能正确的安装在机床上。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等，在设计时也应加以考虑。夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。（4）应便于排除切屑在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。（5）在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。工件装夹方案确定以后，根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。4.9夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工Φ12.5孔。工件以底平面、两孔为定位基准，在定位环上实现完全定位。采用手动螺旋机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。总结加工工艺的编制和专用夹具的