《汽车焊接技术规程》征求意见稿

1汽车焊接技术规程GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐GB2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T12212技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法GB/T12467（所有部分）金属材料熔焊质量TB/T2446机车车辆耐候钢焊接技术4基本要求4.1金属焊接方法在图样上的表示代号应符合GB5185的规定。4.3手弧焊及埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸应分别符合GB/T985.1及GB/T985.2的规定。4.4焊工应经有关焊接理论的学习和实际操作培训，并按有关规定经考试合格后，方可上岗操作。4.5焊接设备及辅助器具，应按维护保养负责制，经常保持其良好状态4.9耐候钢焊接应符合TB/T2446机车车辆耐候钢焊接技术条件的规定。25.1点焊和凸焊对零部件焊接部位去油、去污、去尘、除锈等焊接生产完毕后，应及时关闭焊机的电源，然面电极工作表面直径d=2δ+3；当焊件厚度δ>2mm时，平面电极工作表面直径d=1.5δ+5；球面电极时，球面工作表面直径为4.0～10.0mm。焊接参数（mm）78注2：焊接参数选取：首先选用最佳规范，如最佳规范不能满足焊接强度要求时，可以选用中等规范；在生产中，需根据实际情况，对焊接规范进行调整，其参数以焊接设备输出为准，通过试焊选取合适的工艺参数；焊接注3：对于不同厚度的板件点焊时，焊接参数可先按薄件选取，再按总厚度的二分之一通过试片试焊修正。通常选注4：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取焊接参数，再按总厚度的二分之一通过试片进行修正。当一台焊机即焊双层板又焊多层板时，首先按双层板确定规范参数，然后通过试样修正参数，达到既满足双层板焊接又满足多层板焊接。当一台焊接设备同时焊接不同板厚、材质且差异较大时，需设定两组或两组以上焊接参数，注6：凸焊螺母（螺栓）的焊接，焊接工艺参数应在其相应板厚的规范下，焊接时间缩短10%～50%，焊接电流增大注7：对加装铜电极的焊接，焊接电流应增大5.1.4对于新购置的焊机、停用3个月以上的焊机、故障5.1.5按工艺卡要求装夹工件，对于刚性较大的工件，焊接处贴合间隙不超过0.5m的工件，焊接处在焊钳压力的作用下贴合良好35.1.6.1对定位曲率有变化的焊件焊接时，首先对曲率最大（半径最小）部分进行定位点焊。5.1.6.2对于较大尺寸平面结构或特殊弯曲结构的定位点焊，应由中心向两侧边缘分散焊接（如：顶5.1.7.1确保无痕点焊用铜板在工装夹具上为绝缘固定。5.1.7.2确保所有工装夹具、焊接零部件的非焊接区不能与电极、焊臂及点焊机本体接触，所有接触5.1.7.3确保镀锌板焊接工位点焊机循环水采用四进四出循环方式。如因焊臂结构原因，造成电极无5.1.7.4生产过程中，焊钳冷却水温度要求：0℃＜入口温度＜305.1.7.5涉及镀锌板焊接的焊钳分两个档位：一档，设定为焊接普通低碳钢板焊接参数；二档，设定5.1.7.6普通低碳钢板采用单脉冲焊接方式设定焊接参数；镀锌钢板采用多脉冲焊接方式设定焊接参5.1.7.7工艺文件内设定的焊接参数，为焊接时设备输出值。焊接电流设置要求：设置在工艺标准基准值±200A125.1.9.2电极或电极帽材质选取5.1.9.3电极或电极帽的分类5.1.9.3.1电极或电极帽按端面形状分为锥形电极和球形电极，具体形状见图1，焊接电流对应的电4>12.0注：镀锌板零部件焊接过程中，确保电极或电极帽修磨频次：≥1次/100点或1次5.1.10电极或电极帽修磨方法），5.1.10.2生产车间可以安排专人集中收取更换后的电5.1.11电极或电极帽最大端面直径尺寸5.1.11.1当电极或电极帽端面为圆形或近似圆形时，测量其工作端面直5.1.12电极或电极帽修磨后的确认5.1.12.1每次电极或电极帽修磨后都要进行确认，确认项目如表5。5.1.12.3确保焊接过程中上下电极与工件垂直，上下512345.1.13电极或电极帽使用限度设定1235.1.14电极或电极帽的更换5.1.14.1在电极或电极帽的修磨达到极限线位置或使用限度时，应对电极或电极帽进行更换。5.1.15焊接过程保证5.1.15.1焊接时确保电极与工件垂直，以保持焊点质量。65.1.15.3确保凸焊螺栓下电极绝缘套完好，以保证凸焊螺栓螺纹无损伤。5.2.2焊丝应符合GB/T8110的相关规5.2.3根据工件的厚度和焊丝的直径选择焊接规范；对于不同厚度的零件焊接时，规范参数可先按薄5.2.5气体流量的选择：焊丝直径≤1.0mm时，气体流量应为6～15L/min；焊丝直径＞1.0时，气体流量一般为15～25L/min。如果在有风环境下作业，如夏天吹风扇时，气体流量应适当加大，加大5.2.6选择适当的导电咀，一般导电咀的孔径不大于焊出现焊接质量时，须重新确定焊接参数，并进行试焊。5.2.9按工艺要求装夹工件，保证贴合间隙不超过1.5m5.2.10对于瓶装普通CO2气体，5.2.11起弧应在距焊缝端2～5mm处，严禁在工件或夹具的工作面上打弧。对于焊缝较长或圆形工件焊接，为保证焊接的质量，要求首先进行定位焊5.2.12焊丝应洁净，若焊接时焊丝被污，应及时停止5.2.13为避免和消除弧坑、气孔和裂纹缺0δ>3.0CO2气体保护焊时，焊枪与工件间距离、焊枪角度、指向位置以及操作姿态都会影响到焊接质量，7b)焊接方法对焊缝成形影响较大，如表9所示。当采用左焊法时，熔化金属被吹向前方，使电弧不能直接作用到母材上，所以熔深较浅，焊道平坦且变宽，虽然飞溅较大，但焊缝成形效果好。当采用右焊法时，熔池被电弧力吹向后方，因此电弧能直接作用到母材上，熔深较大，焊道变得窄而高，飞溅略小。车身焊接时，建议采用右焊法，以获取较大的熔池深度，焊接方法与焊缝成形的关系见焊脚尺寸约为5mm以上，可按图4b）所示，这时焊枪与垂直板夹角为35°~45°,指向位注：虽然焊丝伸出长度不可能在焊接之前精确确定，但是，可以在焊接过程中85.2.19螺柱焊5.2.19.1焊件表面清理：螺柱焊接端面和5.2.19.2定位：根据螺柱预定用途和要求确定定位方法：6.1.1焊接设备使用部门设定专人负责对焊接参数进行周期性检测，避免焊接设备在空点状态下检测6.1.3检测设备为电极压力测试仪、组焊参数测试仪。各使用车间应有备用的焊接参数检测设备，以6.1.4焊接参数检测人员依据《焊接工艺卡》内焊接参数标准值判定检测结果是否合格，并填写《点6.1.5要求焊接参数检测人员针对本次测量的焊接电流与上一次测量的焊接电流之差≥700A的焊接6.1.8如试片检验结果不合格，需在生产线体内对不合格焊钳所焊部位焊点进行追溯，采用凿检方式6.2.1.1.1影响焊点合格性的焊接缺陷分类见表9准123456目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征应是可见的切边6.2.1.1.2不影响焊点合格性的焊接缺陷123456直786.2.2.1.1安全特性焊点：因焊点失效，将导致此部位焊接强度降低，从而产生人身事故隐患或造成b)Ⅱ级焊点：当钣金表面出现焊接缺陷时，会直接引起相邻区域的外观质量或影响下序零部件1234567896.2.3.2重要特性焊段：可能影响产品重要质量特性的焊段，如果焊段失效，会导致此部位焊接强度6.2.3.3一般特性焊段：除安全特性焊段和重要6.3.1艺文件中规定的某个焊接边的焊点数≤5个时，不允许出现有缺陷焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数≥6个时，允许出现焊接6.3.2工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数≤5个时，不允许出现缺少或多余焊点；工艺文件中规nn>416.4.1.4任何出现表12内所表6.4.1.6镀锌板零部件焊接，焊点表面及热影响区有变色(发黑)、轻微粘铜现象为正常现），6.4.1.8焊点中心距零部件边缘最小距离见表567896796.5.2由生产操作人员使用相同规格的螺母或螺栓检测凸焊后的螺母、螺栓的螺纹是否变形以及螺母的通过性，要求螺纹无变形、螺母无错位挡孔，检测频次：每班开始生产后，每种零部件的前2件、6.5.3不合格处置：如出现不合格，需通知车间品质组分析原因并采取有效措施，并保留相关记录。背面穿孔）、螺纹损坏、磁偏吹、倾斜（螺柱不垂直工件）、焊接母材变形等7.1.1.1生产车间安排专人负责对焊点熔核直径进行周期检测，并保留检测7.1.1.3双层板焊接按照薄板确定焊点最小熔核尺寸；三层或三层以上板料焊接按次薄板确定最小熔焊点熔核尺寸通过测量焊点熔核凸台的长轴尺寸与长轴垂直轴的尺寸之和除以2计算得到：焊点熔核7.1.1.5直径=(D+d)/2mm7.1.1.6焊点熔核检测周期：安全特性焊点检7.1.1.7不合格处置：如焊点熔核尺寸不合格，检测人员应立即反馈班组长及品质组，对其焊点强度7.1.2.1撕拉试片制作：由本工位设备使用人员，按工艺文件内要求的撕拉试片的规格、数量，选取7.1.2.2、检测方法及判定标准：试片制作人员用试片旋转辅助工具将焊接后试片连续旋转扭绞直至焊点部位母材破裂如图7，试片任意一方出现7.1.3在出现以下情况时，应制作撕拉试7.1.4撕拉试验合格后方可进行正7.2.1设备使用部门安排专人负责点焊焊点强度在线检测（），7.2.3凿入深度及规范：以錾子头部距离7.2.5.2非安全特性焊点检测频次：对固定部位零部件焊接总成，检测频次：1次/2h；除固定部位零部件焊接总成，每两个工作日最少覆盖凿检一次；每台点焊机检测焊点数量≥3点/次（点焊机点焊右前立柱下加强板总成、左/右后立柱内板中柱焊点、左/右前侧面车门总成、左/右后侧面车门总成、货厢前板总成、货厢底板总成、货厢左/右边板内7.2.7车间品质组负责对焊点合格率进行每周汇总，分析不合格的具体原因并采取有效措施，于每周7.2.8检测零部件：由检测人员选取最近焊接完序的零部件总成进7.2.9.2如不合格且焊点判定为操作原因造成时，除对不合格焊点部位进行补焊处理外，在生产线体7.2.9.3如不合格焊点判定为焊接参数或其它原因造成时，除对不合格焊点部位进行补焊外，需对本7.3.1.2要求按“焊点检测周期”汇总当月焊点拉剪强度合格率，于次月第一周以电子版形式反馈工7.3.2.1到生产车间领取焊点拉剪强度检测试片，通过专用拉伸设备（万能试验机）进行焊点拉剪强度检测，同时判定检测结果是否合格，填写《点焊焊接强度检测记录表》并于当日返回送检车间。7.3.2.2如检测过程中试片结果出现不合格，应第一时间通知试片送检部门的品质负责人和工艺技术试片板厚(δ)7.3.5.1试片搭接状态与工艺文件内要求的撕拉试片规格顺序一致，以试片中心线对齐，焊点在搭接7.3.5.3如点焊焊点相对搭接部位中心偏差＞10mm，则试7.4.1.1试片检测：选取与焊接零部件相同规格的板料、螺母或螺栓，按实际焊接状态制作试片进行7.4.1.2工件检测：选取焊接相应规格螺母或螺栓的焊合状态零部件，直接检测相应螺母或螺栓的焊M10M12最小剥离扭矩(N²m)每班开始生产后，每种零部件的前2件、末2件，对凸焊螺母、螺栓分别进行剥离或扭矩检测。7.4.4.1工件检测：凸焊螺母、螺栓最小剥离扭矩检测后未脱落，且焊接触点无开裂，只需对变形部7.4.4.3如出现不合格，需分析并采取改进措7.4.4.5日常检测时，一般选取工件检测方式，同时螺母选取剥离扭矩检测方法，螺栓选取锤击检测并且拉伸试验的结果均合格，可将此试验的频次调7.5.1.2.2重要特性及安全特性焊缝强度抽样试7.5.1.3.2试片选取材质为DC03板7.5.1.3.3对试片所用的尺寸为130mm³160mm（宽³长）的矩形试板两个当厚度≤2mm时，选取130mm³140mm的板材）对拼进行焊接（放同一水平面上，不应叠加码放,薄板可在焊缝下部增），：（焊缝金属强度的设计定值（如表21）。如果断裂位置为焊缝及热影响区则为不合格，断裂位置在母材7.5.1.6.1需立即将不合格的试片在制作时的状态进行7.5.2.1检测零部件：发动机罩锁扣加强板总成及发动机罩锁扣座7.5.3.3.1安全特性焊接零部件：线卡子支撑板总成、发动机罩锁扣钩、后排中间安全带支架7.5.3.6安全特性及重要