截污工程二期Ⅳ标技术方案

目录

一、施工组织设计（包括施工方案，施工总平面布置图）

二、施工难点与对策分析

三、施工总进度表及安全文明生产保证措施，（施工进度计划必须

按施工图纸范围的各段涌、关键工艺、工序作为节点编制），

工期保证承诺及违约承诺

四、机械设备、劳动力和材料投入计划

五、安全生产应急预案措施

六、质量保证措施

一、施工组织设计（包括施工方案，施工总平面布置图）

1.1工程概况

1.1.1工程简述

工程名称：佛山市桂城街道平洲城区截污工程二期IV标。

建设地点：南海桂城平洲。

招标范围：主要为河涌两岸埋设截污次干管、新建检查井、沉泥

井、闸槽井、截流井等图纸及工程量清单范围内施工总承包。

1.1.2工程相关要求

1、工程质量：按现行的《工程施工质量验收规范》标准，达到

“合格二

2、工程工期：共10个月，实际开工工期以监理工程师签发的开

工令为准。

3、工程保修：

（1）属于保修范围和内容的项目，在接到修理通知之日后当天

内派人修理。如我方不在约定期限内派人修理，发包人可委托其他人

员修理，修理费用从质量保修金内扣除。

（2）发生须紧急抢修事故，接到事故通知后，立即到达事故现

场抢修。非我方施工质量引起的事故，抢修费用由发包人承担。

（3）在国家规定的工程合理使用期限内，确保工程的质量。因

我方原因致使工程在合理使用期限内造成人身和财产损害的，我方承

担损害赔偿责任。本工程的质量保修期为1年。

1.2施工程序的总体设想

本工程主要内容为河涌两岸埋设截污次干管、新建检查井、沉泥

井、闸槽井、截流井等。

施工计划从全局出发，注重整体效果，统筹安排分项工程的施工

程序和工期计划，根据招标文件工期要求，结合本公司自身实力和选

定的施工方案，以及对本工程人力、物力、财力的投入力度，确保本

工程总工期不超过10个月。

在网络计划的执行过程中，通过落实技术组织措施，确保人员调

配、材料供应、机械设备、资金调拨、技术准备满足计划周期内的需

要，跟踪检查计划的实施情况，及时反馈信息，再采取相应措施，在

全场组织动态平衡，通过对计划的制订一执行一跟踪一反馈一修订一

执行，有效地控制施工进度，保证业主的投资效益。

1.3关键施工技术、施工方案及方法

1.3.1现场施工准备及测量放线

1.3.1.1地下管线勘察与拆除

本工程路面性范围、污水管线其他工程拆除：拆除前首先会同有

关单位查询、协商，准确摸清各种地下管线位置、埋深和走向，避免

挖断各种地下管线带来的经济损失和工期损失，加快工程施工进度。

拆除地下管线时、首先使用地下管线探测仪探明管线种类和准确

位置，然后由人工小心清挖拆除，防止破坏管线。有用管道拆除后要

清理堆放好，以备重新使用。

1.3.1.2施工测量放线

1、控制测量

设计和监理单位现场移交测量桩位后，首先组织进行复核测量。

桩线复核完成后，沿污水管走向加密座标和高程控制点。

2、施工放线

根据控制点放出管线全长的中心线和各类转折点，用木桩标出开

挖边线，用红油漆标明路面拆除边线，并及时报请监理单位复验。

1.3.2圆木桩打设

1、施工准备工作

(1)查明施工现场的地形、地貌、气候及其他自然条件。

(2)查阅勘察报告及施工现场一定深度范围内土层的分布情况。

(3)了解施工现场地下水的水位、水质及变化情况等。

(4)了解邻近建筑物位置、距离、结构性质、现状，以及目前

使用情况。

2、施工现场放线定位

(1)按设计图纸施放轴线：施工现场轴线控制点的位置应不受

沉桩作业影响，便于沉桩作业阶段经常复核。

(2)按设计图纸施放桩位：根据设计的桩位图，按施工顺序将

桩编号。依据桩号所对应的轴线，按图纸上尺寸施放桩位，并设置样

桩，以供桩机就位和定位。

(3)设置控制标高的水准点：桩基施工标高控制，遵照设计要

求进行，每根桩入土后均做好标高记录。

3、打桩

制桩的松木须挺直，可保持其原来的锥度，但小头直径与设计尺

寸的误差不小于-1厘米。桩的下端削尖，根据土壤情况削成规则的

三棱或四棱的锥体，锥体的长度为桩径的1.5〜2倍。桩尖稍秃，以

免打入时桩尖损坏，锥体各斜面应与桩轴对称，桩尖的顶点在桩的轴

线上，以保证打入时位置正确。

木桩要进行防腐，桩尖烧黑或桩涂沥青。木桩施打完后夯实后基

础底土。

1.3.3沟槽、井室钢板桩施工

1.3.3.1钢板桩施工工艺流程

桩位放线f搭设围楝一桩机就位一打至设计标f移位至下部位。

1.3.3.2钢板桩的检验、吊装、堆放

1、钢板桩的检验

(1)对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合格的

钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

(2)外观检验：包括表面缺陷、长度、高度、端部矩形比、平

直度和锁口形状等项内容。

检查中要注意：

对打入的钢板桩有影响的焊接件应予以割除；

害U孔、断面缺损的予以补强；

若钢板桩有严重锈蚀，测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢

板桩进行外观检查。

(3)材质检查：对钢板桩母材的化学成份及机械性能进行全面

试验。包括钢材的化学成份分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度

试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉

伸、弯曲试验。每20〜50t重的钢板桩进行两个试件试验。

2、钢板桩吊运

装卸钢板桩采用两点吊，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并注

意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通

常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用工具的吊具。

3、钢板桩堆放

(1)钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷

变形的平坦坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。

(2)堆放时注意事项

堆放的顺序、位置、方向和平面布置等考虑到以后的施工方便。

钢板桩按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明。

钢板桩分层堆放，每层堆放数量不超过5根，各层间要垫木间距

一般为3〜4米，且上、下层垫木在同一垂直线上，堆放的总高度不

超过2米。

1.3.3.3导架的安装

1、在钢板桩施工中，为确保沉桩轴线位置的正确及桩的竖直，

控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形的提高桩的贯入能力，一般

略都需要设置一定刚度的、坚固的导架。亦称“施工围楝工

2、导架采用单层双面形式，通常由导梁和围楝桩等组成，围楝

桩的间距一般为2.5〜3.5米，双面围擦之间的间距不过大，一般略

比钢板桩墙厚度大于8〜15mm。

安装导架时注意以下几点：

采用经纬仪和水准仪控制和调整导梁的位置。

导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工

工效。

导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。

导梁的位置尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。

1.3.3.4钢板桩的打设

1、钢板桩用专业打桩机施工，施工前一定要熟悉地下管线、构

筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

2、打桩前，对钢板柱逐根检查，剔除边接锁口锈蚀、变形严重

的钢板桩，不全格者待修整后方可使用。

3、打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

4、在施工过程中随时测量控制监控每块桩的斜度不超过2%,当

偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

5、钢板桩施工采用屏风式打入法施工

屏风式打入法不易使钢板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，

打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10〜20根钢板桩成排

插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙面两端的一

组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定

地围楝上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。

屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中

分顺序、中和顺序和复合顺序。施工顺序对板桩垂直度、位移、轴线

方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效应有直接影响。因此，施打顺序

是钢板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是：当屏风墙两端已打设

的板桩呈逆向倾斜时，采用正向顺序施打；反之，用逆向施打；当屏

风墙两端板桩保持垂直况时，采用往复顺序施打；当钢板桩墙长度很

长时，用复合顺序施打。

总之，施工中根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打

顺序，逐步将钢板桩打至设计标高，一次打入的深度为0.5〜3.0米。

6、密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；

特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用

旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。

7、打入桩后，及时进行桩体闭水性检查，对漏水处进行焊接修

补，每天派专人进行检查桩体。

1.3.3.5钢板桩的拔除

基坑回填后，要拔除钢板桩，方便重复使用。拔除钢板桩前，应

仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振

动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降所位移，会给已施工的地

下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。

设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

1、拔桩方法

本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动

土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力

的作用将桩拔除。

2、拔桩注意事项

拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根

以上。可根据沉桩的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。

拔桩的顺序最好与打桩时相反。

振打拔桩：拔桩时，选用振动锤将板桩锁口振活以减少土的粘附,

然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100〜

300mm,再与振动锤交替振打、振拔。为及时回填拔桩后的土孔，当

把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量

让土孔填实一部分。

起重机随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振弹簧

的压缩极限。

供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2〜2.0倍。

对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动

15min,振动锤连续不超过1.5h。

1.3.4沟槽开挖

管沟开挖前弄清与施工相关的地下情况，根据图纸及有关资料的

提供，采用现场开挖探坑的方法，查明其情况。所施工工程如与已建

管道构筑物衔接，在挖管沟前对其平面位置和高程进行校对，必要时

开挖核实；若施工段的地下情况与施工图及有关资料提供的情况不符

合时及时通知建设单位、监理单位予以处理。

管沟开挖采用机械放坡开挖，放坡系数拟定为1:0.5。遇有地下

管线时，为了保护地下管线采用人工开挖，当管沟挖深超过2m时分

层开挖，边坡不变，层间留台宽度为1m。

管沟开挖前向机械司机详细交底，交底内容包括挖槽断面、堆土

位置、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与

司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量

测槽底高程和宽度，防止超挖。

管沟开挖时，先进行详细的测量定位并用石灰标示出开挖边线，

复核无误后可指挥挖掘机由临时便道进入管沟开挖范围进行开挖，挖

掘机一边开挖一边后退，开挖出来的土堆于沟槽两侧，堆土坡脚距槽

边L0m以外，堆土高度不超过1.5m,堆土坡度不宜陡于自然止角。

由于挖掘机不可能准确地将槽底按规定高程整平，所以为确保槽

底土壤结构不被挠动或破坏，开挖管沟时在设计槽底高程以上保留

20cm左右一层不用机械进行开挖，而用人工清底至设计高程。

如遇超挖或发生扰动换填10〜15cm的天然级配砂石料或最大粒

径小于40mm的碎石，并整平夯实，其密度达到基础层密度要求，严

禁用杂土回填。

沟槽开挖完成后，进行检查验收。检验项目包括开挖断面、槽底

标高、轴线位置、沟槽边坡等。沟槽开挖允许偏差和检查方法见下表。

沟槽开挖允许偏差和检查方法表

允许偏差(m检查频率

序号项目

m)

范围点数检查方法

1槽底高程0,-303用水准仪测量

槽底中线每侧宽挂中心线用尺量每

2不小亍规定两井之间6

度侧3点

用坡度尺检查每侧

3沟槽边坡不陡于规定6

计3点

1.3.5淤泥清挖

在挖淤施工中采用挖掘机开挖，挖出来的淤泥先装载到车上，然

后由汽车转运到堆泥场。这样可以有效减少施工过程中车辆运输给市

区带来的路面污染和交通拥挤，具有很好的环保效果，从而将环境污

染减小到最低点。

为了保证工作进行的同时,不给周围已形成的环境造成影响，在

开挖过程中做好清扫保洁工作，并由专人负责。

各施工段分别配备多名民工。负责保护沿线已形成的设施，同时

在出口铺设草垫；值班，组织交通。对每辆运土车须经打扫车轮、车

厢后方可放行，以保证每天还民众一个干净、舒适的环境。

1.3.6浆砌挡土墙施工

石料质地坚实，无风化剥落和裂纹，石料块表面的泥垢、水锈等

杂质冲洗浆净，砌筑时保持砌石表面湿润。

砌石砂浆用M10级，稠度5〜7cm,灰缝厚度30〜50mm。

砌筑用的砂浆按设计要求试配后经试验确定，选定的砂浆配合比

报请监理工程师批准。施工时，砂浆必须拌和均匀，且具备良好的和

易性和保水性，一次拌和料应在其凝结前使用完毕。并按规范抽取试

样，提供试验报告。

1,备料

石料用自卸汽车从石矿运到基坑相应位置，尽量减少场内人工运

距，以方便施工。砌筑砂浆用搅拌机在砌筑现场搅拌。

2.砌筑方法

砌石工程施工在基底渗水排干，地基或基础验收合格，结合面处

理完善后进行。砌筑前，清除块石表面的泥垢、水锈等杂质。石料至

少具有一个作砌筑表面的平整面，并在砌筑部位放出石砌体的中心线

及边线，依据控制线及高程要求分断面定标拉线砌筑。

浆砌块石采用坐浆法砌筑。在上灰浆前，石料洒水湿润，使其表

面吸收，但不得残留积水，灰缝厚度为20〜30mm,砂浆饱满，石块

间较大空隙先填砂浆后塞碎石块嵌实。砌筑时，砌体石块分层卧砌，

上下错缝，内外搭砌。不使用外面侧立石块，中间填心的砌筑方法。

砌石表面勾平缝，勾缝砂浆单独拌制，其砂浆标号高于砌体砂浆标号。

勾缝时保持块石砌体的自然，力求美观、匀称、块石形态突出、表面

平整。勾缝线条顺石缝进行，且均匀一致，压实抹光，搭接平整，勾

缝不得有毛缝、开裂或粘结不牢的现象，砌体表面侧染的砂浆清除干

净并洒水养护。

1.3.7管垫层、基础

按基础的结构尺寸，测量放样出垫层面标高，按垫层面标高挂线,

人工摊铺垫层混合料，检平垫层面，人工夯实或用小型夯实机夯实，

并做好垫层验收记录。

1.3.8管道敷设

1.3.8.1施工要求

管道的连接和安装在管道验收合格后进行。

下管过程中，采用吊车用柔性悬带或绳带下管，严禁将管子从上

往下自由滚放，要防止块石等重物撞击管身，以免管子受到损坏。

管道连接就位后复测设计标高及设计中心线，管道位置偏差控制

在规范和设计要求的范围内。

管道连接：部分管道连接采用橡胶圈连接、部分采用热熔焊接，

管道与其他材质的管道连接时，采用检查井或专用法兰连接。

管道连接前要对管材、橡胶圈按要求进行核对，并要在现场进行

检查，先清理承口内侧及插口部的灰尘、砂子、水泥或其它固体附着

物，符合要求后使用。

管道连接结束后，对接头进行外观检查，必要时进行密封性试验。

1.3.8.2施工前的准备

管材、橡胶圈、管件有质量检验部门的产品质量检验报告和生产

厂的合格证。

管材存放、搬运和运输时，采用皮带、吊带或吊绳进行装卸。吊

装时至少由2个节点，严禁穿心吊管。

施工中没有下槽的管材避免在阳光下直接照射，以防发生变形。

1.3.8.3管道施工

1、具备交通条件处的下管方法采用轮胎起重机下管，以加快进

度，尽快恢复交通。下管时，起重机沿沟槽开行距沟边间隔1m以上

的距离，以避免沟壁坍塌；绑（套）管子找好重心，平吊轻放，不得

忽快忽慢和突然制动。

2、对于不具备起重机下管的地方，采用塔架下管法，即利用塔

架下的吊链进行下管，其方法是先将管子滚至架下横跨沟槽的横梁

上，然后用吊链将管子吊起，撤掉横梁后，将管子下到槽底。

3、稳管

稳管是将管子按设计高程和位置，稳定在地基或基础上，稳管时

控制管道的轴线位置和高程十分重要，也是检验验收的主要项目，管

道轴线位置的控制常用中心线法和边线法,高程控制是沿管线每10〜

15nl埋设一坡度板，以此控制高程。

在稳管前由测量人员将管道的中心钉和高程钉测设在坡度板上，

两高程钉之间的连线即为管底坡度的平行线，称为坡度线。坡度线上

的任何一点到管内底的垂直距离为一常数，即下反数。稳管时用一木

制样尺（或称高程尺）垂直放入管内中心处，根据下反数和坡度线则

可控制高程。样尺高度一般取整数，使样尺高度固定，不易搞错。以

此方法进行高程控制，同时用水平仪经常校核坡度板及管道。

轴线位置控制中心线法：在连接两块坡度板的中心钉之间的中线

上挂一垂直球，管口放置一块带有中心刻度的水平尺，当垂直球线穿

过水平尺的刻度时，表示管子已对中。

边线法：在管子同一侧，钉一排边桩，边桩高度接近管中心处。

在每一边桩钉一小钉，其位置距管道轴线的水平距离为一常数，稳管

时，在边桩上的小钉挂上边线，即管外皮与边线保持同一距离，则管

道即处于中心位置。

1.3.9井室施工

1.3.9.1钢筋混凝土井室施工

施工顺序：垫层混凝土一基础混凝土一管顶面以下侧墙混凝土

浇筑一流槽f管顶面以上混凝土浇筑一现场预制混凝土盖板安装一

预制混凝土井筒安装一铸铁井盖安装。

1、钢筋

(1)钢筋的加工、存放

钢筋的加工成型严格按照图纸的尺寸及要求编制钢筋下料单并

按其要求加工。

钢筋在加工成型前进行调直及防锈清理，确保钢筋表面洁净。

钢筋成型后，挂牌注明所用部位、型号、级别，并分类码放整齐。

成型的钢筋暂存在加工厂内；施工中按照施工计划以及施工现场

要求分批运至施工现场，施工现场只暂存少量工程急需成型钢筋。

运至现场的钢筋要码放整齐、挂号标志牌，底部垫方木与地面保

持距离。

(2)绑扎、安装

钢筋的现场绑扎及安装严格按照设计图纸的尺寸及要求进行。井

室底板钢筋的定位必须弹线。

架立筋：井室底板、顶板架立筋按设计要求间放，以此控制上、

下层钢筋间距。

严格控制钢筋保护层，在模板与钢筋之间设置水泥、砂配比与所

浇筑混凝土配比相同的水泥砂浆垫块”垫块数量不得小于2块/m2。

绑扎时铺板作业，严禁踩踏绑扎完毕的钢筋。钢筋安装时接头的

位置及数量，符合国标验收规范及规定。

井室底板及顶板同一截面内接头相互错开，其数量不大于50临

墙体同一截面内接头相互错开，其数量不大于25%。

2、脚手架

检查井施工时，在其周围事先支搭钢管脚手架。坐落于基槽上的

脚手架用碗扣式钢管系列脚手架系统支搭，采用单排架。脚手架底部

设立杆可调座，支腿下垫50mm大板，大板宽不小于200mm。脚手架

内侧距结构墙皮700mm,架宽900mm,其立杆间距900mln,横杆间距

1200mm。支搭时设碗扣式斜杆，脚手架上部设有高度演杆间距600mm,

作为护栏。

3、混凝土

(1)浇筑顺序

井室混凝土浇筑顺序：垫层混凝土一基础混凝土一侧墙混凝

土。

（2）浇筑方法

井室垫层及基础混凝土采用灰溜子下灰浇筑；侧墙及顶板混凝土

采用泵车下灰浇筑。

浇筑前进行吹仓工作；在非冬季施工时用清水湿润；在浇筑混凝

土时施工队组严格控制下灰速度，不大于l.Om/h；

混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣棒采用一字式下

棒，移动间距不大于作用半径的1.5倍；

混凝土养护工作设立专人执行，在非冬季进行浇水养护；冬施期

间，覆盖塑料布和防火草帘以达到保温。

4、模板

（1）设计原则

依据不同的结构形式及尺寸设计加工模板并使模板系统安全、可

靠、经济，具有足够的强度、刚度及稳定性。

（2）模板支撑体系

支撑体系采用SZ系列模板支撑体系，严格按有关检验程序进行

内部验收。

（3）模板安装

所有模板均采用现场拼装。模板组装好就位前在表面涂刷脱模剂

并涂刷均匀且不能过厚。

模板的安装严格按照模板配板设计的要求实施，操作按照《施工

技术规程》执行。

（4）模板的拆除

拆除期限的规定：侧模在混凝土强度能保证井体不因拆模而出现

缺棱掉角现象时方可拆除。模板拆除后涂刷机油，选择平整的场地分

类码放。模板的部件分类清点验收堆放有序，及时清理及修理。

1.3.9.2砖砌井室施工

1、砌筑材料采用标准砖。

2、当混凝土基础验收后,抗压强度达到设计要求,基础面处理平

整和洒水润湿后,严格按设计要求砌筑检查井。

3、工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌

随用，常温下，在4小时内使用完毕；气温达30℃以上时，在3小

时内使用完毕。

4、立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚

度均匀，保证砖皮水平。

5、铺灰砌筑横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外

搭砌、接槎牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮

的水平度。圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。

6、检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm

时，砌砖圈加固。

7、检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。

8、井室做内外防水，井内面用1:2.5防水砂浆抹面，采用三层

做法，共厚20mm,高度至闭水试验要求的水头以上500nlm或地下水

以上500mli1,两者取大值。井外面用1:2.5防水砂浆抹面，厚20mm。

井建成后经监理工程师检查验收后方可进行下一道工序。

1.3.10管道密闭性检验

管道安装完毕且经过检验合格后，进行管道的密闭性检验，管道

密闭性检验采用闭水检验方法进行。

1、确定试验管段试验管段按井距分隔，并与井一起试验。或按

照项目监理工程师的要求确定。

2、确定试验水头

试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游

管顶壁加2nl计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以

试验段上游设计水头加21n计；计算出的试验水头超过上游检查井井

口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。

3、试验步骤

(1)将试验段管道两端管口封堵，管堵如用砖砌，养护3〜4天

达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水。

(2)试验管段灌水后浸泡时间不小于24小时，使管道充分浸透。

(3)当试验水头达到规定水头开始时，观察管道的渗水量，直

到观测结束时，不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定，渗水量

的观测时间不得小于30分钟。

(4)记录有关水量、液位或渗漏量，渗漏量的单位为每天每公

里管线每毫米管径升。不考虑检查井的渗漏量。测试排水管道的渗漏

量符合有关规范规定。

1.3.11管沟回填

污水管道工程的隐藏工程的验收合格后及时回填管沟，回填土分

层铺土进行夯实，铺土厚度为30cm,用蛙式打夯机夯实，回填土按

回填土的要求进行施工及验收，同时注意以下事项：

1、填土在管道基础役达到一定的强度后进行。回填土时不得将

土直接砸在抹带接口上。

2、沟槽回填顺序按排水方向由高向低分层进行。沟槽内不得有

积水。支撑拆除与回填土的填筑高度配合进行，在拆除后及时回填。

3、沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移。井室等附属构筑

物回填土应四周同时进行。

4、拆除密排撑板支撑时，先回填至下层横撑底面，再拆除下层

横撑待回填至半槽以上时间再拆除上层横撑。

5、回填土时及时检测调整含水量，使之达到或接近最佳含水量。

6、与本管线交叉的其它管线，回填土时，要做妥善处理。

1.3.12混凝土道路及沥青混凝土道路施工

1.3.12.1高压旋喷桩施工

1、施工工艺流程

工艺流程：测量放线定位一引孔钻机就位一开孔检查一钻进成孔

一清孔移钻一插入高喷管一启动空压机送风一启动高压泵送水一浆

液配制泵送一高喷作业一观察高喷参数f回灌一孔内保持满浆一转

入下一孔位。

施工顺序：先打试桩2〜3根，了解施工工艺及旋喷效果，最后

确定施工参数。再进行旋喷桩的施工，施工时先施工内排桩，后施工

外排桩，为确保桩与桩间能很好地咬合，采用打一跳一法，间隔时间

大于36小时。

2、施工中存在的问题及处理方法

旋喷点位的对中问题：因采用孔内旋喷，钻杆悬空段过长，钻杆

易于歪斜，造成拍击，旋喷钻杆置入钻头时，钻杆接头容易被拍松或

拍断，造成旋喷施工中漏浆事故频繁，影响施工质量和进度。前面的

旋喷点发生事故，因在桩孔内漏浆，对后续的旋喷点施工造成障碍。

同时悬空段过长，钻头不宜对准孔底的旋喷点位，即施工精度达不到

旋喷桩平面布置的精度要求。易造成桩体间隙过大，达不到止水防沙

的要求。根据现场的实际情况，在桩孔内搭设井字形钢管框架，在每

个旋喷点的位置安设导向环，导向环竖向间距1米，导向环内衬橡胶

软垫。导向环与框架之间环与环之间也采用刚性连接以形成整体，保

证旋喷点位的准确性。

冒浆的处理：在旋喷的过程中，有一部分浆液冒出孔底，通过观

察发现由于沙层含水，稀释了浆液浓度，稀释的浆液在高压的作用下

扩散的范围很大，超出了预计的桩体范围，有一部分浆液就冒出了孔

底。为确保成桩质量，采取了降低喷射压力、加快旋转速度和提升速

度和掺加速凝剂的方法，缩短浆液凝固时间，使浆液在预计的成桩范

围内凝固。同时在桩体之间补加旋喷点，保证缺陷桩和相邻旋喷桩之

间的连接。

3、施工质量保证措施

设备安装平稳对正，开孔前严格检查桩位和开孔角度。

高喷管下孔前需在孔口检查高压设备和管路系统，设备的压力和

排量满足施工要求，各管路通道和喷嘴内不得有杂物。

高喷管下到距孔底0.5米时，先启动注浆泵送浆，同时旋转下放,

下至孔底后，在启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升。

浆液的配制按照配合比均匀上料，经常检查测定浆液比重。

施工中注意观察水、气、浆液的压力和流量是否达到设计要求，

发现异常，要立即停止作业，查明原因，及时处理。

因故停机时将高喷管下放至距停喷深度下0.5米的位置，重新开

机作业时可避免出现断桩。

喷射作业间隔进行，避免出现串孔现象。

及时回灌，保持孔内浆液饱满，连续施工时采用冒浆回灌。

高喷作业时，各岗位明确分工，统一指挥，协调一致。

高喷结束后，要立即清洗管路设施，整理各种记录资料。

1.3.12.2水泥稳定层施工

1、施工方法

(1)材料选用

水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告，严格控

制不使用没有出厂合格证及厂家化验报告的水泥。水泥使用前，对其

进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。

石屑坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%,最大粒径不

超过1cm。底基层的压碎值不大于35%,石屑没有风化。

(2)拌和

由实验室在进行选择比较的基础上提出配合比，并在预先试验段

开工前14天以前提交监理工程师批准。

拌和料按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保

拌和料达到最佳含水量。

拌和用水清洁，不含有害杂质。

(3)摊铺

土路基经验收合格后进行水泥稳定层的摊铺。气温在+8C以上和

非雨天才进行基层施工。

稳定层单层铺筑，采用平地机按要求厚度摊铺，在摊铺机无法工

作的路段或部位，采用人工摊铺，打夯机夯实。

控制稳定层松铺厚度：水泥石屑稳定层压实系数为：L3〜1.5。

(4)碾压

混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先

轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。先用

8t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用12〜15的压路机碾

压6〜8遍。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。使用12〜

15t压路机碾压，碾压次数不小于6遍，头两遍的碾压速度采用1.5〜

1.7km/h,然后用2.0-2.5km/ho相邻碾压每次重叠的宽度为1/2后

轮宽。

由两侧向路中碾压，先压路边两三遍后逐渐移向中心。纵坡较大

的路段，由低处向高处碾压，随即检测横断面及纵断面高程。

碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶

入稳定层施工范围。

若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处

理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无

明显轮迹，压实度大于规定值。

分段进行施工，接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使

稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压,

待重新连接铺筑后一并压实。

水泥稳定石屑层的摊铺比混凝土板每边最小宽出35厘米，垫层

的摊铺比水泥稳定石屑层每边宽出35厘米。

2、水泥稳定层质量控制措施

(1)防止摊铺时粗细料分离

若装卸运输过程中出现离析现象，在摊铺前重新拌和均匀。

若碾压中有粗细料集中现象，在将其挖出分别挖入粗细料拌和均

匀，再摊铺碾压。

(2)防止干碾压或过湿碾压

缩短运输、摊铺、碾压时间，及时检查含水量。

碾压前需检验混合料的含水量，在整个碾压期间，含水量保持在

最佳状态，如含水量低则洒水并重新进行搅拌，过湿则在路槽内晾晒,

待接近最佳含水量的状态时再进行碾压。

1.3.12.3砂路面摊铺

1.3.12.3.1施工工序

1、基层检验与整修

基层宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检

查其是否符合规范要求。如有不符之处予整修。控制行车，使其不出

现车槽。如有损坏在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用

松散粒料填补。对加宽的部分，新旧部分的强度一致。

2、测量放样

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先根据设计

图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起始点和纵坡转折点

等桩位，对测量放样经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做

到勤测、勤核、勤纠偏。

3、模板安装

基层检验合格后，即可安装模板。模板采用钢模，长度3〜4m,

接头处有牢固拼装配件，装拆简易。模板高度与混凝土面层板厚度相

同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，

并与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）

要事先铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处

的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错

位和不平整的模板拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一

层脱模剂以便拆模。

4、混凝土拌和

混凝土采用商品混凝土。

5、混凝土运输

为保证混凝土的工作性，混凝土由专用税运输运输至施工现场。

混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料

后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长

时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合下表的规

定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中不漏浆，并防止离析。出料及铺筑时

的卸料高度不超过1.5m。当有明显离析时在铺筑时重新拌匀。运送

用的车箱在每天工作结束之后用水冲洗干净。

混凝土出料至浇筑完毕的允许最长时间表

施工气温（℃）允许最长时（h）施工气温（°C）允许最长时（h）

5〜1220〜301

10〜201.530〜350.75

6、混凝土摊铺

摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基

层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽

内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象用铁锹翻拌。道中混凝土

板厚度不大于24cm可一次摊铺。摊铺的松料厚度，考虑振实的影响

而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般取设计厚度的

10%左右。用铁锹摊铺时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以

防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免

发生蜂窝。

7、安放角隅和边缘钢筋

安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合

物。摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，

用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋

设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

8、振捣

摊铺好的混凝土混合料，迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀

地振捣。平板振捣器的有效作用深度般为22cm左右。采用2.2kw的

平板振捣器；插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、井、进水口

附近，以及安设钢筋的部位，施工中先用频率6000次/min以上的振

捣器。振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等

平板振捣器振捣不到之外振一次。插入式振捣器移动间距不大于其作

用半经的1.5倍，其至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避

免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入

式振捣器插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣在下

层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振

捣时重叠10~20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣

时间不少于30(S)水灰比大于0.45时，不少于15(S),以不再冒气泡

并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实

并初步整平。振动梁往返施拉2〜3遍，使表面泛浆，振赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以L2〜L5m/（min）。

对不平之处及时以人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，严禁

用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，

以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm

时调查或更换，下班或不用时清洗干净，放在平整处（必要时将振动

梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。最后再用

平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构

挺直、直经75〜100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶

配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推

拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5〜

6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时使用路拱成形板整

平。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，重新补填找平，重新振

滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处进一步处理刮平，直

到平整度符合要求为止。

9、混凝土面板表面整修

机械抹光:圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平

及表面致密作用。它能平整凹凸不平，封闭毛细孔开口，通过挤压研

磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀

分布现象得到改善，以减少不匀收缩。通过检查，采取高处多磨、低

处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，保证其平整度不大于lcm0

抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵

向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

精抹:精抹是路面平整度的把关工序，为给精抹创造条件，在粗

抹后用木搓对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮

移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮

后还进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清

理干净。搓刮后即可用31n直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻

按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行

找补精平。每抹一遍，都得用3nl直尺检查，反复多次检查直至平整

度满足要求为止。精抹找补用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水

泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比

的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路

面成形通车后表层破皮脱落。

制毛:制毛是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，制毛

采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法。压纹具有向下挤压

致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深

度0.6〜1.0mm）,比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不

但与压纹的时间有关，而且还与混凝土脱水的均匀性有关。，脱水较

少，故压纹时间长些，脱水多，所以压纹时间短一些，这就造成了压

纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是：以四周边混凝土适合压纹

的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的

办法解决。当混凝土脱水不够，强度较低时切忌压纹，否则在相邻两

压纹机之间的路面上很容易形成不平整的一条鼓包。拉毛易疏松和破

损表层，使表层1〜2nmi范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨

性，但拉毛对平整度会有所改善。

10、接缝

纵缝:纵缝拉杆钢筋设置在板厚的中间，接缝处钢筋表层在除锈

后涂抹乳化沥青，涂抹长度为10cm,接缝两侧各5cm。纵向施工缝拉

杆采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。

缩缝：在混凝土凝结后强度达到设计强度的25%〜30%（或190

个温度小时）即可用金刚石锯缝机切割缝，每隔10〜40m先割一条缝,

以防因温度应力产生不规则裂缝，缝内用沥青填实。严禁一条缝，分

两次切割。

胀缝:胀缝传力杆采用钢筋，设置在板厚的中间，胀缝与路中心

线垂直，缝壁垂直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝

板，上部灌胀缝填缝料采用嵌缝胶。传力杆的活动端，设在缝的一边

或交错布置，固守后的传力杆平行于板面及路面中心线，其误差不得

大于20mmo

施工缝:施工缝设置于胀缝或缩缝处，多车道施工缝避免设在同

一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中增设传力杆钢筋，其一半锚

固于混凝土中，另一半先涂沥青，允许滑动。传力杆与缝壁垂直。

填封:混凝土板养护期满后及时用聚氯乙稀胶泥填封接缝。填缝

前保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

11、养生及拆模

混凝土表面修整完毕后进行养生:用草袋、草帘、薄膜等，在混

凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意

洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿4〜6次，

其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。

通常，使用普通硅酸盐水泥时为14d,使用早强水泥时为2d。混凝土

板在养生期间和填缝前禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，

允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

拆模：拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通

水泥时，允许拆模时间见下表。

混凝土板允许拆模时间表

昼夜平均气温（°C）允许拆模时间（h）昼夜平均气温（℃）允许拆模时间（h）

5722030

10482524

153630以上18

1.3.12.3.2沥青混凝土路面施工

1、施工前准备

根据对底、基层的验收情况和沥青面层的设计要求计算各捽制点

的放样数据，选定合适的抛高系数（抛高系数的确定综合考虑摊铺厚

度、材料级配、摊铺机振捣行程、摊铺速度）。

2、摊铺机准备及摊铺

（1）摊铺机定位后要预热熨平装置，避免拉毛施工面。

（2）安装自动找平装置后要检查其完好性能及操作灵活性，避

免因仪器的失灵造成动作失误。

（3）在冷横缝处起步时，根据不同松方系数，熨平装置底部垫

好所需厚度木板。

（4）混合料温度符合摊铺温度时，倒料至摊铺机料斗，摊铺机

起步摊铺阶段速度控制在2〜3m/min。

（5）检查摊铺机各部分协调情况，摊出混合料的情况是否正常,

并及时给予调整。调整工作在摊铺机起步后10m内完成。

（6）转入正常摊铺，按需要调整摊铺速度，经常检查传感器与

基准线的情况，以保证摊铺厚度。

3、其他注意事项及操作方法

（1）纵横接缝的处理

喷

准

粘

备

层

阶

油

段

摊人

铺工

阶找

段平

纵缝注意抛高系数及搭接宽度

专

人

碾横缝、沿摊铺方向前进5〜10cm

筛细骨

人

工

压料填

检

找

阶

查补空隙

平

段振动碾压一遍

纵缝、轮子30cm在新摊铺面层上

(2)摊铺时若发现有明显高低影响平整时需耙松缺陷处的混合

料，经人工修补，检测后再压实。

(3)机械摊铺沥青混合料尽量避免过多的停顿，要求送料均匀

到达施工现场，当发生意外情况，材料到现场间隔较长时，在温度许

可的前提下适当压车。

(5)已铺筑的沥青料未碾压时，操作人员不得踏立上去。

1.4施工平面布置和临时设施布置

1.4.1施工平面布置

1.4.1.1主要施工机械布置

发电机等固定式设备的布置，结合本工程各施工段的实际情况，

考虑机械的负荷能力和服务范围，做到便于运送，便于组织分段流水

施工为主；挖掘机、起重机等大型机械主要根据工程施工进度对不能

集中堆放管理的就近布置，并派专人看守。

1.4.1.2仓库、材料、构件堆场的布置

1、施工现场设置材料、机械设备仓库，主要存放施工工具、小

型施工机械等；钢筋、模板的制作、堆场、各规格管道堆场根据工程

施工进度需要在施工现场合理布置，并对堆放场地进行硬化。对靠近

建筑物、河堤处及基坑边的材料堆放考虑周围建筑物等的承载力是否

有影响。

2、各材料尽量靠近使用地点，以确保运输、装卸、使用方便。

3、堆场布置按材料使用先后顺序，同一场地可供多种材料或构

件堆放，易燃、易爆品的仓库位置，遵守防火、防爆安全距离的要求。

1.4.1.3施工现场围护

工程根据施工现场条件及施工影响区域进行围护，主要采用彩钢

板进行围护，并要求现场围护结构除现场进出口处其余部位均连接密

实。围护支撑系统采用30角钢以三角形形式支撑，各支撑点间距为

1米。围护板与支撑系统采用拉勾连接保证固定。围护结构平直，表

面洁净。

1.4.1.4施工现场的排水、排污

拟沿施工现场周围用砖砌通长排水沟，排水沟截面为500*500,

主要排除基坑开挖过程中的排水、排污工作及排除雨水。排污管道在

终点位置均设水处理设施，污水经处理合格后排入城市管网。施工过

程中随时保持排水沟的通畅，不得造成积水等现象。

1.4.1.5施工现场道路设置

施工现场道路的设置主要根据现场情况进行合理布置，尽量靠近

排水管边。为施工方便，施工道路在现场设置成环形车道。各主要道

路采用细石粉进行填筑压实，对部分路段未能满足要求的可直接填碎

石后面铺石粉，以保证道路通畅。

1.4.1.6施工现场临时用水用电

施工现场用水主要考虑的是现场碎浇筑过程中的模板湿润及碎

的养护用水，其用水量不大，因此，施工过程中主要根据工程施工进

度就近连接。

施工现场用电主要考虑施工现场各施工机械、照明等的用电，其

用电量较大，因此，施工过程拟就近联系变压器，就近连接。

1.4.2临时设施布置

根据招标文件业主提供的用地范围，在场地内设置工程所须的施

工临设场地。所有临时设施布置的图纸及说明开工前均向监理工程师

报批，并在竣工时全部自行拆除。

1、根据本工程施工现场的情况，施工临设采用可移动、易拆式

的构造（如活动板房）。

2、办公室、厕所、仓库内、外地面捣CIO混凝土100mm厚；厕

所墙面贴瓷片2.0米高。

3、施工临设用砖墙筑，沿临设用地边线设施工围蔽，整个临设

现场实行半封闭式管理，施工围蔽按有关规定执行。

1.4.3施工总平面布置图

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文字说明：

1、本项目施工现场设仓库、办公用地等(具体布置位置与业主协商搭建)。

2、各种砂石材料视现场情况堆放。

3、现场注意防火、防盗，确保施工安全。

4、施工用水、用电与相关部门协商接驳，安装独立的水、电表，按时交纳水电费，费用由我方承担。

5、不便移动的机械设备放置在施工位置并规划统一，同时做好防雨防风等保护措施。机械设备不用时及时;

出场外。凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图指定的位置堆码整齐不任意堆放。

二、施工难点与对策分析

1.1重点、难点分析

1、钢板桩打设直接影响后续沟槽开挖、井室施工及管道敷设进

度，因此，钢板桩施工技术是本工程重点、难点。

2、混凝土路面质量控制是本工程重点、难点。

3、由于本工程有沥青混凝土面施工，因此，沥青混凝土路面质

量控制是本工程重点、难点。

4、本工程主要施工内容为河涌两岸埋设截污次干管及其附属工

程施工，管道工程的施工特点是施工工艺简单，但协调工作十分繁重,

施工条件受外景因素影响大，而且各管道处于交通要道地段，因此，

在施工过程中交通疏导及施工现场安全也是本工程重点、难点。

1.2重点、难点解决方案

1.2.1钢板桩施工技术措施

打桩前对临近施工范围内的原有建筑物、地下管线等进行勘查，

对有影响的的工程，采取有效的加固措施，以确保施工安全。

打桩机行走道路必须平整、坚实，场地四周挖水沟以利排水，保

证移动桩机时的安全。

在施工前全面检查机械，发现有问题时及时解决，检查后要进行

试运转，严禁带病作业。机械操作遵守安全技术操作要求，由专人操

作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常

使用。

吊装就位时，起吊要慢，防止桩头冲击桩架，加强检查，发现不

安全情况及时处理。

打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除边接锁口锈蚀、变形严重的钢

板桩，不全格者待修整后方可使用。

打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

在施工过程中随时测量控制监控每块桩的斜度不超过2%,当偏

斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

机械司机要持有有效的上岗证明，在施工操作时要集中精力，服

从指挥信号，不得随意离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异

常情况要及时纠正，要防止机械倾斜、倾倒。

1.2.2混凝土路面质量控制技术措施

1、道路中心线、纵横向坡度，路面高程厚度、宽度控制，由项

目部测量配合，在己建控制网内，按图纸要求，加密控制桩，其间距

不超过5m,并为已建控制网校核。用槽钢作侧模，经精确测量以控

制硅路面宽度、厚度、高程等项。

2、硅浇注质量控制措施。

塌落度、和易性的控制。坚持每车做塌落度试验，发现塌落度、

和易性不合要求，经监理工程师同意，如能采取措施改进，可继续使

用，否则退货。

按规范要求制作7d、28d碎试块，以保证设计强度。

压纹在碎接近初凝进行时，为保证压纹平直、方向正确，用轻便

槽钢作导向杆，使压纹器靠着槽钢行走。

3、各种板缝的质量控制

纵缝：纵缝的平直度或弧度通过校正侧模的高程、坡度、垂直度、

平直度来控制。

横缩缝：缩缝形式、尺寸、间距按图纸规定设置。开缝方式为切

缝法，当碎强度达到设计强度的25〜30%时，采用切缝机切割。为使

缩缝平直、中心线垂直，用轻便槽钢做切缝机导向。