动设备安装工程监理实施细则（范本）

动设备安装工程监理实施细则（范本）施工单位报审的本工程电气专业施工组织设计、设计文件和技术资料。a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程建设e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连熟悉图纸，将工艺图与土熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参加图纸会审专业监理工程师填写专业监理工程师按要求无地自容中栏目，按要求无地自容中栏目，并须附上：(1)施工组织设计、施工方案；(2)工人、技术人员数量；(3)机械品种、数量；(4)承建商、分包人资质证等填写开工申请填写开工申请承建商!审核开工申请总监审核结果不同意承建商修改完善!审核开工申请总监审核结果不同意承建商修改完善审核内容包括：(1)承建商、分包人的资质证件；(2)特殊工种操作人员的上岗证书；(3)施工组织设计、施工方案；(4)特种施工机械的有效证书等。设备开箱检查内容：设备型号规格是否与设备开箱检查内容：设备型号规格是否与设计相符；承建商、土建施工单位、监理工程师 设备开箱验收现场中间交接验收备外 设备开箱验收现场中间交接验收备外设观否好无损；零配件是否齐全业主、承建商、监理工程师↓不合格不合格通知土建施工单位整改业主解决检验结果不合格不合格通知土建施工单位整改业主解决检验结果验收结果合格验收结果↓设备安装或继续或继续其他设备安装继续下道工序安装设备安装工序*质量验收专业监理工程师不合格验收结果不合格验收结果整改合格签认安装质量报验申请表专业监理工程师↓系统强度、严密性等试验及敏↓系统强度、严密性等试验及敏感件试验、电气耐压试验等承建商↓现场检查旁站试验现场检查旁站试验专业监理工程师!试验结果不合格整改合格 试运转前检查业主、监理、承建商↓整改不符合要求整改检查结果↓符合要求↓↓承建商工艺管道安装、工艺管道安装、电、仪等专业安装工程均已验收设备无负荷试运转设备无负荷试运转 现场检查或监测各有关专业监理工程师↓整改调试不合格合格运转结果整改调试不合格合格运转结果↓ 签认单机试运转记录相关专业监理工程师业主、设计单位、承建商、各专业监理工程师 由顾客负责、对设备或系统进行负荷试运转测定与调整业主、设计单位、承建商、各专业监理工程师 由顾客负责、对设备或系统进行负荷试运转测定与调整测试结果 不合格整改调试测试结果合格 签认测定数据与调整报告 业主、承建商、总监审查设备安装竣工资料和质量评定监理工程师审核竣工资料↓审核竣工资料动设备安装完成，允许参与装置联运放线就位、找正找平、二次灌浆；3.设备清洗、装配、调试；4.机组内附属设施及管道安报，对进度较严重滞后的控制点，要以监理工程师通救和调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最3.1.4专业进度控制的目标是确保工程进度在合同工期内按质本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程计，施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，后报业主审批，较大数额或可能引起争议的签证应在报业认真审核承包单位报送的本专业竣工结算报表，3.2.5专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使通目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件具和测量仪器的鉴定合格、监督安装前的技正找平、共检设备调试检测、制造商到场指e.设备基础尺寸和位置的允许偏差见《机械设备安装工程施工及验收通用规范》3.4.1.4基础验收合格，在设备安装就位前，c.按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。安装基准允许偏差应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB56231—98第3.0.4条表3.0.43.4.1.7地脚螺栓灌浆后必须养护至强度大于设计强度的75%时，才能进行设备的精细找平、找正和拧紧地脚螺栓，往复式压缩机的纵向和厂、安装的压缩机而言应不大于0.20/1000；对较大型、解体出厂的压缩机而言应不大于0.05/1000。测量位置：立式压缩机应拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量，卧式压缩机应3.4.1.10对整体出厂的压缩机是否需要解体清洗应听取制造厂的意见。对解体出厂的压缩机则应对零部件进行清洗、装配。清洗的方法和洗施工及验收通用规范》GB50231—98第五3.4.1.11机身油箱应在规定的油位进行煤3.4.1.13轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象，轴瓦背面与轴瓦座该接触弧面面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面面面积不应小于瓦背的85%，当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触3.4.1.16轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符3.4.1.18检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规应与滑道倾斜方向一致，在调整气缸轴线时，不3.4.1.20连杆大头瓦与曲柄轴颈、连杆小头瓦（套）与十字头销的接触面面积，均不应小技术文件的规定。连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定3.4.1.21十字头滑板与滑道的接触面面积不应小于滑板面积的60%，相互之间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定，多气3.4.1.23活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上，漏光不应超过两处，每处对应的3.4.1.24活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧，盘车应灵活且无卡阻现象。活塞在气缸内前后止点的余隙宜用压铅法测量3.4.1.25填料和刮油器的油、水、气孔应清洁畅通，各环间的装配顺序不得互换，相互间3.4.1.27进排气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。阀片升程应3.4.1.28如主机与驱动机之间由联轴器连接，则应对两轴进行找正，其同心度应符合设备技术文件的规定，如无规定时，应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验3.4.1.29用皮带传动的压缩机，每根胶带的拉紧力应适当，松紧程度应一致，两皮带轮端3.4.1.30压缩机附属设备就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工的压力容器应按国家有关规定进行强度试验和合格证，在规定的质量保证期内安装时，可不作强度3.4.1.31压缩机组的配管不能对机器产生附加力，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的偏差。专业来检查其径向和轴向偏差，如超过有关规范、标以便消除附加应力。与机器连接的管道法兰的允许偏差应符合SH3514—2001《石油化工3.4.1.32在压缩机安装结束、试运转前应对工艺管道进行吹扫，对润滑系统可采用脱脂。3.4.1.33清洗合格后应将系统排尽吹干，再加入足够的润滑油，启动油泵，进行油系统的3.4.1.34安装工作全部结束后，压缩机将进行试运转。试运转分空负荷和空气负荷二步进a.复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖c.润滑油的规格、数量符合设备技术文件的要求，系3.4.1.36无法用工作介质试车的压缩机，一般进行空气负荷试车，此时应核算其最高排气压力和排气温度，使其符合设备技术文件的规定额定的流量和排气压力下进行负荷试车，压缩机空气负a.在吸入口先装上空气滤清器，无此条件的应在吸入管线的某此断开、敞口并装上滤网，防止异物吸入。然后逐级装上吸、排b.吹扫后，应停机拆下各级吸、排气阀，清洗洁净，如无损坏，随即装上复原，继c.压缩机的操作、升压程序及运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时则3.4.1.37压缩机负荷试运转中，应进行b.各级吸、排气阀工作是否正常；各级3.4.2离心式鼓风机和离心式压缩机3.4.2.1离心鼓风机和离心压缩机的清洗a.各机件和附属设备应清洗洁净，去除锈斑，机壳垂直中分面不应拆卸清洗，扩压器和回流器组装成一体的隔板与机壳固定在一起的机器的清洗应按设备技术文件规定执行。带调整垫b.润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗，油冷c.气体冷却器拆卸清洗洁净后再作严密性试验。气体管路中阀门和调节装置应清洗同一标高位置上，其标高的允许偏差为±1mm，无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差为±2mm，采用压浆法施工时，应及时检查垫铁a.设备中心的标高和位置应符合设计要装水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水3.4.2.4机组中非基准设备的找正、调平，纵向水平应以基准设备为准进行找正调平，横3.4.2.5两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动3.4.2.6在电动机、汽轮机、燃汽轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时，其同轴度应符合设备技术文件的规定，当无规定时应符合SH3514—2001《石油化工设备安装3.4.2.7轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm，有导向键的，其相互间的连接螺栓的固定应有利于机壳的热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙，应符合设备技术文件的规定。当无3.4.2.8经向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、3.4.2.9转子各部位的轴向和径向跳动以及气体术文件的规定。当无规定时，各密封间隙应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.14的规定。浮环安装时，内环的位置不得装错，并在其内表3.4.2.10鼓风机、压缩机气缸盖把紧前，应用塞尺检查上下机壳结合面的贴合情况，其局b.当超过上述要求时应查找原因，并予消除。如因机壳变形引起的误差，且在拧紧3.4.2.12制造商一般不同意或不允许拆检、清洗、装配增速箱。如同意，则在装配时，应检验与调整齿轮副在静态和动态条件下的接触线和接触调整与齿轮线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量3.4.2.13附属设备、管道的安装、清洗同往复式压缩机。管道与鼓风机、压缩机不应强行3.4.2.15鼓风机、压缩机的负荷试运转，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机试运应3.4.2.16鼓风机、压缩机负荷试a.润滑系统、密封系统、液压控制系统已按设c.仅表的联锁装置、控制装置、调节装置、防喘振装置及各测量、显示装置均应灵3.4.2.17鼓风机、压缩机的负荷试车应编制试车方案，由专业监理工程师审签，报总监理a.启动油泵，将润滑油压力、密封油压力、控制油压力、温度均调至设备技术文件f.驱动机为电机时，应先点动，倾听转子机壳有无摩擦和异常声响，无问题后再正h.小负荷试运转时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于或的时间不应小于24h；i.试运转时，升速、升压应缓慢，每5min升压不得大于0.1MPa。转速不得在临界转速附近停留，机组不得在喘振区域内运转。需做喘振试j.试运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、轴的位移量、进的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气轮机k.试运转时，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰—峰值应符合设备技术文件的规定，若机组中无此仪器，可采用接触式测振仪在轴承壳上检测轴承振动速度有效值，该值应符合设备技术文件的规定。m.轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。当无规定时，n.试运转结束后，应按设备技术文件规定的程序或批准的试车方案所规定的程序进a.主机和附属设备的防锈油应清洗洁c.压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件与部件、附属设3.4.3.2整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时3.4.3.4联轴器同轴度的找正应符合设备技术文3.4.3.5压缩机试运转前应按设备技术文件的要求进行a.在润滑系统清洗洁净后，加注润滑油的规格及数量b.冷却水系统，进、排气管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供水c.油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压b.单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符，当驱动机与压缩机连接后，盘车d.再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应小于2b.启动压缩机空负荷运转不应少于30min；c.应缓慢关闭旁通伐，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试d.在额定压力下连续运转中，应检查润滑油的压力、温度；各级吸、排气的压力和温度；各级进、排水的压力和温度；各轴承的温度3.4.3.8压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑3.4.4.1轴流鼓风机和轴流压缩机的清洗及装配清洗定压，冷却器应严密性试验；有预紧力要求的3.4.4.2埋设底座调整螺栓的支承垫a.垫板的埋设可按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》附录八b.垫板底层混凝土的耐压强度不应低于35MPa；厚度宜为30～50mm；3.4.4.3轴流鼓风机或压缩机的底座找正调a.应通过底座上的调整螺栓和地脚螺栓，调平底座各支撑机壳的支座面、连接纵向键座的结合面或固定轴承轴承座的结合面，其各支3.4.4.4机组中当以主机作为找正调平基准设备时，其纵向安装水平偏差不应大于位于孔中心。找正调平可采用更换纵向导向键和支承导向3.4.4.6装配定子部分的内装件应按设备技术文密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油位置尺寸、机壳中分面的自由间隙等均应按设备技术a.轴承应安装完毕，轴承与轴颈的间隙b.盘动转子，应转动灵活，无卡碰现象；3.4.4.10机组找正的同轴度要求应符合设备技术文件3.4.4.11与机组相连的管路配制，应在机组找正调平后进机器法兰的外力矩不得大于设备技术文件的规定。管路连接时，应用百分表监控联轴器的移动。连接后，应复测机组的找正调平精度。进排气管路应清理洁净，无焊渣、锈皮D3.4.4.13轴流鼓风机或压缩机试运转前，除应符合本细则第3.4.2.16条的规定外，还应将排气阀关闭，放空阀打开。静叶角度应调整到最小工作角度或3.4.4.14轴流鼓风机和轴流压缩机b.主机启动达到额定转速后，静叶应尽快调节到最小工作角，不应在静叶关e.运行期间，润滑油、动力油的压力和油过滤器的压差，g.机组停机前应将静叶角度调节到最小工作角或静叶关闭状态，同时打开放空阀，b.轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；试验压力应符合设备技术3.4.5.3具有滑动轴承的通风机，除应符合本细则第3.4.5.2条规定外，尚应使轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合设备技术文件的规定，否则c.轴瓦与轴颈之间的径间总间隙宜为轴颈直径的2/1000～3/1000；3.4.5.4机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置；机壳进风口或密封圈的轴向b.风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0℃~5℃之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min；c.小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门，定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h；当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于6h；e.高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于50℃/h；当进行冷态f.试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃;滑量及方法应符合《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275——98附录一3.4.6.2整体出厂机组的安装水平和铅垂度应在底座和风筒上进行测量，其偏差均不应大3.4.6.3解体出厂的水平剖分式机组应将主体风筒下部、轴承座和底座等在基础上组装后分面上进行测量；对左、右分开式轴承座的风机、两轴承孔与主轴颈的同轴度不应大于机的立式机组，安装水平偏差不应大于0.1并应锁紧固定叶片的螺母；拆、装叶片均应按标记进行，不得错装和互换；更换叶片应3.4.6.6转子和轴承的组装应符合设备技术文件的规定；转子部件的连接螺栓应按设备技3.4.6.7可调动叶片在关闭状态下与机壳间的径向间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其间隙的算术平均值宜为转子直径的1/1000～2/1000；其最小间隙不应小于转a.无中间传动轴机组的联轴器找正时，其径向位移偏差不应大于0.025mm；两轴线b.具有中间传动轴的机组找正时，应计算并留出中间轴的热膨胀量，同时使电动机转子位于磁力中心位置上，然后再确定两轴之间的距离。测量同轴度时转动轴系应每隔3.4.6.9可调叶片及其调节装置在静态下应检查其调节功能、调节角度范围、安全限位的可靠性和角度指示的准确性。各供油系统和3.4.6.10进气室、扩压器与机壳之间，进气室、扩压b.叶片角度可调的风机，应将可调叶片调节到设备技术文件规定的启动角度。c.盘车应无卡阻现象，并关闭所有人孔门。d.启动供油装置并运转2h,其油温和油压均应符合设a.启动时，各部位应无异常现象；当有异常现象时应立即停机检查，查明原因并应b.启动后调节叶片时，其电流不得大于电动机的额定电流值；c.运行时，风机严禁停留于喘振工况内；e.风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s；轴承箱安装在机壳内的风机，其f.主轴承温升稳定后，连续试运转时间不应少于6h；停机后应检查管道的密封性和a.清洗齿轮箱及齿轮；b.转子转动应灵活；机壳内部应无脏物和杂物；c.清洗润滑系统应清洁，并畅通。3.4.7.2风机的纵向和横向安装水平应在主轴和3.4.7.3风机安装时，应检查正、反两个方向转b.空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值c.负荷试运转中，不得完全关闭进气、排气的阀门，不应超负荷运转，并应在逐步d.负荷试运转中，轴承温度不得超过950c；润滑油温度不应超过650c；振动速度有a.整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表；管道泵和共b.当超过防锈保证期或有明显缺陷需要拆卸时，其拆卸清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应做到：泵的主要零部件装零件、部件不得有裂纹、压伤、擦伤、划痕及其它将零、部件和设备表面涂上润滑油，并应按装3.4.8.2整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面上或其它加工水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底a.驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴，以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合GB50231—b.驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合GB50231—98c.汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应3.4.8.5转子部件与壳体部件之间的径向总间隙，应符文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度3.4.8.8滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02～0.043.4.8.9滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙3.4.8.10组装填料密封时，其径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符12345应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行GB50231—98《机械设备安装工程3.4.8.12轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活，转子的轴向窜动量应符合设备技术文件3.4.8.13双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓a.驱动机的转向应与泵的转向相符;c.各固定连接部位应无松动；配管已完，且符合要求；连续供水已具备，离心泵不d.各润滑部位加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定。有预润滑要求a.试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于50℃;泵体表面与介质进口的工艺管道的温差不应大于40℃;e.应开启入口阀门和放空阀门，并排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭放空b.按工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理；冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空口流a.离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，打开排气阀排尽空气，不得在b.泵启动后应快速通过喘振区，达到全速后再缓慢打开出口阀，使其达到额定的工e.各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却温度均应符合设备技术文件的规定；润滑且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃>1000h.工作介质比重小于1的离心泵，用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值20%；用有毒、有害、易燃、易爆、颗粒等介质进行j.需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无汽蚀的条件下测量；振动速度有效值的测量方法可按GB50275—98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》附录二的规b.高温泵停泵应按设备技术文件的规定执行；停车后应每隔20～30min盘c.低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀门和排出阀应保d.输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其它g.长轴深井泵叶轮轴的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定；传动轴在两端支承h.井用潜水泵法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺和尖角；电缆接头应浸入常温水3.4.9.3组装泵、扬水管、传动轴时，应在连接3.4.9.4螺纹连接的扬水管相互连接时，螺纹部端面应与轴承支架贴合，或两管直接贴合，两3.4.9.5在轴与扬水管的同轴度调整后，应装入轴承体；在每连接3～5节扬水管后，应检b.泵座与扬水管连接后应放在基础上，当泵座表面与基础上平面不平行时，应在泵c.电动机与底座应紧密贴合，其间不得加垫；当电动机轴与电机空心轴不a.泵与电机组装后，应按设备技术文件的规定向电动机内灌满清水或绝缘油，但干3.4.9.8泵组装后，泵轴转动应无卡阻现象；轴向b.电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的设计流量(m3/h)50～150150～350>350泵座出口压力(Mpa)>1>1>1>0.5泄漏量(ml/min)304060405065506070603.4.9.14当扬水管中的水尚未流回井内时，泵不得重新启动；停泵至重新启动的时间间隔3.4.10立式轴流泵和导叶式混流泵a.整体出厂的泵可不拆卸，只清洗外表，并有损伤时，应按设备技术文件的规定进b.解体出厂的泵应检查各零件和部件，将其清洗洁净，产应无损伤、无锈蚀；配合b.应检测泵轴和传动轴在轴颈处的径向跳动、各联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径c.应检测叶片外园对转子轴线的径向跳动，并g.以进水流道为准，应检查驱动机基础和泵基础的标高和轴线，其允许偏差均为±3.4.10.3具有单层基础的泵，驱动机与泵调平时，应在其底座及其它加工面上进行测量。其安装水平偏差均不应大于0.2/1000；具有双层基础的泵，驱动机与泵的安装水平偏差均b.泵体组装找正调平后，当地脚螺栓处混凝土强度达到90%以上时，方可进行其活e.泵的橡胶水导轴承在常温下装配时，两导轴承或上、下导轴承的同轴度应为ф0.05mm；轴承与导叶体结合面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；泵的油导轴承的装配密封环公标直径(mm)>180且≤200200～225225～250250～280280～315315～355355～400直径间隙(mm)0.850.9密封环公标直径(mm)400～450450～500500～630630～800800～1000>1000且≤1250直径间隙(mm)2.02.152.252.4d.真空破坏阀、油压设备、真空泵、电磁阀等辅助设备和管路连接后，按系统进行c.全调节的泵宜减小叶片角度，待出b.电器、仪表工作应正常；油路、气路、水路系统各管道不得有渗漏；压力、液位d.齿轮箱内油的温升应正常；油池的油位应保持在规定的刻度范围内，并不得有漏f.泵在无汽蚀工况下运转时，在规定点测得的均方根振动速度有效值，不应大于g.整体出厂安装的泵在规定的扬程和流量下连续试运转时间不应小于2h；解体出厂3.4.10.8停止试运转时，应按设备技术文件的规定关闭有关的阀门，流道内的防水倒流装3.4.10.9泵的进水位降低到规定的最低水位a.整体出厂的往复泵在防锈保证期内可不拆卸，只对其外表进行检查；超过防锈保证期或有损伤确需拆卸和清洗时，应拆卸后盖、b.解体出厂的往复泵应检查零件和部件的同组标记，不得互换。出厂已装配完善的组合件不得拆卸；各装配部位传动副的间隙和接触情c.清洗后应将清洗剂和水分除净，并应涂上一薄层润滑油；进液阀、排液阀、填料b.主轴轴颈安装水平偏差不应大于0.10/1000；轴瓦与主轴颈的接触弧面不应大于向间隙和轴向间隙、主轴承端面与轴承端盖的间隙均c.曲拐轴颈与连杆大头轴瓦、十字头销与连杆轴套的接触应均匀，其接触面面积应宜压得过紧，压盖应均匀压入，压入的深度宜为一圈填料的高度，但不得小于5mm；金属填料各平面及径向密封面应均匀接触，其接触面面积应大于密封面面积的70%；填料函盖料函各填料元件应紧密贴合并无间隙，且接触应均匀；压紧环、T型环、前后锥环的接触f.泵的吸入阀和排出阀组装时，弹簧的弹力应均匀；阀片和弹簧应无卡住和歪斜现g.机座的油池应进行煤油渗漏试验，试验时间不应小于4h；与曲轴相连的油泵应转动灵活，不得有阻滞现象；润滑系统的管路、阀组装后应按额定工作压力进行严密性试验；油管g.安全阀的开启压力应调整到额定压力的1.05～1.25倍；其排放压力不应大于开启预热；高压泵应先启动润滑油泵和高压注油器速的情况下运转2h.前一压力级运转未合j.停车时应先将泵的负荷卸载后再进行。3.4.12.1蒸汽往复泵出厂已装配好的不得拆卸。当有损伤确需拆卸检验时，应按设备技术b.泵采用平板式配汽阀时，阀板与阀座的接触应严密，其接触面面积应大于全接触面积的70%；采用活塞式配汽式配汽阀时，活塞与配汽缸的径向间隙应在0.08～0.10mma.泵在额定排出压力时，其进汽压力不应超过规定的值。进汽、排汽压力差应保持b.对双缸蒸汽往复泵，其两缸行程差不应超过额定行程的5%；3.4.13.1泵的外表应无损伤，密封应良好。柱塞式计量泵的卸荷装置和泵体流道、隔膜式c.在调节机座内、安全补油阀组、泵缸腔内或液压隔膜腔内加注润滑油，均应符合d.移动柱塞式计量泵的柱塞往复数次，不得有卡住现象；隔膜式计量泵的隔膜应密e.柱塞式计量泵的行程调节机构动作应灵敏、可靠，卸荷装置应按设备技术文件的f.行程计数器和转数发送器等自动控制元件的动作应调整正确；调量表刻度、调节手轮刻度与柱塞行程长度应做对零或100%调整和测量；泵行程长度零点误差，弓形凸轮e.润滑油温度不应高于60℃;轴承温度不应高于70℃;f.在额定排出压力和输送常温清水(隔膜泵为油)的条件下，柱塞填函密封的泄漏量>1，且≤10>10g.隔膜式计量泵油腔安全阀的动作应灵敏可靠，其开启开压应符合表3.4.13.4－g3.4.14.1螺杆泵在防锈保证期内安装时，可不拆卸。超过防锈保证期和有明显缺陷时，应3.4.14.4启动前应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口a.泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间c.轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃;d.填料密封或机械密封的泄漏量应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合3.4.15.1水环式真空泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。当有异常或超过防锈保证期时a.泵应在规定的转速下和工作范围内进行运转，连续试运转时间不应少于30min；c.轴承的温升不应高于30℃,其温度不应高于75℃;3.4.15.6试运转结束后，应放尽泵内积水，b.按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量、且应符合设计和设d.起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的3.4.16.2当现场装配联轴器时，其端面间隙，径向位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的b.起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应c.运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发3.4.16.4当通用桥式和门式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，电动3.4.16.5轨道钢轨铺设前，应对钢轨的端面，直线度和扭曲进行3.4.16.8轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，对于通用桥式起重机、通用门于通用门式起重机不应大于3/1000；每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。3.4.16.11轨道顶面基准点的标高相对设计标高式起重机和装卸桥不应大于±10mm；对3.4.16.13用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量3.4.16.14两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于a.当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有d.用垫板支承的方钢轨道，按头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加3.4.16.17混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土浆层或3.4.16.18钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性栓前，钢轨应与弹性垫板紧贴；当有间隙时，3.4.16.21轨道经调整符合要求后，应全面复查3.4.15.22轨道上的车档宜在吊装起重机前装好3.4.16.24链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一V1——小车运行速度（m/minVC——起升速度（m/min3.4.16.27各类起重机在吊装前，均应按规定对上拱度、主梁旁弯度、小车轨距、大车车轮水3.4.16.28起重机的试运转应包括试运转前的检b.钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的c.各润滑器和减速器所加的油、脂的性能、规格和数d.盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴、立柱b.分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全d.用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作运行装置的动作应正确、可靠；起重机防碰撞装置、缓冲器3.4.16.31起重机静负荷试验时，应将起重机停应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求验；其起升重量应符合设备技术文件的规定。静负荷试验应按a.先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空b.将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在c.将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，无冲击地起属结构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影或悬臂的上翘度，其中：通用桥式起重机、冶金起度应大于0.7S/1000mm；悬臂起重机的上翘度应大于0.7L0/350mm(S－起重机跨度，L0-e.检查起重机的静刚度(主梁或悬臂下挠度)。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；此值与上述“d”项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值应符合设A1～A3SA4～A6 A7～A8 S ②起重机的静刚度，应在主梁跨度中部S/10的范围内测量；a.各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术d.有安全过载保护装置的冶金起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件e.脱锭起重机顶出机构的顶出力，可用应力应变仪或液压装置测量。顶出力的大小3.4.16.33抓斗应作张开、下降、抓取和倒空的荷试验中均工作正常且无异常现象。其它专用吊具3.4.16.34对整机抗倾覆稳定性有要求的起重机具体要求时，应按现行国家标准《起重机试验试验结束后，应由建设、施工、监理三方一起办术监督部门申报，要求其派人员前来监督验收，a.整体出厂的搅拌设备在防锈保证期内可不拆卸，只清洗外表。当有损伤时，应按b.解体出厂的搅拌设备应检查各零件和部件，应无损伤、无锈蚀，并应将其清洗洁净；配合表面应涂上润滑油，并应按装配零件和c.锚式、框式及浆式搅拌器的轴线应与浆叶垂直，其垂直度允差应为浆叶总长度的e.当搅拌容器有抛光要求时，搅拌器接触物料的表面也应进行抛光，其表面粗糙度a.盘动转子，在轴封处测量轴的跳动量，应符合设计或技术文件的规定；当无规定-1的规定；b.搅拌轴下端的摆动量应符合设计或设备技术文件的规表3.4.17－3选取，但当下端有底轴承时，无此项要求；c.轴向窜动量应不大于±0.2mm；波纹3.4.17.3立式搅拌设备的安装垂直度偏差和卧式搅拌设备的安装水平度偏差均应符合设计3.4.17.4减速机与搅拌器之间有联轴器的，两轴同心度应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB50231—98《机械设备3.4.17.5各滚动或滑动轴承的装配间隙，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符3.4.17.6对搅拌容器及其夹套的压力强度试验，应按有关的标准规范和设计要求进行；容a.填料、机械密封处的冷却、冲洗、密封液管，配管c.驱动机的转向应与搅拌器要求的方向相g.应将搅拌容器内充水至工作液位高度，上部充气至工作压力；对于柔性搅拌轴，应在充水高度为正常工作的最低液位上试运转，严禁在正常b.电器、仪表应工作正常；油路、气路、水路各系统管路不得有渗漏；压力、液位e.轴封处的泄漏量应符合设备技术文件的规定；当无规定时，如轴(或轴套)外径≤g.搅拌设备在额定负荷下连续试运转时间不应小于4h；高转速及特殊要求的搅拌设序号控制点1设备材料进场检查BR质量证件，与安装有关部位的实物质量、铭牌核对2基础验收AR文件：强度报告实物：标高、方位、螺栓间距、予留孔尺寸、外观3一次找正C实物：标高、方位、水平度、垂直度等4二次找正及垫铁隐蔽AR文件：设备找正记录、垫铁隐蔽记录实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁数量、接触情况、螺栓紧固5机泵拆检、清洗BR文件：机器拆检记录实物：各部位间隙6驱动设施对中(同轴度)BR文件：机器对中记录7单机试车AR文件：试车记录实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量注1灌装前检查：垫铁的布置、接触面焊接及清洁；泵的安装纵向、横向水平偏差是否合乎设动形式的技术要求。驱动机的转向与泵转向相符，管道2拆洗及回装：需拆洗和检查的泵按技术文件或GB53联轴节对中：精心做好各类联轴器装配联轴节对中序号控制点1设备材料进场检查BR质量证件，与安装有关部位的实物质量、铭牌核对2基础验收BR文件：强度报告实物：基础几何尺寸、外观、表面处理、螺栓孔清洁度3一次找正BR实物：标高、方位、水平度、垫铁位置处理等4二次找正及垫铁隐蔽AR文件：设备找正记录、垫铁隐蔽记录实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁放置等5转子、轴瓦清洗、定位AR文件：轴瓦清洗记录、间隙调整记录6二次灌浆BR文件：灌浆记录实物：灌浆标号、捣实程度、地脚螺栓紧固7压缩机装配检查B文件：装配调试记录实物：配管法兰口平行度、偏差，机器有关装配偏差8润滑油等辅助系统装配检查、油管冲洗BR文件：装配记录9单机试车AR文件：试车记录实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量2）灌浆前检查：