预制T梁作业指导书

改建铁路

南平至龙岩铁路扩能工程NLZQ-3标

预制T梁

施工作业指导书

编制：__________

审核：__________

批准：__________

中铁五局南龙铁路NLZQ-3标三明制梁场

2014年8月

目录

1、钢筋制作与安装作业指导书.......................................1

2、橡胶抽拔管施工作业指导书......................................16

3、模板安装与拆卸作业指导书......................................23

4、混凝土灌注作业指导书..........................................35

5、预应力张拉作业指导书..........................................50

6、压浆及封端作业指导书..........................................70

7、防水层及保护层作业指导书......................................81

8、吊移、存放、装运T梁作业指导书................................95

9、T梁缺陷修补方案作业指导书..................................105

钢筋制作与安装作业指导书

1、总则及适用范围

中铁五局南龙铁路NLZQ-3标三明制梁场承担改建铁路南平至龙岩铁路南平北至南

戴云山段后张法预应力混凝土简支32m、24m单线及双线简支T梁预制任务1106孔，为

了使钢筋的制作和安装在整个施工过程中处于受控状态，指导钢筋工进行钢筋制作、绑

扎和安装作业，确保钢筋制作、绑扎和安装的施工质量和安全，特制定本作业指导书。

2、施工准备

本梁场在开工前组织技术人员认真学习审核施工图纸，解决相关技术问题，熟悉钢

筋规范与技术标准。对施工人员及劳务队伍进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前

技术培训。对各种施工机具进行了检查及原材料标准实验完成。

3、技术要求

必须有铁道部有关部门批准的通用图或设计院的设计图纸，并有总工程师批准的

施工图。

作业人员必须经过培训合格后才能上岗。

普通钢筋必须有原材料合格证，进场后必须经过检验合格后方能投入使用，如有

焊接必须做焊接检验。

4、工艺流程及施工工艺

4.1、工艺流程图

“钢筋制作与安装工艺流程图”见本作业指导书最后一页。

4.2、施工工艺

4.2.1、钢筋的调直

1）钢筋调直方法

将要调直的钢筋的一端放在调直机的槽内，启动调直机将钢筋调直。

2）调直后的质量检查

调直后的钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净，无损伤、油污，冷拉率符合上述

要求。

3）安全注意事项

①进行调直工作时，不允许无关人员站在机械附近，要严防钢筋打伤人。

②运转中出现任何故障均应断电，停机检查。

4.2.2、钢筋的下料

1）钢筋下料方法

将钢筋按技术交底要求量好长度,准确放在切断机刀口位置,启动切断机将钢筋切

断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。对于长度不够且经过对焊能满足要求的应在下

料前计算合理搭配进行下料。

2）下料后的质量检查

符合设计尺寸要求,受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±10mm。

3）钢筋切断机操作规程

（1）钢筋切断机的一般规定

①机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置。固定式机械应有稳固的基础，

移动式机械作业时楔紧走行轮。

②机械要有接地保护。

③室外作业设置机棚，机旁四周应有足够材料、半成品堆码场地。

④各润滑部位按规定加注润滑油脂。

⑤加工较长的钢筋时,有专人帮扶,并听从操作人员指挥。

⑥作业后堆码好成品。切断电源，锁好电闸箱，清理场地。

（2）启动前准备

①料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。

②查看切刀有无裂纹，安装位置是否准确，刀片固定螺丝是否紧固。固定刀与活

动刀之间水平间隙为0.5~1mm。

③用手转动飞轮，检查传动机构工作装置，确认正常后，启动空运转，检查轴承无

异响，齿轮啮合良好，确认正常后，方可作业。

④检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠。

(3)运转中注意事项

①必须确认空载运转正常后，方可投入正式切料。

②禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料。需一次切断多

根钢筋时，必须换算钢筋总截面在规定范围内。

③如切断低合金等特种钢筋时，更换高硬度刀片一，并根据机械规定允许直径进行

换算。

④接送面工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长度可视加工料长度而定。

⑤切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向

固定刀片一侧用力压住钢筋，以防止钢筋末端摆动或弹出伤人。严禁两手分在刀片两边

握住钢筋俯身送料。

⑥切短钢筋时，手握一端长度不得少于400mm。靠近刀片的手与刀片之间的距离，

保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料。切下的钢筋长度如小于300mm

时。必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人。

⑦切较长钢筋时，设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，动作应协调一致。

⑧铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除。机械操作及工作区内不能停留

非操作人员。

(4)停机注意事项

①切料工作完成后，将工作场地及机身清扫干净。

②发现机械运转不正常、有异响，刀片歪斜松动或崩裂等现象时，立即断电停机

检查检修。

③已切断的半成品钢筋要堆码整齐，防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤。把切下

的废料清理出加工场地。

④工作完成后，拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点清扫干净，并擦净机械和加

注润滑油脂。

4.2.3、钢筋的弯曲

1）钢筋弯曲程序

以一片梁所用的钢筋为一批单位,按照设计编号分批弯曲，确保制梁钢筋用量。

2）钢筋弯曲质量检验

钢筋加工允许偏差符合下页表：

项目允许偏差（mm）检验方法

受力钢筋全长±10尺量

弯起钢筋的弯折位置±20尺M

箍筋内净尺寸±3尺量

3）钢筋弯曲机操作规程

（1）启动前的准备

①先作全面检查，并进行空载试运转。

②机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上，另装磁力启动控制电源。

③根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。

④检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。

⑤所选用的动齿轮是否适当。工作台是否紧密牢固，工作台面和弯曲机台面要保

持水平。检查工作盘旋向和倒顺开关方向一致。

⑥钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋方向配合，不能放反。

⑦弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，熟练掌握停机时间。

（2）运转中注意事项

①操作时将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内，另一端紧靠机身固定销

子并以手压紧。但必须在确认机身销子安放在挡住钢筋的一侧时，方可开动工作。

②严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未经冷拉或有锈皮的钢筋，必

须戴好防护镜。弯曲低合金钢或非普通钢筋时，应按机械规定换算出最大允许直径，并

调换相应的芯轴。

③更换弯曲机传动齿轮，可使工作盘得到三种不同的转速。按钢筋直径选用的转

速规定是:

钢筋直径在12mm以下的选用快速。

钢筋直径在12〜18mm的选用中速。

钢筋直径在18mm以上的选用慢速。

④禁止在弯曲机上弯曲不直的钢筋，以防发生事故。

⑤不允许在运动中更换芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架。芯轴直径应为钢筋直

径2.5倍。严禁在运动过程中加油或擦抹机床。

⑥工作盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方允许打转。

⑦弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定销子的一侧不准站人。

⑧弯曲较多、较长的钢筋时，设置架子支撑，并有专人帮扶钢筋，帮扶者应根据

操作人员指挥手式协调进退钢筋，不准随意推拉。

（3）停机注意事项

①弯曲机工作完后，将工作场所及机身清扫干净，使用手动鼓风器吹掉缝坑中的

积锈，禁止用手扣挖。

②运转中工作盘颤动，电机发热过高，均应立即断电停车检查。

③弯曲的半成品堆码整齐，弯钩不得上翘。

4.2.4^定位网片

1）样板胎具的设计和制作

根据定位网图的尺寸及形状进行胎具设计并在平台上放样划线。

2）定位网的制作

根据定位网图的形状，将钢筋焊接成型，并将不同的网片逐一检查验收、编号、分

别堆放并进行标识（详见定位网图）。

3）质量检验见下表

定位网片与焊接骨架外形尺寸误差按下表规定检验

项目允许偏差（mm）

网的长宽±10

骨架长宽高±5

网眼尺寸0,+5

受力钢筋间距±10

受力钢筋排距±5

箍筋间距±10

4）设备操作程序

将钢筋按根据定位网图放样加工的定位网胎具上逐根焊接成型。

4.2.5、钢筋的绑扎

1）在绑扎前，钢筋的接头应符合下列规定：受拉区的I级光圆钢筋末端应作成彼

此相对的弯钩（180°）,II级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长

度应符合下表要求规定，在钢筋搭接部分的中心及两端共三处应用扎丝绑扎结实；受压

光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d；闪光对焊的接头在受弯

构件的受拉区不超过50%,在轴心受拉构件中不得超过25%,在受压区可不受限制。在

同一截面相邻两根接头应错开。

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

序号钢筋级别受拉区受压区

11级钢筋30d20d

2H级钢筋35d25d

绑扎接头的搭接长度除应符合上表规定外，并在受拉区不得小于250mln,在受压区

不得小于200mm；d为钢筋直径mm。

2）梁体钢筋的绑扎，采用梁体底腹板钢筋在已加工好的钢筋绑扎胎具上进行绑扎

的工艺,为保证梁体钢筋绑扎质量和进度，梁体顶板钢筋网和底腹板钢筋及预应力孔道

位置的定位网一次成型进行绑扎。

3）梁体底腹板钢筋、定位网位置及道磴槽板钢筋在钢筋绑扎胎模上一次绑扎成型,

把加工好的半成品钢筋，按施工图纸分类摆放进行绑扎。

4）对制梁台座底模进行反拱抄平并达到设计要求，梁体底腹板和定位网片绑扎、

安装完毕经检验合格后，用两台12.5吨龙门吊通过专用的吊架将已绑扎成型的钢筋吊

安到底模上。

5）将端模、预应力管道穿好并定位、肋筋绑扎定位和侧模安装好后，绑扎道磴槽

（面板）钢筋，安装横向张拉预留管道，安装挡砧墙、端边墙模板及桥面泄水管和挡磴

墙伸缩缝模具。

6）为保证梁体各部位的保护层厚度,在钢筋与模板之间必须使用保护层垫块支承，

保护层垫块厚度为35mm（通桥[2012]2201）,保护层垫块采用与梁体同标号混凝土垫

块，呈梅花形布置，其间距在每平方米不小于4个布置。

7）定位网钢筋布置应准确，以确保梁体预应力管道的平顺,当梁体钢筋与预应力管

道相碰时,可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯曲，对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋

应特别注意绑扎牢固。

5、施工工艺要求

5.1、钢筋焊接要求

1）钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头

外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。

2）在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相

同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个也按一批次

计），从中抽取6个试件，分别做冷弯、拉力试验，进行质量检验，经检验合格后方可

使用。

5.2、钢筋调直要求

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直

钢筋时，I级钢筋的冷拉率不得超过2%；II、III级钢筋的冷拉率不得超过1虬

5.3、钢筋下料要求

严格按照图纸要求下料。

5.4、钢筋弯曲要求

1）光圆钢筋末端需要做180°弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直

部分长度不小于钢筋直径的3倍；带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长

度不应小于3d,直钩的弯曲直径不得小于5d。

2）钢筋末端需要做90°或135°弯折时，弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的5

倍，钩端的直线段长度不应小于3do平直部分按设计要求确定。

3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍。

5.5、定位网要求

严格按照设计尺寸及形状焊接，保证预应力孔道的正确性，焊接要牢固可靠。

1）焊接骨架的所有钢筋相交点必须焊接。

2）当焊接网片只有一个方向受力的时候，受力主筋与两端边缘的锚固横担钢筋的

全部相交点必须焊接。

3）当焊接网两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接。其

余的相交点可间隔焊接。

5.6、钢筋绑扎要求

1）钢筋的交叉点应用镀锌铁丝绑扎牢固，必要时可用点焊焊接。

2）除特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直，其偏差应在5°之内。

3）箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎结实。

4）箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向交叉布置。

5）绑扎用的镀锌铁丝要向里弯，不得伸入混凝土保护层内。

6）钢筋的接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内

受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

①焊（连）接接头在受拉区不大于50%；

②绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%,在受压区不得大于50%；

③钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；

④在同一根钢筋上要少设接头。“同一截面”（两焊（连）接接头在钢筋直径的35

倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，

均视为“同一截面”。）内，同一根钢筋上不超过一个接头。

6、劳动组织

6.1、劳动力组织方式

采用架子对组织模式

6.2、人员配备情况

人员配备表

序号技术工种数量备注

1调直机操作4人

2钢筋切断机操作2人

3钢筋弯曲机操作6人

4定位网加工2人

5底腹板钢筋绑扎10人

6顶板钢筋绑扎10人

7钢筋搬运工8人

8合计(人)42

7、材料要求

主要施工材料配置表

序号名称型号技术要求备注

1钢筋620符合《钢筋混凝土用钢第1部分：

热轧光圆钢筋》

(GB1499.1-2008/XG1-2012)《合

金结构钢》(GB"3077-2012)及《碳

素结构钢》(GB/T700-2006)要求

2钢筋4)16满足TB10002.3-2005对碳含量的

3钢筋612要求(即C+Mn/6W0.5%)

4钢筋610符合《钢筋混凝土用钢第1部分：

5钢筋08热轧光圆钢筋》

(GB1499.1-2008/XG1-2012),《合

6钢筋“6金结构钢》(GB/T3077-1999)及《碳

素结构钢》(GB700-2006)要求

8、设备机具配置

主要施工机械设备配置表

序号名称型号(参照)数量性能备注

1钢筋调直机BMW5-121台良好

2钢筋调直机YG-10型(12型)1台良好

3钢筋切断机GQ40YF2台良好

4钢筋弯箍机GW40D2台良好

5钢筋弯曲机GF-20(GF-25)2台良好

9、质量控制

1)钢筋的检验和保管

(1)热扎钢筋的检验

热扎钢筋进场时，每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、批号、

直径等标记，并附有质量证明书。热扎钢筋进场时应分批验收。每批钢筋应由同一牌号、

同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，不大于60,钢筋应平直、无损伤，表面

不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和

高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差；在每批钢筋中的两根钢筋中任取两根钢筋，在

其上截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长

率）和冷弯实验。

（2）钢筋的保管

钢筋运到工地后，必须保管得当，在运输和储存时，必须保留标牌，钢筋应尽量放

入钢筋棚内，存放钢筋的地方一定要排水畅通，堆放钢筋时，下面要加垫，垫起高度离

地面不小于20cm；盘圆钢筋应堆放在垫木上，堆放高度不超过1m；钢筋应按不同等级、

牌号、炉号、直径、长度分别挂牌堆放，并标明数量；钢筋的库存量应和钢筋加工能力

相适应，周转期应尽量缩短。

2）钢筋的质量检验

钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋

网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：

钢筋绑扎要求

序号项目要求（mm）

1预留管道在任何方向与设计位置的偏差跨中4m范围W4mm,其余部位W5mm

2桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）W15

3底板钢筋间距与设计位置偏差W8

4箍筋间距偏差W15

5箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）W1.0%

6钢筋保护层与设计尺寸偏差值+5,0

7其它钢筋偏移W20

10、外露钢筋防锈措施

对于梁场挡磴墙外露钢筋为防锈，在T梁移入存梁区后，进行涂刷水泥浆处理。涂

刷水泥浆为水和水泥的净浆，配合比由试验室出具。水泥浆不得太浓，现将根据实际情

况调整配合比，掌握经验。外露钢筋涂刷水泥浆时不得污染梁体。

11、桥梁综合接地相关要求

为避免雷击和接触网故障情况下产生的危害，不影响信号轨道电路传输和满足牵引

供电短路保护的需要，在桥梁预制是梁内采取单独设置不形成回路的小区段接地钢筋。

参考图纸：《铁路综合接地系统》【图号：通号（2009）930130

技术要求：

1）接地端子技术要求：接地端子直接灌注于梁体内，接地端子采用不锈钢材质制

造，不锈钢材质满足：Cr»16虬Ni»5%、Mo22%、C^O.08%,如GBOOCrl7Nil4M。2机

接地端子的端子孔规格为M16,并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。

2）接地钢筋的焊接技术要求：

接地钢筋的截面面积不小于①16nlm的钢筋截面积。所有接地钢筋之间的连接采用焊

接，单面焊接不小于200mm,双面焊接不小于100mm。

梁端横向接地钢筋及纵向接地钢筋可用梁内结构钢筋代替，挡磴槽内采用1根①

16mm结构钢筋作为联结接地端子的横向接地钢筋；梁内采用两根中12mm构造钢筋并联

作为纵向接地钢筋。

综合贯通地线技术要求：综合贯通地线任意一点的对地接地电阻不大于1。。

桥梁与墩的连接采用截面积为50mm2的不锈贯通地线与预埋的接地端子栓接。

3）步骤及方法

（1）双线边梁：在桥梁南平端距梁端750mm处挡楂墙内预埋一根中16mm螺纹（可

用现浇挡楂墙内N3钢筋代替）做为桥面接地端子的连接端。该钢筋（或N3筋）与在桥

梁横向与梁内端部结构钢筋B1:①16mm连接。连接方式采用并联1根中16mm螺纹钢，

电弧焊接。接地端子需与梁端第一块T钢锚固螺栓焊接。桥梁架设后做湿接缝时边梁B1

与中梁B1采用电弧焊接。

（2）双线中梁：在桥梁南平端距梁端750mm处采用一根①16mm构造筋（可用2根

N2钢筋并联代替）做为竖向连接钢筋。该钢筋上部与桥面B1进行电弧焊接。下部与接

地端子进行焊接，接地端子与A2连接方式采用并联2根①12mm构造钢筋。该钢筋与A2

连接方式采用电弧焊接。接地端子预留在距梁端750mm,距梁底80mm的位置。

（3）单线边梁：在桥梁南平端距梁端750mm处挡硝墙内预埋一根中16nlm螺纹（可

用现浇档砂墙内N3钢筋代替）做为桥面接地端子的连接端。该钢筋（或N3筋）与在桥

梁横向与梁内端部结构钢筋Bl（016mm）连接。连接方式采用并联2根中10mm圆钢，

电弧焊接。采用2根①12mm构造筋（可用2根A2并联替代），作为竖向连接钢筋。该钢

筋上部与桥面B1进行电弧焊接，下部与牛腿连接角钢处的①20圆钢进行焊接，中20圆

钢与A2连接方式采用并联2根①12nlm构造筋，采用电弧焊接。接地端子预留在距梁端

750mm,距梁底80mm的位置。

（4）布置图：详见《铁路综合接地系统》图号：通号（2009）9301-3.1K40

T形梁端断面

1）施工人员在进入施工区域时要严格按照安全规范要求，必须正确佩戴安全帽，

特殊工作环境下的施工人员和特殊工种还要正确佩戴指定的安全防护设置。

2）在操作施工机具时，一定要熟知并严格执行对应施工机具的操作规程，并取得

相应的操作证书才允许进行操作。

3）由于钢筋加工设备多为电力驱动，一定要注意防触电。工地动力和照明用电的

开关箱、插座等，机具的进电设备必须有专门的电工人员进行安装、调试，才能投入使

用，所用的电线不得随处拖拉，电机具在无特殊要求下一定要在干燥的环境下操作，防

止漏电发生触电事故。电焊工在作业时一定要符合操作规程，要有绝缘手套、绝缘鞋等,

否则不能进行作业，绝不能存在侥幸心理。

4）在吊装作业中一定遵循“十不调，九禁止”的规定，绝不能出现超负荷工作的

现象，司机一定要有齐全的证件才能进行操作，门吊吊装、走行时，影响范围人员一定

要注意，不要在吊物下有所逗留。在吊装成型的整体钢筋时，钢筋上绝不能有人，在钢

筋的下面危险范围禁止站人或通行。

5）在高空作业时，不要随意向下抛掷物品，钢筋作业时要时刻注意脚下不要被突

出物伤害。

6）在施工作业中一定要注意“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害二

7）施工人员要遵照文明规范，讲文明。

8）施工人员在施工现场一定穿戴整齐，不得赤膊、赤脚上阵。

9）不作业的人员不得随意走动，不使用的机具要整理好，不得随意摆放。

10）不得随意抛掷杂物，在作业过程中，所用剩下的边角料、垃圾等，要收集到指

定位置，不得随意丢弃，时刻保持施工现场的整洁和赏心悦目。

12.2、环保要求

在钢筋加工过程中要严防各种加工机械设备油泄漏对地面及水体造成污染。对剩余

的钢筋头要集中处理，不得随意乱丢。绑扎过程中的扎丝要保管好，不要乱扔乱放。在

每个工班管辖范围内，要做到工完场净料清。

钢筋施工工艺流程图

橡胶抽拔管施工作业指导书

1.适用范围

为了使橡胶管抽拔施工在整个施工过程中处于受控状态，指导橡胶管安装及抽拔,

操作人员进行施工时保证质量和安全，编制本作业指导书。

本作业指导书适用于T梁预制的橡胶抽拔管施工全过程。

2.作业准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，明

确有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对作

业人员进行技术交底和施工组织设计交底,对作业人员进行技术培训I,考核合格后上岗。

同时，对进场所有橡拔管进行检查，满足规范要求才准使用。

3.技术要求

使用前对橡胶管外观完整性进行检查，不得有裂纹、伤痕，防止施工使用后出现断

裂。

4.工艺流程与施工工艺

4.1.工艺流程

4.2.施工工艺

4.2.1.橡胶抽拔管使用前检查

1）长度：要比预留孔道的长度长2〜3m；32m梁采用长度为18m,24m梁采用长度14m。

2）外径：根据预留孔道直径要求，分别采用外径@70mm、680mm、e90mm的抽拔管，

现场每隔2m检查抽拔管的外径，要求偏差在±2min以内。

3）外观质量：每根都要仔细检查，不得有裂纹，不得有深度超过2mm的划痕。

4）抽拔管拉伸试验：

（1）将橡胶管内穿入通长钢绞线，钢绞线每端露出50cm,并测量抽拔管拉伸前长度。

（2）将钢绞线一端用麻绳缠绕固定在地锚上，另一端用麻绳缠绕后连接到5t卷扬机千

斤顶上，开动卷扬机，将钢绞线拉伸，卷扬机拉伸速度要慢，并随时测量抽拔管的外径,

当抽拔管的外径缩小6〜10mm后，停止拉伸，卷扬机制动，防止抽拔管回缩。

（3）每隔2m检查抽拔管的外径，以判断抽拔管是否为每个截面均匀收缩；并检查表面

是否出现裂纹。

（4）卷扬机倒转，将抽拔管完全放松，并测量此时抽拔管的长度。以抽拔管每个截面

均匀收缩（误差2mm）、拉伸时表面不出现裂纹、拉伸前长度和拉伸并放松后的长度之差

在2cm以内为合格。

4.2.2、橡胶抽拔管的安装

1）底腹板钢筋上预留孔道定位网焊好后，先在定位网孔内穿入钢丝作为引线。

2）抽拔管安装：人工从中间或一端通过引线，将抽拔管从两端向中间穿入，抽拔管

长出部分放在两端。

3）在抽拔管穿入过程中，要派专人将抽拔管穿入端头位置拨正，使其从定位网孔中

穿过。

4）将中间抽拔管接头位置对正，外套30cm长铁皮管，接头两侧长度大致相等，用22#

铁丝将铁皮管绑扎牢固，再用封口胶将铁皮管两端和橡胶棒之间缠紧密封，以防漏浆；

并在接头两侧增加定位网片。

5）从两端分别将一根钢绞线穿入橡胶棒中，钢绞线在中间位置附近接触，钢绞线接

头和橡胶棒接头位置要错开20cm以上。

6)在底腹板钢筋吊装到制梁台座后，端模安装时将抽拔胶管从喇叭口中穿出，端模

完成后，保证中间接头位置接触密封。

7)橡胶抽拔管安装注意事项：

(1)在抽拔管穿入过程中，要防止钢筋切口、焊疤、喇叭口边、钢模锋利边角等划伤

抽拔管。

(2)长出喇叭口部分的抽拔管，用临时支撑将其撑住，保证喇叭口位置处的预留孔道

角度正确，并基本对中喇叭口。

4.2.3、橡胶抽拔管的抽拔

抽拔管抽拔制孔的原理：在抽拔管一端施加一定拉力后，抽拔管将伸长，同时外径

缩小，抽拔管和孔壁碎之间的粘结力被逐段破坏，直至抽拔管另一端，此时，抽拔管端

头施加的拉力克服抽拔管和孔壁碎间的摩擦力(数值较小)，将抽拔管从碎中拔出，碎

中形成预留孔道。施加在抽拔管一端的拉力要连续，不得中途回力，直至将抽拔管完全

拉出孔道。

1)抽拔管的抽拔：

(1)将抽拔管外露端用麻绳一端捆绑牢固，将麻绳另一端和卷扬机千斤连接；

(2)在待抽拔胶管靠近喇叭口附近，安装导向轮，以保证抽拔管的抽拔角度和预留孔

道角度一致，并和喇叭口中心对正，防止喇叭口划伤胶管；

(3)待位终凝并有一定强度后(根据现场试验和注意总结经验)，开动卷扬机，将抽拔

管拉长并拔出一定长度；由于受抽拔场地限制，卷扬机一次不能将抽拔管完全拉出，此

时需在抽拔管上再用另外一根麻绳，将麻绳一端捆绑在胶管上，另一端拉紧后固定在地

锚上，防止抽拔管回缩；然后，卷扬机倒转，将原先捆绑在抽拔管上的麻绳向喇叭口位

置移动并捆绑牢固，卷扬机再正转，将抽拔管向外拉；如此连续循环作业，直至将胶管

完全拔出。

2)抽拔管抽拔施工注意事项

(1)抽拔管的抽拔时间，应能保证孔道混凝土不塌坍、不开裂，并能顺利抽拔，一般

可在混凝土强度达到4〜8MPa时进行。

(2)抽拔管抽拔完后，梁体孔壁应光滑、无残渣，胶管上下不得附着潮湿的水泥浆。

同时应立即根据孔道尺寸，分别用橄榄形检孔器检孔。检孔器不能通过者，要测算出不

能通过位置的坐标，分析原因，立即处理。

按经验混凝土邻近环境温度和抽拔时间的关系如下：

环境温度(℃)抽拔胶管的时间(h)

30℃以上3

30-203~6

20-106-10

(3)不得将芯棒和胶管同时抽拔，要先将芯棒抽出后再抽拔胶管，胶管抽拔的方向应

与孔道轴线基本一致；

(4)抽拔胶管时只能用白棕绳或软纤维纺织绳捆绑胶管，不得用钢丝绳直接捆绑胶管,

以防胶管塑变或破损；

(5)抽拔时，控制好喇叭口位置的胶管角度，防止抽拔管偏向一侧，被喇叭口“啃坏”;

(6)拔出的胶管应立即冲洗干净表面残留灰浆，检查完好存放使用，拔出的芯棒应整

直后存放使用。

5.施工要求

1)抽拔管存放、使用过程中，不得接触机油等有机液体，远离刚焊完的钢筋接头等

温度较高的地方；

2)存放时，抽拔胶管应覆盖，防止阳光暴晒；

3)安装时，抬离地面，并防止钢筋切口、焊疤、喇叭口边、钢模锋利边角等划伤抽

拔管；

4)抽拔时，用白棕绳或软纤维纺织绳捆绑胶管，不得用钢系绳直接捆绑胶管，以防

胶管塑变或破损。

5)抽拔时，控制好喇叭口位置的胶管角度，防止抽拔管偏向一侧，被喇叭口“啃坏”;

6)拔出的胶管应立即冲洗干净表面残留灰浆，检查完好存放备用，拔出的芯棒应整

直后存放使用。

6.劳动组织

6.1.劳动力组织方式

劳动力组织方式采用工班的组织模式。

6.2.人员配备情况

施工人员配置表

序号人员分工人数备注

1龙门吊司机1吊装卷扬机及橡拔管

2卷扬机操作人员2

3橡拔管安装人员8

4橡拔管检查人员1检查橡拔管是否遭损坏

5技术人员1

6橡拔管抽拔人员4

7.材料要求

主要施工材料配置表

序号名称型号数量技术要求备注

1橡胶抽拔管中70mm

2橡胶抽拔管①80nmi

3橡胶抽拔管①90nlm

8.设备机具配置

主要施工机械设备配置表

序号名称型号数量性能备注

1龙门吊12.5t1良好

2卷扬机5t2良好

质量控制

1）底腹板钢筋上预留孔道定位网焊好后，先在定位网孔内穿入麻绳作为引线;

2）抽拔管安装：人工从中间或一端通过引线，将抽拔管从两端向中间穿入，抽拔管

长出部分放在两端；

3）在抽拔管穿入过程中，要派专人将抽拔管穿入端头位置拨正，使其从定位网孔中

穿过；

4）将中间抽拔管接头位置对正，外套30cm长铁皮管，接头两侧长度大致相等，用22#

铁丝将铁皮管绑扎牢固，再用封口胶将铁皮管两端和橡胶棒之间缠紧密封，以防漏浆；

并在接头两侧增加定位网片；

5）从两端分别将一根钢绞线穿入橡胶棒中，钢绞线在中间位置附近接触，钢绞线接

头和橡胶棒接头位置要错开20cm以上；

6）在底腹板钢筋吊装到制梁台座后，端模安装时将抽拔胶管从喇叭口中穿出，端模

完成后，保证中间接头位置接触密封；

9.安全及环保要求

9.1.安全要求

1）施工人员进入现场戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品。

2）从事搬运、施拧作业员工均佩戴防滑手套。

3）高温天气从事作业，配备防暑药品。

4）非专业电气和机械的操作人员严禁使用或乱动机电设备。

5）各种电动机械设备，有可靠有效的安全接地装置。

6）特种作业人员持证上岗。

7）施工用电有用电规划设计，明确电源、配电箱位置及线路方向，制定安全用电技

术措施和电器防火措施，现场设置明确、醒目的标牌。要配备配电箱，采用三级配电二

级保护方式。

9.2.环保要求

1）遵照国家环境保护政策和当地政府环保部门对本合同段环境保护的要求，执行本

项目《环境保护计划》，并贯彻到整个施工活动中，严格执行环保的各项规定。

2）施工前对全体员工进行环境保护法规教育和学习，成立领导小组专人负责环境计

划的落实。

3）工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，建筑生活垃

圾要堆放在指定地点，按规定及时清理或处理。

4）废油、废液、废弃物应分类收集，移交具有资格的回收部门处理。

模板安装与拆卸作业指导书

1、适用范围

模板工程在桥梁的预制过程中是一个关键性的工序，模板自身质量和在施工中安拆

的好坏对桥梁结构能否满足设计尺寸是一个控制性的工程。为了使T梁预制模板安装的

整个施工过程处于受控状态，确保桥梁外形轮廓尺寸的准确性及施工质量和施工过程安

全,特制定此作业指导书。

2、作业准备

在开工前组织技术人员认真学习审核施工图纸，解决相关技术问题，熟悉模版规范

和技术标准。对模板作业人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。

3、技术要求

必须有铁道部有关部门批准的通用图或设计院的设计图纸，并有总工程师批准的施

工图。

模板加工完成后必须经过制梁场相关部门验收合格后方能投入使用。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后方能

上岗。

4、工艺流程与施工工艺

4.1、工艺流程

工艺流程图见本作业指导书最后一页。

4.2、施工工艺

4.2.1、模板的组成

分为底模、侧模、端模。模板的安装和拆除采用机械与人工相配合的方式进行。

4.2.2、底模

底模直接安放在制梁台座基础上，台座基础地基坚实平整、不沉陷，确保在制梁过

程中不发生下沉现象。底模与制梁台座的连接采用预埋在基础上的钢板与底模上的槽钢

焊接成一体，底模平整度控制在L5mm/m以内。由于预施应力时，梁体的弹性压缩及混

凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，32nl梁全长为32600mm,24m梁全长为24600mm,

在制造底模时，其长度应按考虑压缩量，压缩量的设置按L/1000（L为梁跨），即32m

梁的压缩量为32mm,24m梁的压缩量为24mm.待梁体张拉完后跟踪测量，再对设定的压缩

量根据实际情况进行调整，最后32m梁压缩量按20mm；24m梁压缩量按15mm设置，亦

即32m梁底模全长为32620mm；24m梁底模全长为24615mm,在设置底模时，应考虑长钢

尺的尺长修正值，修正值的多少根据检定后提供的数据进行调整。同时为减少预应力产

生的上拱度，在安装底模时，应在底模上根据设计要求设置一定的反拱度，根据设计图

提供的资料,32m梁按35mm设置反拱、24m梁按20mm设置反拱。反拱的最低点设置在跨

中，梁跨内其他位置的反拱根据二次抛物线（近似于折线）进行设置，在支座板中心处

全部消除。

32m底模反拱设置：根据Y=aX2+b

当X=0时，Y=-35

当Y=0时，X=16000

则：a=l.32X10~7X2-35,b=-35

24m底模反拱设置根据Y=aX2+b

当X=0时,Y=-20

当Y=0时,X=12000

贝I」：a=l.30X10-7X2-20,b=-20

4.2.3、外模

模板结构：采用机械可拆式外模板；32m、24mT型梁模板沿梁长分为8段、6段，

断开的位置在梁的横隔板处，共由8块、6块侧模和2块端模构成，其结构形式如图：

32m梁模板

8300mm8000mm8000mm8300mm

底模

内侧模板8300mm8000mm8000mm8300mm

24m梁模板

外侧模板8300mm8000mm8300mm

底模

内侧模板8300mm8000mm8300mm

侧模顶上采用横向拉杆固定以控制桥面尺寸，拉杆用e60的无缝钢管，并在钢管内

穿一根通长的632的圆钢，钢管的长度比内外侧模板调整桥面的宽度小20mm,这20mm

用两块口9。X时。*2。!™!!的方垫圈将钢管、圆钢和方垫圈焊成一个整体。侧模用槽钢焊

成横带和竖带组成的框架，再在框架上蒙一块68mm的面板，侧模的加工尺寸必须满足

设计要求。侧模上配有螺旋杆，用以调整模板垂直度。

侧模与侧模、侧模与端模之间的连接缝采用65mm橡胶垫板，橡胶垫板安装必须保

证与连接肋（边）形状一致，弹性好、耐酸碱，在模板连接完后必须保证侧模底部全长

与底模全长一样32m梁为32620mm,24m梁为24615mm。侧模上端全长与下端全长呈扇面

状，根据施工的实际情况，32m梁侧模上端全长为32600mm,24m梁侧模上端全长为

24600mm。侧模与底模的连接采用专门加工的倒三角橡胶带，橡胶带与底模的连接处做

成凹槽，使其扣在底模面板上。安装好后不漏浆。

检查所有模板联结端部和底脚有无因碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形，振

动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应整修合格。

4.2.4、模板安装

根据我们梁场的工序施工情况，因桥身钢筋在钢筋绑扎胎模上进行，桥面钢筋在侧

模安装完成后现场绑扎，所以先对底模进行检查。

在安装内侧模板时，先安装第一块梁端模板，侧模的端侧必须与底模端侧取齐，上

好侧模左右两根支撑调节螺栓，同时将扣板（反爪）上好、楔子打紧之后方可取钩。接

着按模板顺序按同样的施工方法进行侧模安装，在下一块按以上施工方法安装完毕之

后，必须用连接螺栓将侧模与侧板连接牢固，使之形成一个整体。侧模安装完毕之后下

侧的全长必须与底模全长一样（32620mm、24615mm）,若有偏差，应进行调整。内侧模

板安装完毕后应及时将肋筋处小块模板安装到位。

待底模检查合格接到通知后吊装梁体钢筋至制梁台位上，注意钢筋骨架与支座板钢

筋是否相碰撞，注意观察使其正确落到位。待钢筋就位后将梁端支座预埋板固定在底模

上的支座板定位螺栓孔上。按梁别，孔别穿抽拔橡胶棒。

待钢筋、预应力管道等隐蔽工程检查合格并接到通知后，按照安装内侧模板的施工

方法和程序安装外侧模板，当梁端第一块模板对好位后，上好支撑调整螺杆和桥面横向

拉杆，同时上好扣板（反爪），打紧钢楔，将侧模与端模连接。当下一块模板对好位后，

上好支撑调整螺杆和桥面横向拉杆，同时上好扣板（反爪），打紧钢楔，将侧模与侧模

连接。通过调整内外侧模板的支撑调整螺杆和桥面横向拉杆来调整其垂直度；并用钢楔

固定底脚，防止模板横向位移，腹板厚度通过钢楔楔紧底部和桥面横向拉杆来进行调整；

桥面宽度通过横向拉杆来进行调整固定，经检查合格后再顺梁轴线方向逐块向另一侧对

应安装下一节模板。其垂直度的校核通过在内外侧桥面翼板外侧边缘焊接钢筋用吊垂线

的方法来校核。

校核数据叙述如下：

对于2201-24m梁：（一）距梁端1588mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm）,

内侧：垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽

度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为440mm,内

侧：垂线距模板面板的距离为730mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度

一上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为1110mm（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）；（二）跨中10000mm范围内，①梁底马

蹄处（宽度为880mll1）,内侧：垂线距模板面板的距离为510nmi（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm

（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板

处，腹板厚度为240mm,内侧：垂线距模板面板的距离为830mm（桥面中心线距内侧宽

度一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）；外侧:垂线距模板面板的距离为1210mm

（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）。

对于2201-32m梁：（一）距梁端1588mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm）,

内侧：垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽

度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为440mm,内

侧：垂线距模板面板的距离为730m（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度一

上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为1110mm（桥面中心线距内侧宽度一

梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）；㈡跨中14000mm范围内，①梁底马蹄处（宽

度为880mm）,内侧：垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中

心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm（桥面中心

线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度

为240mm,内侧：垂线距模板面板的距离为830mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心

线距内侧宽度一上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为1210mm（桥面腹板

中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）。

对于2209-24m梁：（一）距梁端1588mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm）,

内侧：垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽

度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为440mm,内

侧：垂线距模板面板的距离为730mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度

一上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为1110mm（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）；（二）跨中10000mm范围内，①梁底马

蹄处（宽度为880mll1）,内侧：垂线距模板面板的距离为510nmi（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm

（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板

处，腹板厚度为240mm,内侧：垂线距模板面板的距离为830mm（桥面中心线距内侧宽

度一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）；外侧:垂线距模板面板的距离为1210mm

（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）。

对于2201-32m梁：（一）距梁端1588mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm）,

内侧：垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽

度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm（桥面中心线距内侧宽度

一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为440mm,内

侧：垂线距模板面板的距离为730m（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度一

上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为1110mm（桥面中心线距内侧宽度一

梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）；㈡跨中14000mm范围内，①梁底马蹄处（宽

度为880mm）,内侧：垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中

心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为890mm（桥面中心

线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度+上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度

为240mm,内侧：垂线距模板面板的距离为830mm（桥面中心线距内侧宽度一梁底中心

线距内侧宽度一上下模板厚度差）；外侧：垂线距模板面板的距离为1210mm（桥面腹板

中心线距内侧宽度一梁底中心线距内侧宽度一上下模板厚度差）。

对于（2012）2201,24m梁和32m梁，边桥面宽度均为2280mm,中桥面宽度均为1900mm,

边梁桥面腹板中心线距挡硝墙外侧的距离为1330mm,距内侧边缘的距离为950mm。中梁

桥面腹板中心线距中梁两边均为950mm。当模板立好后，沿纵向方向腹板的侧向弯曲不

得大于5mmo

对于（2012）2209,24m梁和32m梁，边桥面宽度均为2280mm,中桥面宽度均为1600mm,

边梁桥面腹板中心线距挡磴墙外侧的距离为1330mm,距内侧边缘的距离为950mm。中梁

桥面腹板中心线距中梁两边均为800nlm。当模板立好后，沿纵向方向腹板的侧向弯曲不

得大于5mmo

外侧模板安装完后即可安装预埋T钢，桥牌螺栓，牛腿处盖板，挡磴墙、端边墙模

板和横向张拉预留管道、伸缩缝模具及泄水管，用螺栓连接稳固，并上好全部桥面横向

拉杆。

（2012）2201预埋T钢的安装根据图纸设计位置进行安装，预埋T钢安装必须牢固，

钢板外露长度为179mm。挡磴墙模板的制造根据挡砧墙伸缩缝的位置分段制造，在安装

时在每段挡碓墙模板的连接处另加一块伸缩缝预埋钢板，将挡磴墙模板与伸缩缝预埋钢

板与梁体外侧模板连成一体。挡砧墙的厚度通过调整挡麓墙模板与梁体外侧模板的连接

角钢来确定，确保挡磴墙的厚度，挡磴墙的厚度为200(顶端宽度)。伸缩缝预埋钢板必

须与外侧模板紧贴，与梁顶面接触处按设计制作，向外露混凝土方向和挡硝墙方向以便

于与挡磴墙模板连接和便于抽拔钢板为宜。

(2012)2201伸缩缝位置的设定根据设计图纸进行设置。对于24m梁，以梁跨中线为

准，从跨中向梁端按1580mm,1580mm,1580mm,1580mm,2380mm,3490nlm的位置顺序分

六段依次布置；对于32m梁，以梁跨中线为准从跨中向梁端按1580mm,1580mm,1580mm,

1580mm,3180mm,3180mm,3490mm的位置顺序分八段依次布置。伸缩缝宽度为20mm。

端边墙模板的固定与端模连接固定，端边墙宽度为90mm,厚度为60mm。

泄水孔上部必须与模板用螺栓连接牢固，防止在灌注混凝土出现松动跑位现象；横

向张拉预留管道安装好后，在外侧模板方向，每根管道必须上好开口销，防止在灌注混

凝土时出现滑脱现象。

待侧模垂直度、桥面宽度、腹板厚度调整完毕，牛腿盖板、挡磴墙模板、端边墙模

板安装完毕，各种预埋螺栓和预埋件安装紧固好后，再一次检查整体模型的长、宽、高、

平直等各部结构尺寸，作好记录，报请质检工程师进行检查。对于不符合设计要求的，

应及时予以调整。

在吊安模板前，检查12.5t龙门吊运转是否正常、电源线能否到位，检查起吊绳索

是否完好，卸扣、卡头等工具是否齐全，施工环境是否畅通，在12.5t龙门吊运转正常,

起吊绳索无损伤，卸扣、卡头等工具全部到位后才允许吊装作业；在吊运的过程中，起

重物下严禁站人，随时观察起重设备和起吊绳索和工具的牢固性，发现异常，立即停止

作业，待安全隐患全部排除并经过安全员确认后，方可继续作业；在起吊的过程中不得

进行斜拉、斜吊，起重重物时，不得在重物上堆放或悬挂零星物件，在模板安装的过程

中，工作人员注意力要高度集中，司索人员、模板工和龙门吊司机要密切配合，统一指

挥，灵活机动，在钢楔将模板固定、螺旋杆与底模、侧模连接并充分受力后，经司索人

员确认无误后，方可摘除起吊设备，进行下一块模板的安装。模板全部安装完毕后，将

存放模板位置遗留下的混凝土残渣、灰浆皮等杂务清理到指定的地方进行掩埋。模板安

装必须做到位置准确，连接紧密，尤其要注意底模与端模、侧模均应垂直，且接缝密贴

不漏浆。

4.2.5、模板拆除

当梁体混凝土全部灌注完毕在混凝土初凝后，终