工艺管道安装培训资料

工艺管道施工培训资料

二。一三年三月十日

目录

第一章工程概况...................................................................4

1.1工程简述.......................................................................4

1.2工业压力管道安全等级划分.......................................................4

1.3施工依据.......................................................................5

第二章施工总体安排..................................................................6

2.1施工方法综述...................................................................6

2.2管道施工程序图.................................................................6

第三章施工准备...................................................................8

3.1技术准备.......................................................................8

3.2机具准备.......................................................................8

3.3材料准备.......................................................................9

第四章管道预制.....................................................................12

4.1施工现场预制场的设立..........................................................12

4.2管段预制......................................................................13

4.3管段组件标识..................................................................16

第五章工艺管道现场拼装及安装.......................................................17

5.1安装前的检查..................................................................17

5.2.预制管道现场拼装优先原则.....................................................17

5.3管道安装......................................................................17

5.4阀门及补偿器安装...............................................................20

5.5管道支吊架安装.................................................................21

5.6静电接地.......................................................................22

5.7工艺管道试验...................................................................22

5.8管道系统吹扫...................................................................24

第6章管道工程施工进度控制.........................................................27

6.1管道施工进度安排原则..........................................................27

6.2管道施工阶段的划分............................................................27

6.3管道施工进度计划...............................................................27

6.4管道施工进度控制...............................................................28

第7章质量保证措施.................................................................31

7.1质量控制体系...................................................................31

7.2质量控制依据..................................................................31

7.3建立健全严格执行各项制度.......................................................32

7.4强化质量管理基础工作...........................................................33

7.5质量保证的具体措施.............................................................33

7.6工程质量控制点设置情况.........................................................35

7.6技术培训计划...................................................................39

7.7特殊过程控制..................................................................39

7.8质量控制点....................................................................39

第8章安全保证措施.................................................................42

8.1组织落实.....................................................................42

8.2教育落实......................................................................42

8.3措施落实......................................................................42

8.4施工安全管理制度..............................................................43

8.5安全施工定期检查..............................................................44

8.6安全保证体系..................................................................44

8.7危险源分析与控制...............................................................45

8.8现场文明施工...................................................................46

第9章施工机具.....................................................................47

第10章人力资源计划................................................................48

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第一章工程概况

1.1工程简述

管道是化工行业施工的重点及难点，特别是材质众多，焊接工艺复杂。常见的材

质有20#、304、15GrMoG>316、Q235B、321等材质。

管道的组成部件有：管子、管件、法兰、螺栓、垫片等；

管道按压力可分为：超高压、高压、中压、低压；

管道按温度分为：中低温、高温。

1.2工业压力管道安全等级划分

工业金属压力管道按其安全等级划分为GC1、GC2、GC3三级。其中GC1级安全等级最高；

GC3级安全等级最低。

1.2.1符合下列条件之•的工业压力管道为GC1级：

1.2,1.1输送GB5044及HG20660中，毒性程度如下所列介质的管道：

a）极度危害介质（但苯除外）；

b）高度危害气体介质（包括苯）；

c）工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。

1.2.1.2输送GB50160及GBJ16中规定的火灾危险性如下所列，且设计压力大于或等于

4.0MPa的管道：

a）甲、乙类可燃气体；b）甲类可燃液体（包括液化烧）。

1.2.1.3输送流体介质且设计压力大于或等于lO.OMPa的管道，以及设计压力大于或等于

4.0MPa且设计温度高于或等于400℃的管道。

1.2.2符合下列条件的工业压力管道为GC2级：

除1.2.3条规定的GC3级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险（可燃性）、设计压力和设

计温度低于1.2.1条规定（GC1级）的管道。

1.2.3符合下列条件的工业压力管道为GC3级：

输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于l.OMPa且设计温度高于-20℃但不高于

+186℃的管道。

1.2.4涉及毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其中毒性或可燃性危害程度最大的介质考

虑。当某一危害性介质含量极小时，应按其危害程度及其含量综合考虑，由业主或设计决定混合

介质的毒性或可燃性类别。

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1.3施工依据

管道设计图纸

《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)

《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)

《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2011)

公司三合一管理体系《管理手册》和《程序文件》。

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第二章施工总体安排

2.1施工方法综述

(1)不锈钢管道采用氧弧焊，大口径不锈钢管道采用筑弧焊打底，手工盖面，

碳钢管道采用室弧焊打底，手工电弧焊盖面。

(2)阀门试压、检查，管架的预制均在专门临时场地进行。

(3)管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用设计制作车轮

式移动脚手架平台并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时.间，

提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。

(4)装置区内管道施工秩序是：先室内再室外，先高空后地面，先大口径后小

口径，先碳钢管，后不锈钢管，合金钢管。

2.2管道施工程序图

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管道施工程序图

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第三章施工准备

工艺管道施工之前,应进行如下准备工作。

3.1技术准备

3.1.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行

图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。

3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计

划，上报业主及监理审批。

3.1.3对所有管道实行管段图施工，管段图由设计单位提供。

3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定

工作按GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执

行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。

对于参加管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允

许参加施焊。

3.1.5压力管道安装报审

管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部向

当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检

申请，经批准后才可施工。同时:向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复

印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经

批准后准予施工，并存档备查。

3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工

方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事

项。

3.2机具准备

按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、

完好率100%

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3.3材料准备

3.3.1检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一材质复检

f无损检验及试验一标识一入库保管

3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规

定。

•钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

•钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等

缺陷；

•钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

•管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应

符合设计要求及规范规定。

•法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或共他

降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

•带有凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

•法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接

时端面受力均匀。

•螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好,

无体验动或卡涩现象。

•金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙

加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。

3.3.3合金钢材质要严格检验，并注意标识移植，做材料的现场管理工作,具体检验要

求如下：

•合金钢管检验：

对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

•合金钢管件检验：

合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽2件进行硬度检验，若有不合

格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%,且不少于一件。若有不

合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

3.3.4阀门检验

为保证管道的严密性所有高温、中压、易燃、有毒用阀门逐个进行壳体压力试验

和密封试验。（常温一29C〜186℃、常压IMpa以下，非可燃液体，无毒流体管道的

阀门，从每批中抽查10胎且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验）。

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•组建阀门试压站

★阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人

员组成。

★阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格

区。

•检试验程序如下图:

•检验试验要求

★合格证及质量证明书。

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工

作温度和工作介质。

合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。

★外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护

盖保护，外观检验应符合要求。

★尺寸检查

★阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查

10%且不小于1个。

★材质检查

合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计

文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、

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中压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。

★压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5

倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行,

以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验或严密性试验不合格的阀门应通知厂家

进行修复。对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好

记录，并进行标记。

安全阀的调校应送当地质监部门进行专业调校

★阀门保护

试验合格的阀门及时进行保护，阀门进出口及时封堵、以免污染。

3.3.5弹簧支吊架检验

(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的

对就关系。

(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调

整。

(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。

3.3.6不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写

方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状

态。料签、料牌的颜色作如下规定：

•合格品用白色；

•待检或待处理品用黄色；

•报废品用红色。

为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，所用材料标识

规定如下表所列。设计有要求，或是业主有要求，按设计或业主给定的要求做。

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第四章管道预制

4.1施工现场预制场的设立

为确保工程进度及质量，我们将在施工现场设立预制场，预制场设立的地点申报

甲方，经甲方同意后在甲方指定区域设立。预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机

棚、烘箱房等设施。

预制场考虑设置主要工机具一览表

名称型号、规格数量

摇臂钻032

电焊机ZX7-400

空压机6m3

热处理机PXW-C

电动试压泵DSK-400

Y/X光探伤机320EG-B,F/IR-192

气割工具

砂轮切割机①400

角向砂轮磨光机①230/①100

坡口机

焊条烘箱YGCH-X2-400

焊条烘箱YGCH-X2-200

焊条保温筒5kg

汽车8t

倒链1〜5t

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4.2管段预制

4.2.1管段预制的条件及选择原则.

(1)组合件便于运输。

(2)符合现场管道吊装条件。

(3)焊口工作量大的大直径管路。

(4)焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。

(5)对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。

4.2.2施工管段图的准备

⑴施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟

记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况

对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出预制核心

管段加工图。

⑵管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加

工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线

图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂

内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格

号。

⑶材料的组织、领料及发放

按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，

妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒

目清晰易于判明。

4.2.3管段的下料及坡口加工

按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。

表4.1

序

管材端面加工机具质量要求

号

坡口机或切割机,DN300加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

以下管道

碳钢及合金坡口机DN300〜600间管加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

1

钢管道

DN600以上采用气割及加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

手提式砂轮机

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2不锈钢管等离子切割机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑

物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为

3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种

方法，在管子弯曲处的外表面应平整、圆滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明

显的椭圆变形。

(3)管段组对

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸一清扫管道一配管一第一次管道调直~找对口间隙尺寸

一对口错口找平一第二次管道找直一点焊。

b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范

围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及

工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且

不大于2mmo

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径

小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为

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e」管道组对坡口型式见1、表。

序

坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸

号

S23〜9>9-26

a70°±5°60°±5°

管壁厚

1型坡口

V20mm以下+1

（含20mm）C1±12

-2

管道

+1

P1±12

-2

S20〜60

个卜a(B)8°〜12°

管壁厚■—

2U型坡口20mm以上C0-3

的管道R=5~6

P1〜3

a(B)8°〜12°

4.2.4法兰与管子组焊

⑴平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度,

并在法兰圆周上均匀地分出四点。

⑵对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊

接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。

⑶首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90。角尺沿上下方向校正法兰

位置，使其密封面垂直于—管子中心线=，见下图^。1

⑷再在其下方点焊接二点，用90。角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊

左右第三、四点。

⑸对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

⑹经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将

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管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

4.2.5依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。

4.2.6管段的组合及敞口的封闭。

⑴各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合

格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。

⑵探伤合格后用压缩空气(P=0.8〜LOMpa)吹净管内浮尘、浮锈。

⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。

(4)管段敞口封闭。法兰和管道敞口用胶合板及胶带封口保护。

⑸组合管段尺寸检验。

由工号工程师、质量检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工

尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、

质量检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见

下表。

允许偏差(mm)

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN>1000.50.5

法兰面与管子中心垂直

100WDNW3001.01.0

度

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.5

4.3管段组件标识

对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书

写。

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第五章工艺管道现场拼装及安装

5.1安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一

般应具备下列条件。

（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。满足安

装要求，办好中间交接手续。

（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。

（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不

存杂物。

（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

5.2.预制管道现场拼装优先原则

（1）先大直径管段，后小直径管段。

（2）先中压管段，后低压管段。

（3）先装位于装置深处管，后装位置前管段。

（4）先空间三维组合管段，后平面组合管段。

（5）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

5.3管道安装

5.3.1管道安装一般原则

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整,

但调整合格后必须先焊牢固，管道对U时应检查平直度，在距接I」200mm处用钢板尺

测量、允许偏差但全长允许偏差为WIOmm,管道连接时不得用强力对口、加

热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

①直管段两环焊缝间距2100mm。

②环焊缝距支吊架净距高＞50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝

宽度的5倍，且＞100mm。

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③在管道焊缝上不得开孔。

④管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。

穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼

面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道

应有防水肩和防雨帽。

在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时

不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安

装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm)表5.1

检验为容允许偏差检验方法

管外架空25

坐标

管内架空15

室内架空±20用水准仪、经纬仪、直

标图

室外架空±15尺、水平尺及检查

水平管DNW1002L%0,W50

弯曲度DN>1003L%0,W80

立管垂度5L%。，W30用线缠直尺检查

成排管间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存

在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5%。，且不大于2mm,不得

用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过

孔径的5%,且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化铝油

脂、石墨机油等涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应

齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的

螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。

5.3.2碳钢管道安装

本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3.1条管道安装的一般原则外，还应遵守

如下规定：

5.3.2.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

5.3.2.2排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。

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5.3.2.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）

进行。

5.3.3合金钢管道安装

合金钢管道安装时，除遵守第5.3.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下

规定：

5.3.3.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端作好标识，以便安装

时辨认，防止材质搞错。

5.3.3.2合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了降

低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性能，

应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设计文件

和GB50235-2010的有关规定进行焊前预热及焊后热处理；

5.3.3.3合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断

时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理。

5.3.3.4合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值

应符合设计文件的规定；当设计文件无明确规定时、按热处理施工方案的有关条款执

行，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。

5.3.3.5合金钢管道上一般设计有补偿器，补偿器安装前应按设计文件及

GB50235-2010的相关规定进行预拉伸。

5.3.3.6合金钢管进行局部弯度矫正时;加热温度应控制在临界温度以下。

5.3.3.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

5.3.3.8合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。

5.3.3.9合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧

固。

管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）

管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度

250〜350工作温度一

>350350工作温度

-20〜-70工作温度一一

5.3.3.10合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应及时对其进行检查及调整。

5.3.4不锈钢管道安装

不锈钢管道安装时，除遵守第5.3.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下

规定:

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5.3.4.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

5.3.4.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲

击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氮弧焊焊

接不锈钢管子时，氨气的纯度不得低于99.9%。

5.3.4.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50X10'（50ppm）o

5.3.4.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈

钢或氯离子含量不超过50X10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。

5.3.5与传动设备连接的管道安装

安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的

传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，

其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表

法兰平行度、同轴度、允许偏差（mm）

允许偏差

检查内容

3000〜6000r/min>6000r/min

平行度W0.15WO.10

同轴度WO.50WO.20

管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起

的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验,

其检验方法和要求见焊接作业指导书。

5.4阀门及补偿器安装

5.4.1阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级

操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭

状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应

以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100

mm〜1200mm（特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度。

5.4.2管道补偿器的预拉伸（或压缩，下同）前，应具备下列条件：

5.4.2.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处

理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

5.4.2.2预拉区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的

支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使

弹簧承受管道载荷。

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5.4.2.3预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧。

5.4.2.4波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长

度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置的临时固定管

道固定以后应拆除。

5.4.2.5n形弯制作，应选择在平地上连接。组对尺寸要对称正确。预拉伸允许

偏差为±10mm。

5.4.2.6预拉量为管线膨胀量的1/2。

5.5管道支吊架安装

在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确,

安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移

的管道其支吊架应朝热位移的反方向安装，距离为热位移值的一半。固定支架的安装

应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和

歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保

温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临

时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不

得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予

以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位

移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。

配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、

吊架位置应正确。安装（焊接）

触应紧密。对不锈钢管线与

碳钢支、吊架不应与管子直

接接触，中间需加与管材同

一材质的垫板（可从同尺寸

管子中切割）。

安装弹簧支吊架时，其

编号一定要与图纸相符，弹

簧的临时固定件应待系统安

-0

装、试压、保温完毕后方可Or

拆除。

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连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外

力。

弹簧支（吊）架的调整方法：

弹簧支架的工作原理（见图）：当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度、同心

度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的保险螺栓（图中①）。这时管段

重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F,这时应重新测量法兰面尺寸

是否变化，如有变化，则调整支架的松紧螺丝（图中②），H距伸长或缩小，以达到

要求，弹簧上的F点不变，这时即可以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工

作程序中，可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外

力加在设备体上。但是，随着设备的运转压出的气体温度升高而伸长，管中心由冷态

的中心0伸长到热态的中心01,就是立管的伸长值。由于H距是固定了的，伸长

的管子又把弹簧再向下压至F2,如果管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一

股向上的力F3,这个力对机器设备一平稳运行将是有害的。所以，在设备端法兰紧

固好后，应再调整螺母③，使支架的弹簧升至F1点，这样虽然静止的设备受到一部

分暂时的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设

备和管道处于最佳状态。

5.6静电接地

所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不

锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应＜0.03Q。每根管道均应有进

入静电接地网的途径。

5.7工艺管道试验

5.7.1管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试

压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上

本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管

不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进

行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一

致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。

5.7.2管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当

设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：

5.7.2.1压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不

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锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25Xl（r（25ppm）o对

某些金属管道如果无法或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可采用空气进行气

压试验，但应采取严格有效的安全措施。

5.7.2.2当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采

用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行

检验。

5.7.3压力试验应具备的条件

5.7.3.1试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装

质量符合有关规定。

5.7.3.2焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。

5.7.3.3管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。

5.7.3.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于L5级，表的满刻度

值为试验压力的L5〜2倍，压力表不少于2块。

5.7.3.5管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、

管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。

5.7.3.6待试管道与无关系统已用盲板隔开。

5.7.3.7待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

5.7.4压力试验压力的确定

5.7.4.1水压试验压力

（1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。

（2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力=1.5X设计压力

X试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。

（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力W设备的试验压力

时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力》设备的试验压力，且设备试验

压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试

验。

（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最

高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

5.7.4.2气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。

5.7.4.3泄漏性试验压力为设计压力。

5.7.5试验过程控制

5.7.5.1水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至

设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、

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波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺

陷后，应重新进行试验。

5.7.5.2气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未

发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，

稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂

检验不泄漏为合格。

5.7.5.3设计要求管道应进行泄漏性试验，试验以空气或隋性气体，以设计压力进行,

泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等,

以发泡剂检验不泄漏为合格。

5.7.5.4进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止

无关人员入内等。

5.7.5.5试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排

尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时

及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监

理确认。

5.7.6对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时-，按设计要求

进行真空度试验，时间为24小时增压率W5%为合格。

5.8管道系统吹扫

管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗。

5.8.1吹洗方法

管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应

符合如下规定：公称直径2600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径

<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫