2023射线检测工艺规程

标准射线检测_]_艺规程制定2023/07/06

1、目的

本工艺规程是依据NB/T47013-2024《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：

射线检测，并结合我公司的实际状况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容

器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKMT63001/06C。

2、适用范围

本工艺规程规定了2〜50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线

检测方法及质量等级评定要求。

锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照运用。

文件编制部门质控部编制人

校对人部门负责人

会签栏

审批人生效日期

部门份数部门份数

经理部4管理部0

分发部门技术部2生产管理部0

制造部1质控部2

选购0财务部0

营业部0

修订

年月日修订记录

编号

R0

R1换版

R2换版

R3换版

R4换版

R5换版

R6换版

R7标准换版

修订历史

3引用标准及规程

GB/T12604.2无损检测术语射线照相检测

TSGZ8001-2024特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

GB/T11533标准对数视力表

NB/T47013.1-2024承压设备无损检测第1部分：通用要求

NB/T47013.2-2024承压设备无损检测第2部分：射线检测

GB/T19802无损检测工业射线照相观片灯最低要求

GB/T23901.2无损检测射线照相底片像质

GBZ117工业X射线探伤放射卫生防护标准

GBZ132工业Y射线探伤放射防护标准

JB/T5075无损检测射线照相检测用金属增感屏

JB/T7902射线照相用线型像质计

GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类

GB/T19348.2无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法限制胶片处理

GB18871电离辐射防护及辐射源平安基本标准

TSGG0001-2024锅炉平安技术监察规程

GB/T16507-2024锅壳锅炉

GB/T16508-2024水管锅炉

TSGR0004-2024固定式压力容器平安技术监察规程

TSGR0005-2024移动式压力容器平安技术监察规程

GB150-2024压力容器

4术语和定义

4.1透照厚度W

射线照耀方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。

4.2工件至胶片距离b

沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。

4.3射线源至工件距离f

沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。

4.4焦距F

沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。

4.5射线源尺寸d

射线源的有效焦点尺寸

4.6圆形缺陷

长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹鸽等缺陷。

4.7条形缺陷

长宽比大于3的气孔、夹渣和夹鸨等缺陷。

4.8透照厚度比K

一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。

4.9一次透照长度

符合标准规定的单次曝光有效检测长度。

4.10底片评定范围

本部分规定底片上必需视察和评定的范围。

4.11缺陷评定区

在质量份级评定时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的肯定尺寸区域，可以是正方形或长方

形。

4.12双胶片透照技术

暗盒内装两张胶片和三片增感屏（前、中、后屏）进行曝光，在观片灯上采纳双片叠加方式进

行底片视察的透照技术。

4.13小径管

外直径Do小于或等于100mm的管子。

5检测人员

5.1射线检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录

值为L0）,测试方法应符合GBH233的规定。评片人员的视力应每年检查一次。

5.2射线检测人员必需按TSGZ8001-2024《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》

要求进行培训考核，取得射线资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后,

只能从事射线检测方法与等级的无损检测工作。

5.3射线检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）和HI级（高级）。

5.4质量等级评定及检测报告签发应由取得n级或m级资格证的人员担当，且资格证应在有效

期内。

5.5射线检测人员上岗前应进行辐射平安学问的培训，并取得放射工作人员证。

6.检测设备和器材

6.1X射线检测设备

型号焦点尺寸min最大穿透厚度nun

XXG-20242.0X2.030

XXG-25052.0X2.040

XXG-2505FZ2.0X2.037

XXG-3005Q2.5X2.550

XXG-3005FZ1.0X3.542

XXH-3005ZB1.0X3.540

6.2射线胶片

胶片系统依据GB/T19348.1分为六类,即Cl、C2、C3、C4、C5和C6类。C1为最高类别，

C6为最低类别。胶片系统的特性指标见附录胶片制造商对所生产的胶片进行系统性能测试

并供应类别和参数。胶片处理方法、设备和化学药剂可依据GB/T19384.2的规定，用胶片制造

商供应的预先曝光胶片测试进行测试和限制。

A级和AB级射线检测技术应采纳C5类或更高类别的胶片，B级射线检测应采纳C4类或更

高类别的胶片。

6.3观片灯

观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应能满意评片的要求。

6.4黑度计

6.4.1.黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差不超过±0.05。

6.4.2黑度计首次运用前应进行核查，以后至少每6个月应进行一次核查。在工作起先时或连

续工作超过8小时后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查•

6.4.3.黑度计定期核查方法

a).接通黑度计外接电源和测量开关，预热10分钟左右。

b).用标准黑度片的零黑度点校准黑度计零点，校准后顺次测量黑度片上不同黑度的各点

的黑度，记录测量值。

c).按b条规定反复测量3次。

cl).计算出各点测量值的平均值，以平均值与黑度片该点的黑度值之差作为黑度计的测量

误差.

e).对黑度不大于4.5的各点的测量误差均应不超过±0.05,否则黑度计应核查、修理或

报废。

黑度计核查要进行记录，黑度计检查无需记录。

6.5标准密度片

标准密度片应至少有8个肯定间隔的黑度基准，且能覆盖0.3-4.5黑度范围，应至

少每2年校准一次。必需特殊留意标准密度片的保存和运用条件。

6.6增感屏

射线检测应运用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满意JB/T5075的要求，增感屏应完

全干净、抛光和无纹道。

6.6.2运用增感屏时，胶片和增感屏之间应接触良好，应定期用干净纱布蘸乙醛或四氯化碳擦

洗增感屏。

增感屏的材料和厚度

X射线源前屏后屏

材料厚度mm材料厚度mm

X射线O100KV〜150KV)铅0.02-0.10铅0.02-0.15

X射线O150KV〜250KV)铅0.02-0.15铅0.02-0.15

X射线O250KV-500KV)铅0.02-0.20铅0.02-0.20

7像质计

像质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是像质计灵敏度值。它等

于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。

6.7.1线型像质计的型号和规格

通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。

6.7.2像质计标记及代号

像质计应具有下列标记：

像质计材料代号一一Fe；

像质计材料一一碳素钢

适用材料范围一一钢

6.8暗室平安照明时间确定

胶片应在胶片制造商所举荐的平安灯光条件下进行暗室处理，暗室平安照明时间的确定方法可

参考附录E进行。

7.射线检测技术等级

7.1射线检测技术分为三级:A级--低灵敏度技术;B级--中灵敏度技术;C级--高灵敏度技术

7.2射线检测技术等级选择应符合相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满

意合同双方商定的其它技术要求。承压设备对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测，

一般应采纳AB级射线检测技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作

的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。

7.3检测的某些条件不能满意AB级（或B级）射线检测技术的要求时，经合同双方商定，在

实行有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了AB级

（或B级）射线检测技术的规定，则可认为按AB级（或B级）射线检测技术进行了检测。

7.4承压设备在用检测中，检测的某些条件不能满意AB级射线检测技术的要求时，经合同双方

商定,在实行有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采纳A级技术进行射线检测，但

应同时采纳其他无损检测方法进行补充检测。

8.检测工艺文件

8.1射线检测工艺规程：

射线检测工艺规程除满意NB/T47013.1的要求外，还应规定下列相关因素的详细范围或要求：

如相关因素的变更超出规定时，应重新编制或修订工艺规程：

a）适用范围中的结构（对接接头、角接接头）、材料类别（钢及复合材料）及厚度（2〜

120mm）；

b）射线源种类、能量及焦点尺寸;

c）检测技术等级（AB级）；

d）透照技术；

e）透照方式；

f）胶片型号及等级；

g）像质计种类；

h）增感屏和滤光板型号（如运用）；

i）暗室处理方法或条件；

j）底片视察技术。

8.2射线检测操作指导书

射线检测操作指导书应由具有相应方法的H级及以上资格人员依据相应的工艺规程并结合无损

检测托付单与实际的工件结构进行编制。

射线检测操作指导书至少包含以下内容。

a）适用范围：被检测工件的类型（形态、结构等）、尺寸范围（厚度及其他几何尺寸）、

所用材料的类型；

b）检测设备器材：射线源（种类、型号、焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增

感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类、型号）、滤光板、背散射屏蔽铅板、标记、

胶片暗室处理和视察设备等；

c）检测技术和工艺：采纳的检测技术等级、透照技术、透照方式、射线源、胶片、曝光

参数、像质计的类型、摆放位置和数量，标记符号类型和放置、布片原则等

d）胶片暗室处理方法和条件要求；

e）底片视察技术（双片叠加或单片视察评定）；

f）底片质量要求：几何不清楚度、黑度、像质计灵敏度、标记等；

g）验收标准；

i）操作指导书的验证要求。

射线检测操作指导书验证

当首次运用射线检测操作指导书时，应对工艺验证，以验证底片质量是否能达到标准规定的

要求。验证可通过特地的透照试验进行，或以产品的第一批底片作为验证依据。在这两种状

况下，作为依据的验证底片均应做出标识“S”。

9辐射平安防护

9.1放射卫生防护应符合GB18871、GBZ117和GBZ132的有关规定。

9.2现场进行X射线检测时，应按GBZ117的规定划定限制区和管理区、设置警告标记。检测

工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。

10检测工艺及其选择

10.1检测时机

检测时机应满意相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满意合同双方商定的

其它技术要求。

除非另有规定，射线检测应在焊后进行,且对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后

进行射线检测。

10.2检测程序

1.比照无损检测托付单核对实物—2.选用或新编制相应的操作指导书—3.依据操作指导书对

工件进行检测一4.暗室处理一5.对合格底片进行评定、记录一对操作指导书进行验证（新编操

作指导书）。

10.3检测区

检测区宽度应满意相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满意合同双方商定

的其它技术要求，如无特殊要求，应满意以下规定：

10.3.1对接焊缝

检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为5mm的相邻母材区域。

10.3.2管座角焊缝

检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为5mm的安放式接管相邻母材区域或插入式主管

（或筒体、封头、平板等）相邻母材区域。

10.4表面要求

在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经目视检测并合格。表面的不规则状态在底片上的

影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。

10.5透照布置

10.5.1胶片透照技术

允许以下两种胶片透照技术：

a）单胶片透照技术运用单张胶片。X射线（WlOOkV）只允许采纳单胶片透照技术。

b）双胶片透照技术运用两张分类等级相同或相近的胶片。

10.5.2透照方式

10.5.2.1应依据工件特点和技术条件的要求选择相宜的透照方式。在可以实施的状况下应优先

选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采纳双壁透照方式。

典型纵、环缝和小径管透照方式图1〜图8给出了常用的典型透照方式示意图，可供透照布置

时参考。图中d表示射线源，F表示焦距，b表示工件至胶片距离，f表示射线源至工件距离，

T表示公称厚产2主:除n队以

图1纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式

图4环向焊焊接接头源在外双壁单影透照方式（1）

图6.纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式

图8小径管环向对接接头垂直透照方式（重叠成像）

10.5.2.3安放式和插入式管座角焊缝应优先选择源在外透照方式。插入式管座角焊缝源在内透

照方式时，应优先选择射线源放置在支管轴线上的透照布置。

管座角焊缝典型透照方式

图D.9〜图D.14给出了常用的管座角焊缝典型透照方式示意图

图D.9插入式接管角焊缝单壁中心内透照方式

D.10插入式接管角焊缝单壁偏心内透照方式

注：射线源放在与支管母线呈20。〜30。角的轴线上

图D.11插入式接管角焊缝单壁外透照方式

图D.13安放式接管角焊缝单壁中心透照方式

图D.14安放式接管角焊缝单壁偏心透照方式

10.5.3透照方向

透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，并应与工件表面法线重合，须要时也可选用

有利于发觉缺陷的方向透照。

10.5.4一次透照长度

a）一次透照长度应以透照厚度比K进行限制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接

接头

的透照厚度比应符合表1的规定。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照图9-12的曲

线图确定。

b）管座角焊缝、椭圆形封头、碟形封头小r区的焊缝，以及其他曲率连续变更的焊缝可不采

纳以K值确定一次透照长度的方法，允许用黑度范围来确定一次透照长度，底片满意黑度要求

的长度范围即为允许采纳的一次透照长度。

表1允许的透照厚度比K

射线检测技术级别AB级

纵向焊接接头KWL03

环向焊接接头KW1.1

对100mm<D°W400的环向对接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头），A级，AB级允许采纳

KW1.2。

环向对接接头允许采纳KW1.2,只针对20R,20g,Q235-A等低碳钢材料。

图9源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=L1时的透照次数图

图10.其他透照方式透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=l.1时的透照次数图

图11.源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=l.2时的透照次数图

|V=I

图12.其他方式透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=l.2时的透照次数图

10.5.4透照次数曲线图对外径Do>100mm的对接焊接接头进行100%检测，所需的最少

透照次数与透照方式和透照厚度比有关，这一数值可从图9-12中干脆确定。

a）图9为源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=l.1时的透照次数曲线图。

b）图10为其他透照方式（偏心内透法和双壁单影法）透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=l.1

时的透照次数曲线图。

c）图11为源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=L2时的透照次数曲线图。

d）图12为其他透照方式（偏心内透法和双壁单影法）透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.2

时的透照次数曲线图。

10..5.5图9〜图12确定透照次数的方法从图中确定透照次数的步骤是:计算出T/DO、DO/f,

在横坐标上找到T/DO值对应的点,过此点画一垂直于横坐标的直线；在纵坐标上找到DO/f对

应的点，过此点画一垂直于纵坐标的直线;从两直线交点所在的区域确定所需的透照次数;当交点

在两区域的分界线上时,应取较大数值作为所需的最少透照次数。

10.5.6有效评定区搭接

.1焊缝进行全部射线检测时，实行的曝光次数和有效评定区的重叠应能保证检测到被检测区的

整个体积范围。

.2假如采纳暗盒干脆搭接透照的方式，也应保证整个有效评定区的底片满意黑度的要求。

10.5.7小径管透照布置和透照次数

10.5.7.1小径管透照布置

当同时满意T（壁厚）〈81^和8（焊缝宽度）★口0/4时，可采纳倾斜透照方式椭圆成像。不

满意上述条件或椭圆成像有困难可采纳垂直透照方式重叠成像。椭圆成像时，应限制影像的开

口宽度（上下焊缝投影最大间距）在一倍焊缝宽度左右。

10.5.7.2小径管透照次数

采纳倾斜透照方式椭圆成像时，当T/D0W0.12时，应相隔90°透照2次。当T/D0>0.12

时，应相隔120°或60°透照3次。垂直透照方式重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照

3次。因结构缘由无法实施多次透照时，可采纳椭圆成像或重叠成像方式透照1次。此时应实

行有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满意要求。

依据上述规定进行多次透照时，底片上被检测区满意标准黑度要求的区域为有效评定区，

相邻底片的有效评定区的重叠应保证覆盖被检测区的整个体积范围，如最少曝光次数不能满意

100%覆盖要求，则应增加曝光次数。

10.5.8特殊状况

由于结构缘由不能依据规定的间隔角度多次透照时.，经合同各方商定，可不再强制限制规

定的间隔角度，但应实行有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，同时应保证底片评定范围内黑

度和灵敏度满意要求，并在检测报告中对有关状况进行说明

11射线能量

11.1X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采纳较高管电压时，应保证适当的曝光量。

图I规定了不同材料、不同透照厚度允许采纳的最高X射线管电压。

5.5.2对截面厚度变更大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采纳超过图1规

定的X射线管电压。但对钢、铜及铜合金材料，管电压增量不应超过50kV；

100

740

50

40

30

透照力度4,mm

注：1-铜及铜合金；2-钢；3-钛及钛合金；4-铝及铝合金

图1不同透照厚度允许的X射线最高透照管电压

12射线源至工件表面的最小距离

12.1所选用的射线源至工件表面的距离f应满意下式的要求:

AB级射线检测技术：f210d-b2/3

图3是AB级射线检测技术确定f的诺模图。

焦点尺寸d的计算见附录A

——

B

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图3AB级射线检测技术确定焦点至工件表面距离的诺模图

.12.2采纳源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合21.1.1和21.1.2的要

求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。

12.3采纳源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合21.1.1和21.1.2的要求，f值

可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。

12.4安放式和插入式管座角焊缝采纳源在内单壁中心透照方式（图D9和图D13）时，只要

得到的底片质量符合5.15.1和5.15.2的要求f值可以减小，但减小值不应超过规定值的

50%,,

12.5安放式和插入式管座角焊缝采纳源在内单壁偏心透照方式（图D10和图D14）时，只

要得到的底片质量符合5.15.1和5.15.2的要求f值可以减小,但减小值不应超过规定值的

20%.

13胶片与被检工件之间的距离

曝光期间，胶片应紧贴于工件，除非有特殊规定或透照布置能使被检区域得到更好的透照影像。

管座角焊缝源在内透照时，胶片应尽可能的靠近被检工件焊缝。

14曝光量

14.1X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的举荐值为：A级和AB级射线检测技术不小

于15mA-min；B级射线检测技术不小于20mA•min。当焦距变更时可按平方反比定律对曝光

量的举荐值进行换算。

15曝光曲线

15.1对每台在用射线设备均应做出常常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

15.2制作曝光曲线所采纳的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、

黑度等参数均应符合本部分的规定。

15.3对运用中的曝光曲线，每年至少应核查一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应刚

好对曝光曲线进行核查或重新制作。

16无用射线和散射线屏蔽

16.1应采纳金属增感屏、铅板、滤光板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照

耀场范围。

16.2对初次制定的检测工艺，以及在运用中检测条件、环境发生变更时,应进行背散射防护检

查。检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般B铅字的高度为13mm、

厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于四周背景黑

度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现

“B”字影像或出现黑度高于四周背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。

在背散射稍微或后增感屏足以屏蔽背散射线的状况下，可不运用背散射防护铅板。

17像质计的运用

17.1像质计放置原则

丝型像质计像质计一般应放置在焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝

应横跨焊

缝，细丝置于外侧.当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊

缝处，还应满意以下规定：

a）单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照

像质

计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

b）单壁透照中，假如像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧（球罐全景曝光除外）。

c）单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧

各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异,

以此修正像质计灵敏度的规定，以保证明际透照的底片灵敏度符合要求。

d）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，F标记的影

像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

17.2像质计数量

原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，运用的像质计数

量允许

削减但应符合以下要求：

a）环形对接焊接接头采纳源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。

b）球罐对接焊接接头采纳源置于球心的全景曝光时，在上极和下极焊缝的每张底片上都应

放置像质计-，且在每带的纵缝和环缝上沿经度方向等间隔至少放置3个像质计。

c）一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最终一张胶片处各放置一个

像质计。

17.3小径管对接焊缝

小径管运用通用丝型和专用等径丝型像质计时，金属丝应横跨垂直焊缝放置。像质计应放置

于源侧，当无法放置在源侧时，可将像质计置于胶片侧，但应在检测记录和报告中说明。

17.4不等厚或不同种类材料之间对接焊缝

假如焊接接头的几何形态允许，不同厚度或材料类型不同的部位应分别采纳与被检材料厚度或

类型相匹配的像质计，并分别放置在焊接接头相对应部位。

17.5管座角焊缝

举荐采纳丝型像质计，依据像质计能够投影到被检测区的位置而放置。假如允许，像质计尽可

能置于黑度最小的区域。

17.6像质计影像识别

运用丝型像质计时，底片上能够识别的最细线的编号即为像质计灵敏度值。如底片黑度匀称

部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清楚地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时,

则认为该丝是可识别的。专用等径丝型像质计至少应能识别两根金属丝。

18标记

18.1透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他相宜的重

金属）制数字、拼音字母和符号等构成。底片标识能清楚的阅读且不至于对底片的评定带来影

响，

标记的材料和厚度应依据被检工件的厚度来选择，保证标记影像不模糊，也不至于产生眩光.

18.2识别标记一般包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透

照还应有返修标记,扩大检测比例的透照应有扩大检测标记。

18.3定位标记一般包括中心标记、搭接标记、检测区标记等。中心标记指示透照部位区段的中

心位置和分段编号的方向,一般用十字箭头"”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记,

可用符号“t”或其他能显示搭接状况的方法（如数字等）表示。检测区标记实行的方式能够

清楚标识检测区范围即可。

18.4内外焊缝余高均磨平的状况，底片上不能干脆正确测定和区分检测区位置和宽度时，应采

纳适当的定位标记（如采纳铅质窄条）进行标识。

18.5定位标记放置的部位还应符合附录c和d的规定。全部标记的影像不应重叠，且不应干

扰有效评定范围内的影像。当由于结构缘由，定位标记须要放置于胶片侧时，检测记录和报告

应标注实际的评定范围，标记影像不得进入检测区源侧表面在底片上的投影区内。

18.6识别标记允许放置于源侧或胶片侧，全部标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围

内的影像。

18.7搭接标记放置的位置还应符合图10-17的要求

图11射线源到胶片距离F小于曲面工件的曲率半径

应在射线源.侧

不应在胶片例

图12凸面朝向射线源的曲面部件

19胶片处理

19.1底片处理

胶片处理一般应按胶片运用说明书的规定进行。手工冲洗胶片宜在曝光后8小时之内完成，不

得超过24小时。

19.2手工处理举荐条件：

显影温度：18〜22℃显影时间：4min〜6min

定影温度：18〜22℃定影时间：lOmin〜12min

水洗温度：16~24℃水洗时间：20min〜30min

19.3显影液应采纳胶片制造商举荐配方。

19.4高温季节应采纳高温坚膜剂配方，高温季节不得运用低电压曝光、高温显影。而低温季节

不得运用高电压曝光、低温显影。

19.5定影液也应采纳胶片制造商举荐配方。

19.6配制显、定影液的关键是药品称重要精确，配制显影液的水温一般在30C〜50C,配制

定影液的水温一般在60℃~70℃,药品应按次序投入，每一种药品需彻底溶解后再放入下一

种药品，配制好的显、定影液应静置24小时后再运用。

20评片要求

20.1评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整齐、宁静，温度相宜，光线应暗且柔软。

20.2评片人员在评片前应经验肯定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5

min〜lOmin；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。

20.3评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：

a）当底片评定范围内的黑度DW2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2；

b）当底片评定范围内的黑度D>2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2

21底片质量

21.1黑度

底片黑度应采纳黑度计（光学密度计•）进行测量，不同胶片透照技术和底片视察技术对应的黑

度范围如下：

21.1.1单胶片透照技术，单底片视察评定，底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：

A级：1.5WDW4.5；

AB级:2.0WDW4.5；

B级：2.3WDW4.5。

21.1.2双胶片透照技术，双底片叠加视察评定，评定范围内的黑度D应符合2.7WDW4.5的

规定：

注1：采纳分类相同的胶片时，在有效评定区内每张底片上相同点测量的黑度的差应不超过

0.5。

注2：用于双底片叠加评定的任何单底片的黑度应不低于1.3。

注3：应同时视察、分析和保存每张底片。

21.1.3用X射线透照小径管或其他截面厚度变更大的工件，单底片视察评定时，AB级最低黑

度允许降至L5；B级最低黑度可降至2.0。

21.1.4对检测区进行评定时，对应着不同的胶片透照技术或不同的底片视察技术的区域的黑度

范围应分别在检测报告中进行标识。

21.1.5评定区的最大黑度限值允许提高，但观片灯应经过校验，观片灯亮度应保证在底片最高

黑度评定范围内的亮度能够满意20.3的要求。

21.2底片的像质计灵敏度

单壁透照、像质计置于源侧时应符合表1的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表

2的规定的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表3的规定。

21.3其它要求

底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识

别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。在采纳双胶片叠加视察评定时，假如其中一张底片存在

稍微伪缺陷或划伤，在能够识别和不阻碍底片评定的状况下，可以接受该底片。

表5丝型像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧

表1像质计灵敏度值一一单壁透照、像质计置于源侧

应识别丝号公称壁厚(T)范围，im

(丝径,mm)AB级

18(0.063)WL2

17(0.080)>1.2-2.0

16(0.100)>2.0〜3.5

15(0.125)>3.5〜5.0

14(0.160)>5.0~7.0

13(0.20)>7-10

12(0.25)>10-15

11(0.32)>15-25

10(0.40)>25〜32

9(0.50)>32〜40

8(0.63)>40~55

表2像质计灵敏度值一双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测

应识别丝号公称壁厚(T)范围，inn

(丝径,加)AB级

18(0.063)WL2

17(0.080)>1.2-2.0

16(0.100)>2.0~3.5

15(0.125)>3.5〜5.0

14(0.160)>5.0-10

13(0.20)>10〜15

12(0.25)>15〜22

11(0.32)>22〜38

10(0.40)>38〜48

表3像质计灵敏度值一双壁双影透照、像质计置于源测

应识别丝号公称壁厚(T)范围，mm

(丝径，mm)AB级

18(0.063)<1.2

17(0.080)WL2〜2.0

16(0.100)>2.0-3.5

15(0.125)>3.5〜5.0

14(0.160)>5.0〜7.0

13(0.20)>7-12

12(0.25)>12-18

11(0.32)>18〜30

10(0.40)>30〜40

9(0.50)>40〜50

8(0.63)>50〜60

22承压设备熔化焊对接接头的射线检测质量分级

22.1缺陷类型

对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。

22.2质量分级依据

依据对接焊接接头中存在的缺陷性质、尺寸、数量和密集程度，焊缝质量分为I、II、III、IV

四个等级。

22.3质量分级一般规定

a）1级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

b）n级和m级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。

c）圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷，应进行综合评级，即分别评定圆形缺

陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

d）当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对焊接接头的质量级别。

e）对接焊接接头中缺陷超过山级者为IV级。

22.4圆形缺陷的质量分级

a）圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩

形，其尺寸见下表。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严峻的区域。

圆形缺陷评定区单位：mm

母材厚度TW25>25〜100

评定区尺寸10X1010X20

b）在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定

区内的缺陷按下表的规定换算为点数。

缺陷点数换算表单位（mm）

缺陷长径W11~22〜33〜44~66〜8>8

缺陷点数1236101225

不计点数的缺陷尺寸单位（mm）

母材公称厚度T缺陷长径

W25W0.5

25<T^50W0.7

>50WL4%T

c)依据焊缝圆形缺陷评定区内的点数按下表评定对接焊接接头的质量级别。

圆形缺陷的分级

评定区

10X1010X2010X30

(mm)

母材公称厚度

W1010〜1212〜2525〜5050-100>100

(mm)

I级123456

n级369121218

in级61218243036

IV级缺陷点数大于川级或缺陷长径大于T/2

注：当母材公称厚度不同时，取较薄的厚度。

d)由于材质和结构等方面的缘由，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆

形缺陷点数可放宽1〜2点。

e)对致密性要求高的对接焊接接头，制造方评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。

通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评

为IV级。

f)质量等级为I级的对接焊接接头和母材公称厚度不大于5mm的H级对接焊接接头，不计点数

的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。

22.5条形缺陷的质量分级

条形缺陷按下表的规定进行分级评定。

各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度单位：mm

级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度

I不允许

在长度为12T的随意选定条形缺陷评定区内，相

WT/3（最小可为4）

II邻缺陷不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度

且W20

应不超过T,但最小可为4。

在长度为6T的随意选定条形缺陷评定区内，相邻

W2T/3（最小可为6）

III缺陷不超过3L的任一组条行缺陷的累计长度应

且W30

不超过T,但最小可为6„

IV大于级HI者

注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同

时取较薄板的厚度差。

注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有肯定宽度的矩形区，TW25mm，宽度为

4mm;25mm<T^100mm,宽度为6mm;T>100mm,宽度为8mm.

注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同始终线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷

长度时，应作为1个缺陷处理，且间距应计入缺陷的长度之中。

23小口径管环向对接接头的射线检测质量分级按下述规定执行。

压力管道的环向对接接头射线检测质量分级也按下述规定执行.

23.1对接焊接接头内的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、

根部内凹和根部咬边七类。

23.2质量分级依据

依据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，焊缝质量分为I、II、111、IV四个等

级。

23.3质量分级一般规定

a）I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部

咬边。

b）II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合以及加垫板单面焊的未焊透。

c）对接焊接接头中缺陷超过皿级者为IV级。

d）当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

注：焊缝系数取1和叙弧焊打底的对接焊接接头II级和1H级不允许未焊透

23.4圆形缺陷的质量分级

按§22.4b.的规定进行质量分级评定，但小径管缺陷评定区取lOmmX10mm。

23.5条形缺陷的质量分级

按§22.5的规定进行质量分级评定。

23.6不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定

不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定按下表的规定执行。

管外径DO>100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级

未焊透最大深度mm