大桥施工组织设计(正式)-完善稿

目录1、编制说明61.1编制依据61.2编制原则61.3编制范围72、工程概述及主要工程数量72.1工程概况72.2主要工程量73、管理目标83.1工期目标83.2质量目标84、施工组织机构85、施工总体部署95.1总体施工组织95.2总体施工方案简述95.3施工任务划分及队伍部署:106、施工进度安排106.1主要进度指标106.2施工进度安排116.2.1总工期安排116.2.2各工序施工进度安排116.2.3施工进度计划网络图和横道图117、施工准备117.1主要临时工程布置117.1.1驻地设置117.1.2拌和站及钢筋场地设置127.1.3施工用水、用电127.2征地和拆迁127.3技术准备127.3.1图纸审核127.3.2测量放线127.3.3现场核对137.3.4技术交底138、资源配置138.1协作队伍承包模式、范围138.2劳动力动态需求计划138.3、主要工程材料计划158.4、主要机械设备计划169、主要工程项目的施工工艺流程和施工方法169.1钻孔桩169.1.1施工准备179.1.2钻孔施工189.1.4钢筋笼加工及吊放229.1.5第二次清孔239.1.6水下混凝土灌注249.1.7成桩检测279.2承台施工279.2.1工艺流程289.2.2基坑放样299.2.3基坑防护299.3刚臂墩施工（墩身施工）359.3.1工艺流程359.3.2墩身放样369.3.3钢筋制作与绑扎369.3.4模板加工与安装379.3.5临时脚手架379.3.6砼浇筑389.3.7拆模399.3.8养生409.3.9墩台身施工注意事项409.4连续梁施工419.4.1地基处理419.4.2支架结构布置439.4.3模板安装方案469.4.4钢筋479.4.5混凝土浇筑499.4.6预拱度509.4.7支架模板拆除509.4.8支架预压及沉降观测（调整格式）519.5接口工程施工方案539.5.1综合接地549.5.2接触网支柱基础549.5.3挡砟墙559.5.4电缆槽559.6其他5510、工期保证措施5510.1工期目标5510.2工期保证管理措施5610.3工期保证技术措施5811、质量保证措施5911.1质量目标5911.2质量保证体系5911.3质量保证组织管理措施6211.4质量保证制度措施6411.5质量保证技术措施6611.6不合格品的控制和纠正措施7111.7成品、半成品保护措施7212、安全保证措施7312.1安全目标7312.2安全保证体系7312.3安全保证组织措施7512.4安全保证制度措施7612.5安全保证技术措施7712.6特殊机械、危险品的使用、管理8612.7标准化工地安全防护8712.7.1安全设施8712.7.2施工机械8913、环境保证措施9113.1环境目标9113.2环境保护体系9213.3环境保护组织措施9413.4环境保护制度措施9513.4.1施工环保、水土保持计划制度9513.4.2施工环保、水土保持“三同时”制度9513.4.3施工环保、水土保持目标责任制9513.4.4施工环保、水土保持监控检查制度9513.5环境保护技术措施9614、文明施工措施9814.1文明施工目标9814.2文明施工管理机构9814.3文明施工管理措施9914.4文明施工措施10014.4.1技术措施10014.4.2管理措施10114.5标准化文明施工建设10215、其他保证措施10215.1保护地下管线及周围构筑物、文物保护措施10215.2季节施工保证措施10415.3施工现场治安消防、防火安全保证措施10715.4交通疏导配合措施10815.5节能减排措施10916、应急预案11116.1事故应急管理组织机构11116.1.1组织机构11116.1.2职责11216.2救援器材11316.3事故报告11316.4突发事件应急预案11416.4.1预防深基坑坍塌应急预案11416.4.2预防结构及机械设备垮塌事故的应急预案11416.4.3预防高处坠落事故的应急预案11516.4.4预防起重伤害及机械伤害事故的应急预案11516.4.5预防触电伤害事故的应急预案11516.5风险分析及控制措施11517、施工配合与协调11617.1与地方政府主管部门的配合与协调11617.2与建设单位的配合与协调11617.3与设计单位的配合与协调11717.4与监理单位的配合与协调11718、附件118xxx大桥（DK178+780.000）施工组织设计1、编制说明1.1编制依据1)新建铁路xxxx至镇江线淮安至镇江段龙翔大桥施工图连镇施（桥）II-02-03；2)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010；3)《高速铁路桥涵工程施工技术规程》Q/CR9603-2015；4)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；5)《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；6)《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）；7)《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）；8)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）；9）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；10）《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/TCR9212-201511）设计技术交底；12）现场施工调查、项目策划书、管理交底等资料；13）国家、铁路总公司，江苏省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定；14）《新建连镇铁路LZZQ-5标站前工程施工组织设计》。1.2编制原则（1）全面兑现合同的原则。（2）坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。（3）坚持高起点规划、高标准要求、高质量落实，全面实现质量目标的原则。（4）保证工期的原则。（5）坚持以人为本，安全生产的原则。（6）坚持文明施工，保护环境、保护文物的原则。使连镇铁路建设达到“一流的资源节约型、环境友好型”要求，创建文明施工标准化工地。1.3编制范围xxx大桥范围内（DK178+713.15～DK178+846.85）的征地拆迁工程、场地平整、桩基、承台、墩身、连续梁及其他附属工程。2、工程概述及主要工程数量2.1工程概况xx大桥位于高邮市界首镇，桥梁左临京沪高速，右平行新S237省道。xx大桥起讫里程为DK178+713.15～DK178+846.85，全长133.7m，墩台7个。（标段内单位工程）本桥桩基均采用钻孔灌注桩的形式，钻孔桩直径为1.0m，桩基64根，总长2712米，采用C30水下钢筋混凝土；桥台及桥墩基础，0#台、6#台承台尺寸为10.2*9.2*2m，1#-5#墩承台尺寸为4.8*10.2*2m，采用C30钢筋混凝土；墩与梁正交，墩身高度5~8.5m，均为混凝土实心墩，墩厚为1.0m，采用C40钢筋混凝土；梁底宽8.8m，梁高1.3m，在中间5个刚臂墩处加高至200cm，两侧人行道悬臂长度均为170cm，悬臂板端部厚度20cm，根部厚度45cm，墩与梁体固结形成钢构连续梁。0#-6#承台尺寸统计表序号承台尺寸墩位个数14.8*10.2*2m1#-5#5210.2*9.2*2m0#、6#22.2主要工程量本工程主要施工内容有：钻孔灌注桩、承台、墩身及桥面系，工程数量汇总如下表：DK178+780.000龙翔大桥工程数量表序号项目名称单位数量备注1钻孔桩桩径1.0m根数根64总桩长m2712C30水下混凝土m³2130.5HRB400t159.7HPB300t25.42声测管（内径50mm，壁厚3mm的无缝钢管）t20.93承台C30水下混凝土m³865HRB400t484墩身C40m³290.4HRB400t42.75桥台C35m³744.2HPB300t6.4HRB400t20.56连续梁C40m³1665.5HRB400t356.67桥面系混凝土m³47.1HPB300t4.3HRB400t18.87合计混凝土m³5695.6钢筋t616.63、管理目标3.1工期目标一分部计划工期：575天，计划开工时间2015年12月15日，竣工日期2017年6月15日。3.2质量目标工程一次验收合格率100%；确保全部工程质量达到国家及中国铁路总公司（原铁道部）工程质量验收标准。4、施工组织机构本段施工由中国中铁航空港建设集团连镇铁路项目经理部一分部负责组织施工。按“五部两室”设置，并下设劳务作业队。施工组织机构框图5、施工总体部署5.1总体施工组织总体施工组织以系统理论为指导，以安全生产为生命，以工程质量为根本，以控制工程为重点，以科学先进为保障，以经济合理为基准，统筹协调，有序组织，均衡生产，优质高效。5.2总体施工方案简述根据设计文件、现场实际情况和工期要求，合理安排施工队伍，制定合理的施工计划和措施。施工安排以龙翔大桥施工为主线，根据架梁工期要求，遵照“突出重点、兼顾一般，平行流水、均衡生产”的原则。确保实现阶段性工期和总工期目标，按期完成合同约定的全部施工任务。桥梁工程施工方法如下表“桥梁工程主要施工方案表”。桥梁工程主要施工方案表序号名称方法1基础钻孔桩基础回旋钻成孔2承台陆地桩基承台放坡开挖、钢板桩防护3水中桩基承台利用栈桥施工、承台采用草袋围堰、钢板桩围堰施工。4墩台组合钢模5连续梁现浇满堂支架桩基及承台一般采取陆上常规方法施工；水中钻孔桩采用草袋围堰、钢板桩围堰方法施工。陆地的承台采用机械放坡开挖基坑；水中承台基坑采用钢板桩围堰施工。墩身采用组合钢模板分次浇筑成型，台身采用大块模板一次浇筑成型。连续梁采用现浇满堂支架施工。5.3施工任务划分及队伍部署:本工程安排3个专业作业队:桩基作业队负责龙翔大桥桩基工程，区段内临时设施、施工便道等辅助设施。桥涵作业队负责龙翔大桥承台、墩身、支座安装、连续梁施工。综合作业队负责龙翔大桥临时工程、桥面系等施工。6、施工进度安排6.1主要进度指标桥梁工程进度指标表项目进度指标钻孔桩旋挖钻：1天/根，冲击钻：7～10天/根承台/扩大基础每个：8～12天墩台身每个：10～15天简支梁支架现浇每孔：10～45天连续梁挂篮悬浇0#块45天，挂篮安装调试20天，节段悬浇10～12天/段，中、边跨合拢各15天。沉降观测期一般不少于6个月，岩石地基良好地质区段不少于2个月，连续梁徐变不少于2个月。6.2施工进度安排6.2.2总工期安排2015月1月15日-2017年6月15日。6.2.2各工序施工进度安排施工进度安排主要工程项目开始日期结束日期持续时间（天）

（d）备注一钻孔桩2016-1-152016-4-580回旋钻机二承台2016-2-152016-4-2570三墩台及垫石2016-3-102016-6-1090四连续梁2016-5-202016-8-2090现浇满堂支架、贝雷架五桥面系2017-4-152017-6-15606.2.3施工进度计划网络图和横道图施工进度计划横道图见附表。7、施工准备7.1主要临时工程布置7.1.1驻地设置一分部负责施工DK178+780龙翔大桥的施工。桩基作业队1个，负责龙翔大桥桩基；桥涵作业队1个，负责龙翔大桥承台施工、墩身施工、支座安装和连续梁施工；综合作业队1个，负责龙翔大桥临时工程、桥面系施工。同时配置填料拌和站1座、钢筋加工厂1座、预制构件场1座。7.1.2拌和站及钢筋场地设置拌和站位于DK193+500处，拌和站内有两套拌和机组，能够满足龙翔大桥的混凝土供应。钢筋加工场位于DK181+800处，占地3.8亩，原地面换填1m厚的建筑砖渣，场地混凝土硬化分运输道路区与非道路区，运输道路宽6m，长80m，下铺15cm的碎石垫层，面层采用C20混凝土硬化，厚度20cm；棚内下铺15cm碎石垫层，面层采用15cm厚C20混凝土硬化，其余地段采用15cm厚C20混凝土硬化。钢筋棚采用轻型钢结构，其上设置10t龙门吊，以便吊装作业，钢筋棚尺寸为30*66m。钢筋场能够满足龙翔大桥的钢筋供应。7.1.3施工用水、用电施工用水采用接入自来水，并修建蓄水池。本项目共配备1台630KVA变压器进行施工供电，能够满足桥梁钻孔桩、承台、墩身和连续梁施工要求，另外配备2台75KW发电机，以备停电时应急使用。低压线路采用埋地布设，当跨越既有道路时，采用水泥电杆架设。变压器设置位置：DK177+850。7.2征地和拆迁龙翔大桥管段内两座钢便桥已架设完成，纵向、横向便道已拉通。已与水利部门沟通，可以进行二里大沟和二里支渠中1#墩、2#墩、3#墩、4#墩施工。7.3技术准备7.3.1图纸审核1)审核（本桥的图纸）建设单位和设计单位提供的初步设计或扩大初步设计(技术设计)、施工图设计、建筑总平面、土方竖向设计等资料文件;

2)调查、搜集的原始资料;

3)设计、施工验收规范和有关技术规定。7.3.2测量放线平整场地后，由工程部测量组按照设计图纸尺寸进行测量放线。主要对施工桩位进行放样。（所用测量点的点号并附上测量资料，作为附件）7.3.3现场核对放样完毕后，按照业主要求组织工程各负责单位对桥位、孔跨设置、地质情况等进行现场核对，并形成相关资料记录。7.3.4技术交底由技术负责人进行全员技术交底，并牵头组织各分部分项的技术交底工作。8、资源配置8.1协作队伍承包模式、范围根据项目概况、工期等综合情况考虑，采取劳务分包的方式，施工队伍配备情况拟采用按工程部位分包：作业队配置计划表作业队数量人员进场时间退场时间分包模式备注桩基作业队1122016.1.152016.4.10劳务分包龙翔大桥钻孔灌注桩施工桥梁作业队1802016.2.52016.9.1劳务分包龙翔大桥墩承台、墩身、连续梁施工钢筋加工场1202015.11.252016.10.14劳务分包负责管段内钢筋加工预制构件场1202016.10.12018.4.10劳务分包负责管段内预制件制作施工小计41328.2劳动力动态需求计划本工程实行劳务分包管理模式，施工作业队人员均与劳务企业签订合同，并经培训上岗。劳动力实行动态管理，根据工期安排以及工程特点，本工程施工高峰期最高投入约132人，劳动力配置计划如下：劳动力配置计划表工种2016年2017年2018年季度季度季度一二三四一二三四一二管理人员5555试验工4664测量工4664电工1221电焊工4884模板工010100架子工010100钢筋工1020206混凝土工815158机械司机812126机修工1221起重工2441普工12303012合计6013013052劳动力配置动态图8.3、主要工程材料计划主要工程材料计划表序号材料名称规格型号单位总量2016年度一季度二季度三季度1水泥P.042.5t1777.5799.871551.7543519.9·2粉煤灰Ⅱ级t760.1342.1235.755222.3193砂子中粗砂t4080.71836.151265.8121193.74碎石5-16mmt1840.3828.1570.9538.45碎石16-31.5mmt4286.51928.71329.8019751253.9611946外加剂聚羧酸缓凝型t30.513.79.58.97水t914.5411.5283267.59综合接地引入处141410钢材C28t278.0910278.09111钢材C20t137.97160.97177.00012钢材A12t106.21265.37640.83613钢材C16t72.17120.07646.197 6.69814钢材C25t43.4037.6005.815钢材A10t31.64725.6971.7625.9517角钢L50*50*4t2.3542.35400周转材料供应清单序号名称规格单位数量面积备注2承台模板10.2*9.2*2套177.6㎡34.8*10.2*2套160㎡4钢管脚手架A48*3.5t25刚臂墩模板套27竹胶板平方米18008方木m³508.4、主要机械设备计划主要机械设备配置计划表序号设备名称规格功率及容量单位进场时间退场时间设备来源合计自有购置租赁1回旋钻台2015.112016.8112汽车吊50t台2015.112016.8224汽车泵48m台2016.12016.10115挖掘机台2016.12016.1016合计台4159、主要工程项目的施工工艺流程和施工方法9.1钻孔桩本桥基础全部为钻孔灌注桩基础，桩径为φ1.0m的钻孔桩。一般地段钻孔平台采用建筑砖渣填筑，钻孔平台填筑厚度50cm，，钻孔平台填筑尺寸超出承台边线2m，压实后在钻机操作位置铺2cm钢板做为施工平台浅水地段钻孔桩采用草袋围堰筑岛施工，基础平台施工优先采用土（草袋）围堰施工，基础施工尽量避开雨季，选择则在无水或少水的季节，并在取得当地河道管理处的同意后，采用分段填土围堰进行施工，待基础施工完毕后，挖除围堰后再施工另一个墩台基础。桩基钢筋笼统一在钢筋加工场分段制作，单节9米，采用平板车运至工地，用回旋钻机的吊钩吊安装钢筋笼，纵向接长采用单面焊焊接施工。混凝土由搅拌站集中供应，搅拌混凝土输送车运输，混凝土采用导管灌注水下混凝土。9.1.1施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。9.1.1.1场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况确定。（1）陆地桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，构成钻机平台。场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。（2）当基础位于河流岸边时，钻孔桩基础根据水深情况分别采用草袋围堰、钢板桩围堰或钢管桩钻孔平台构筑工作平台，平台高出水面顶1.0m左右即可。9.1.1.2埋设护筒（1）护筒用10mm的钢板制作，其内径大于桩直径20cm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。（2）护筒的底部埋置深度为钻孔桩施工时不漏浆时所需埋设的深度，一般为4m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。（3）桩基护筒埋设采用挖埋法，护筒外侧回填需人工夯实。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。（4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。9.1.1.3泥浆的制备及循环净化（1）根据现场实际情况本项目采用膨润土泥浆。各项指标如下：相对密度：1.1～1.3、粘度（s）：16～22、含砂率（％）：≤4、PH值：>6.5、胶体率（％）：≥95。（2）根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石渣沉淀。（3）采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。9.1.2钻孔施工9.1.2.1回旋钻施工（1）钻孔反循环工艺：开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥浆泵，通过沉淀室的观察室看到泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2MPa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。正循环工艺：正循环钻机初钻先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆灌进孔内一定数量后，再开始采取低转速、低钻压、低进尺钻进，钻头至护筒底口时，保持低转速，暂停进尺，使护筒刃脚处形成坚固的泥浆护壁，钻至护筒刃脚下1M后，再根据土层情况以正常速度钻进；正常钻进时，根据不同地质条件随时检查泥浆指标，在亚砂土中以中速钻进，亚粘土中以高速钻进，泥浆比重控制在1.1～1.3间。钻进时严格观察孔内泥浆水头及出浆口泥浆有无异常变化，若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，减低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。对钻杆要严格检查，有裂缝、弯曲的钻杆不得使用，以防钻杆折断，接钻杆时，法兰螺丝应上紧，不能有松动防止钻头坠落。当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在钻进过程中，观测地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在硬粘土中钻进时，用一档转速，减压钻进；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。钻孔时，采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。钻进过程中需经常检查泥浆的各项指标，及时清孔或补充浆液。当钻孔深度达到设计要求后，对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深进行检查，确认满足设计要求后，报现场监理工程师验孔。回旋钻工艺流程回旋式钻机钻孔桩施工流程图9.1.3成孔检测钻孔浇筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。9.1.3.1孔径、孔深和孔形检测（1）测量孔径采用钢筋探笼检查孔的孔径、倾斜度。孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。钢筋探笼采用φ16的钢筋制作，其形式如图所示，其外直径不得小于设计桩直径，长度L等于孔径的4～6倍，其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将探笼吊起，起吊钢绳与桩孔中心保持一致，慢慢放入桩孔内，上下通畅表明桩孔符合设计要求。探笼大样图（2）测量孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳采用钢尺进行校核。（3）成孔竖直度检测采用检孔器。9.1.3.2第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，同时保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：简支梁地段≯20cm，特殊孔跨地段≯5cm。按图纸设计≯10cm。9.1.4钢筋笼加工及吊放9.1.4.1钢筋骨架制作钢筋笼骨架在钢筋加工场内分节制作。采用胎具成型法：用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。9.1.4.2钢筋骨架的存放、运输与现场吊装（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。（2）钢筋笼入孔采用吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到下三分之一处。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于9m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼定位后方可悬挂在护筒上。若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，在定位吊筋骨架顶端的加强箍筋圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，再在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上，固定牢靠，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用搭接焊连接。桩顶以下15m范围内同一截面接头必须按25％接头数量错开连接，其余区段同一截面钢筋接头不大于50%。钢筋笼连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内灌注混凝土，防止坍孔。定位吊筋的长度L可按下式计算：L＝h1-h2-L1-L2+d式中h1——护筒顶面（或地面）标高（m）h2——设计桩底标高（m）L1——设计钢筋笼长度（m）L2——钢筋笼底与设计桩底之距离（m）d——平台及吊筋焊接时搭接长度（m）9.1.4.3声测管声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内注水，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。9.1.5第二次清孔安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。清孔完成，待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，立即进行水下混凝土灌注。9.1.6水下混凝土灌注9.1.6.1采用导管法进行水下混凝土的灌注导管用直径25-30cm的钢管，每节长3m,配1～1.5m短管，底节采用一节4.0m长管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔底静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p（p=rchc-rwHw）的1.3倍。式中：p为导管可能受到的最大内压力（kpa）；rc为砼拌和物的重度（24KN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土浇筑期间时用钻架吊放拆卸导管。9.1.6.2水下混凝土施工灌注砼的料斗容积应按桩径及首批砼使导管埋入深度不小于1m进行确定。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序；钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作；混凝土的配制除应符合设计要求和《铁路桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。因桩身较长，需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，为此可在砼中掺入缓凝剂，掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼；灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管；在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表；有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的导常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施；砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，混凝土坍落度控制在18～22cm；导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深一般控制在2-6米；用测绳观测混凝土的浇筑高度，灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔，保证桩芯混凝土密实度；为确保桩顶质量，灌注砼顶面标高应超出设计标高0.5～1.0m。9.1.6.3计算和控制首批封底混凝土数量首批混凝土灌注后能够将导管埋入混凝土不小于1m且不大于3米；有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批封底混凝土数量按下式计算：V≥πD2/4*HC＋πd2/4*h1式中：V砼初存量(m3)h1——导管内混凝土需要达到的高度（m）h1≥γw*Hw/γcHc——孔内混凝土至孔底高度（m）Hw——孔内混凝土以上水或泥浆高度高度（m）D——钻孔直径（m）d——导管内径（m）h2——导管初次埋设深度，h2≥1.0mh3——导管底端至钻孔底间隙γc——混凝土拌和物容重（取24KN/m3）γw——孔内水或泥浆的容重9.1.6.4首批混凝土灌注方法使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌筑过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在2～6m以内。9.1.6.5灌注水下混凝土停灰面控制灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶1m时，采用钢管取样盒法探测。9.1.6.6水下混凝土灌注注意事项在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。9.1.6.7导管拆除施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。9.1.6.8.水下混凝灌注桩超灌顶面标高控制灌注桩最终标高，以桩顶设计标高加1米进行砼顶面标高控制。9.1.7成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测，严格按照《工程质量无损检测实施细则》操作。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》，检测频率符合要求的规定。检测时混凝土强度不得低于设计强度的70%且桩身强度应不低于15Mpa,混凝土龄期宜最少不小于10天。对桩基混凝土强度进行28天试件抗压试验，抗压强度值取设计强度的1.15倍。本桥钻孔桩全部采用超声波进行质量检测，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对桩身结构完整性进行评价，对钻孔桩成桩质量经行评定分类，Ⅰ类桩各检测剖面的声学参数均无异常，无声速低于低限值异常；Ⅱ类桩某一剖面个别测点的声学参数出现异常，无声速低于低限值异常；Ⅲ类桩某一剖面连续多个测点的声学参数出现异常，两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现异常，局部混凝土声速出现低于低限值异常；Ⅳ类桩某一剖面连续多个测点的声学参数出现明显异常，两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现明显异常，桩身混凝土声速出现低于低限值异常或无法检测首波或声波接受信号严重畸形。9.2承台施工承台基坑采用机械开挖，人工配合清边和清底。开挖前，根据地质、地下水位情况及周边建筑物的要求，选择基坑支护方式，确保基坑边坡稳定。混凝土的浇筑，承台混凝土采用一次浇筑的施工方案，并且严格按照大体积混凝土的施工要求组织施工。承台钢筋钢筋加工场下料，运至现场进行焊接安装。模板采用定型钢模板，模板进场后进行组装试拼，外观质量、几何尺寸满足要求方可用于承台施工。模板背带采用φ50mm钢管和100×100mm的方木，靠带后方采用顶托加固顶紧。承台砼在拌和站集中搅拌，砼车运至现场，混凝土泵车泵送或溜槽法进行砼浇注，插入式振动棒进行振捣。承台施工时按设计要求准确定位预埋综合接地、沉降观测等所有设施的预埋件。9.2.1工艺流程基坑排水基坑排水混凝土试件制作基坑开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土与墩身接缝处理混凝土拌制、运输测设平面位置和标高9.2.2基坑放样（1）首先根据承台底面尺寸及埋置深度、地址水文条件、机具布置、施工作业空间等确定基坑开挖的尺寸。（2）基坑边坡线的确定：①根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到地面上，每承台边缘按照1m的工作平台考虑。②沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量。③确定边桩。④将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩,此封闭线即为开挖边线。9.2.3基坑防护根据本工程地质以及地表水分布情况，承台基坑防护分以下情况：天然土质满足自然放坡开挖且地下水位在承台底以下的地段，采用放坡开挖，并在基坑四周设置集水井，抽排基坑积水。当基础位于沟、渠，基础防护采用钢板桩，垂直开挖，并采取钢板桩防护（根据水深情况必要时采用砼封底）的方案。2号墩承台位于二里大沟中，施工时沟内积水影响基坑开挖时，先进行草袋围堰防护，再进行钢板桩支护。9.2.3.1放坡开挖1、基坑放样：根据承台平面尺寸、地质情况、开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台的设计尺寸和测定的承台边线位置、标高及采取靠便道坑壁坡度1：0.75、其它三侧坑壁坡度1：1，考虑100cm承台作业空间，计算、放样并用白灰撒出开挖边线。2、基坑开挖：基坑开挖采用无支护加固坑壁的形式，挖掘机进行开挖，自卸车配合运输。基坑开挖前在开挖线以外3m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟，左右侧截水沟利用便道排水沟及地界边排水沟。当基坑开挖至承台底面0.3米时，为了不扰动承台基底，人工配合机械开挖。挖至距承台底设计高程0.05-0.1米时，进行人工清理平整。开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。3、基底处理：开挖后在基坑四周设置排水沟和集水井，排水沟截面为0.3×0.3m，集水井尺寸为0.5×0.5×0.5m，集水井内放置水泵，用水泵将可能的淤积水抽出。基底应避免超挖，松动部分应清除干净，如有超挖应回填夯实并找平。基坑开挖示意图9.2.3.2草袋围堰（1）结构形式草、麻袋围堰结构见图所示。（2）施工方法草、麻袋围堰施工方法。用草袋（或麻袋）盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～1/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。用粘性土心墙时，也可用砂性土装袋。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。流速较大处，外围草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失，必要时也可抛片石防护或用竹篓或柳条筐装盛砂石在堰外防护。（3）施工工艺①填筑时挖掘机配合装载机挖土，自卸汽车运土，高出水面后推土机粗平，振动压路机进行碾压。②筑岛高出水面后分层填筑，保证每层土厚度不超过50cm，并且每层填土两侧超宽填筑50cm，以保证修整路基边坡后路基边缘有足够的压实度。③筑岛高出水面50cm后用推土机进行平整。④碾压。选用振动式压路机，对筑岛土进行压实，压路机碾压顺序为：静压一遍、弱振一遍、强振。即先慢后快，慢速时最大速度4km/h，由弱振至强振，由两边向中间，纵向进退式碾压，当天填筑的土层当天必须碾压完毕。⑤碾压无明显轮迹后填筑第二层及顶层。⑥筑岛完成后边坡堆码双层草袋防护。（4）基坑防护①基坑开挖完毕后，在基坑顶四周设置1.5m高的防护栏杆，悬挂防护网。并设置醒目标语（基坑开挖，注意绕行），提醒行人及机动车辆误入其内。作业应距离基坑②基坑开挖，弃土远离坑口，在基坑边缘不允许堆土或材料，施工机械边缘2m以上的距离，③基坑开挖到位后，在基底四周设置排水沟和集水井，并设置抽水泵将基底渗水及雨天积水及时排出。9.2.3.3钢板桩支护基坑采用挖掘机水平分层开挖，开挖至围檩位置，进行围檩及钢管支撑施工，按照设计图纸严格执行，围檩施工完成后，继续开挖，挖至设计标高时要保留20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖，开挖的土方堆放在离基坑边缘较远处。钢板桩支护开挖示意图:a.先由测量人员定出钢板桩插打的位置，每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用

钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。

b.准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。

c.单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。为防止钢板桩倾斜，在一根桩打入后，应与前一根焊牢，它可避免先打入的钢板桩被后打的桩带入土中。打桩前需对钢板桩逐根检查，对锈蚀、变形的应及时调整，以减小钢板桩锁口阻力。d.钢板桩单根打入，上部处于自由状态，下端靠锁口连接，由于受力状态不同，下部阻力大于上部，钢板桩施工中上部有向前进方向倾斜的趋势，当倾斜度超过2%时，钢板桩则难以继续施工。施工中要控制倾斜度在1.5%以内，超过1.5%要下入异形钢板桩进行纠偏。施工中控制方法有上下振动纠偏法，反向预留倾斜度法，上部反向作用力法，下端开斜面反力法，顶端斜夹振动法等。根据施工情况各种控制工法可单独使用或综合使用。e.钢板桩的合拢控制。要控制合拢口附近10-20根钢板桩的垂直度，准确测量合拢口宽度，合拢口特形钢板桩加工前要作试焊试插，保证试插特形钢板桩上下滑动自余,然后根据试插情况正式焊接合拢特形钢板桩。9.2.4承台施工方法（1）凿除桩头、桩基检测破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。凿除桩头完成后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩基检测前需将桩内预埋的声测管清理干净，桩基检测合格后进行混凝土垫层施工。（2）钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼，并在垫层边缘预埋钢筋头,用以固定模板。混凝土垫层浇筑完成后绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并应对基底面进行修整。承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部应显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。同时核对钢筋原材及焊接件试验的报告，经专业监理工程师检查合格后方可进行钢筋的施工。承台钢筋在加工场制作成型，运至现场进行安装。钢筋按设计规格、型号在钢筋车间加工，用平板车运送到墩位，现场绑扎。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、固定好上层承台钢筋和预埋于二步承台内的钢筋。绑扎时，骨架间设架立钢筋，以保证钢筋骨架整体成型。在安装钢筋时同时按设计要求预埋墩身钢筋、综合接地钢筋网和沉降观测点。（3）模板安装承台模板采用组合钢模板拼装，模板在承台外侧用φ50钢管背带连接，拼装成300×600cm的大块的模板，用装载机或汽车起重机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行，先在垫层顶面用墨线弹出承台边线，用起重机或装载机将整体的大块模板调入基坑进行组拼，采用φ50双钢管背带，横纵向间为70～80cm，背带后方采用顶托顶紧。在模板对称部位钻直径为18mm的孔，采用φ16圆钢作为拉杆，拉杆两端设置丝口，用螺帽和燕尾卡固定在横纵向背带上，作为承台模板的对拉筋。模板支撑加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实并固定在垫层的预埋钢筋头上，确保模板稳定牢固、尺寸准确。模板拼装完成后，采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接的方法，形成一个整体骨架以防预埋钢筋在浇筑砼进程中移位，模板应平整、不漏浆。（4）浇筑砼混凝土采用集中拌和，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣，分层浇筑。混凝土的浇筑温度昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃，采取冬季施工措施。当昼夜平均气高于30℃，采取暑期施工措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。混凝土应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振捣器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持20cm距离，对每一个振捣部位，振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。（5）基坑回填经监理检查合格后，即可按设计进行基坑回填，基坑回填料设计无要求，可根据实际情况就地取材，回填时承台四周必须同步进行，防止单侧土压力对承台造成不良影响，回填土分层夯实，每层虚土厚度15～20cm。（6）养生暴露面保护层混凝土初凝前，用抹子搓压表面至少两遍，使表面平整。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。采用土工布覆盖浇水养护，安派专人负责，覆盖彼此搭接完整，内表面具有凝结水珠。养护期间，加强混凝土温度控制，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差控制在20℃内。如在冬季施工，砼浇筑成型后，应立即覆盖麻袋、草帘、塑料薄膜防寒保温。采用的保温材料(草袋,麻袋),应保持干燥。保温材料不宜直接覆盖在刚浇筑完毕的混凝土层上,可先覆盖塑料薄膜,上部再覆草袋,麻袋等保温材料。保温材料的铺设厚度为:一般情况下0℃以上铺一层;0℃以下铺二层或三层；混凝土养护也可以采取蓄热法养护和综合蓄热法养护等方法。可采用塑料薄膜加盖保温草帘养护，防止受冻并控制混凝土表面和内部温差。9.3刚臂墩施工（墩身施工）墩身外模采用组合钢模板，钢模板选用6mm厚钢板作为面板。模板进场后进行组装试拼，外观质量、几何尺寸满足要求方可用于墩身施工。模板安装设计时尽量减少单节墩身模板数量，以减少模板竖向接缝，外侧模板采用螺栓联结,脚手架围护作业。混凝土采用拌和站生产，输送车运输，泵送入模，砼浇筑一次成型。钢筋、模板由汽车起重机吊装就位。桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。9.3.1工艺流程施工工艺流程见“墩身施工工艺流程图”。9.3.2墩身放样墩身施工前先进行施工放样，测量人员用全站仪放墩身四角，并用墨线弹出墩身边线。9.3.3钢筋制作与绑扎墩身钢筋统一在钢筋加工厂地下料、制作，由汽车运至工地后现场进行绑扎。墩身钢筋一次绑扎成型，墩顶钢筋加工场绑扎成型，现场吊装。墩身四周搭设钢管支架，上铺30cm宽，5cm厚的木板作为绑扎钢筋时的工作平台，支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按25%接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。9.3.4模板加工与安装墩身模板均采用公司统一定购的整体定型钢模板，钢模板选用6mm厚钢板作为面板，框架、加劲肋采用桁架，每节墩身模板高度不小于2米，在条件许可情况下，设计时尽量减少单节墩身模板数量，以减少模板竖向接缝。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板进场后，应先进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证模板接缝不大于1mm，加固采用外加拉杆形式。为保证墩身混凝土的平整度、光洁度要求，要把整修模板作为第一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，开焊处要补焊磨光。墩身外侧模板先分节拼装成整体，在钢筋绑扎完成后，采用吊车分别吊装定位，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，采用方木和拉筋将模板底部与承台施工时预埋的定位钢筋固定牢固，模板顶部采用风缆配合地锚固定，模板四周每侧不少于两根，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。模板检查合格后，刷脱模剂。并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼墩身的形状，尺寸和相互位置的正确。9.3.5临时脚手架墩身脚手架示意图墩身施工时采用φ48钢管搭设双排脚手架作为钢筋、混凝土的施工作业平台，钢管横、纵向间距为1.5米，横距1m，步距1.8m，每4-6m设置一道剪力撑，剪刀撑呈八字形，斜向角度45度~60度，钢管间采用套管连接，顶部用3米长、30cm宽、5cm厚木板搭设作业平台，木板与钢管支架用8号铁线绑扎牢固，支架底部设安全网，防止高空落物伤人。施工临时脚手架不得与墩台模板连接，以免支架晃动对模板位置造成影响。搭设时在其中一侧设用于施工人员上下的楼梯一处采用“之”字型斜道。9.3.6砼浇筑浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。混凝土采用搅拌站集中拌和，自动计量，罐车运输，泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。砼的浇筑温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层砼初凝或能重塑前浇注完上层砼，砼下落高差大于2米时，设串筒使砼均匀下落。砼分层浇注，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时不断上下移动振动棒，以便捣实均匀。振动棒插入下层砼中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，即砼不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。9.3.7拆模墩身混凝土强度达到2.5MPa以上，混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且能自身承重，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除墩身模板，拆模需按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运。混凝土的拆模时间除需考虑混凝土的强度外，还应考虑芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模。大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。9.3.8养生在砼浇注完成后，12h内即开始予以洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期不少于14天。拆除墩身模板时，在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的吸水材料，养护用水及材料不能使砼产生不良外观。墩身混凝土养护由施工队派专人负责。9.3.9墩台身施工注意事项（1）墩台身施工时应注意预埋件及预留孔：①综合接地线；桥墩内有两根接地钢筋，利用墩身既有钢筋加工，一端与承台中的环接钢筋相连，另一端与墩顶处的接地端子相连。②墩身沉降观测表埋设墩身观测标：观测点数量每墩不少于2处，位于墩身两侧（即便是低矮桥墩也需埋设2处）桥墩标一般设置在墩底高出地面或水位0.5～1.0m左右。当墩身较矮立尺困难时，桥墩观测标可用承台观测标替代，或将桥墩观测标位置降低埋设，或设置在对应墩身埋标位置的顶帽上。特殊情况可按照确保观测精度、观测方便、利于测点保护的原则，确定相应的位置和观测技术手段。墩身沉降观测标志（2）根据设计要求，为保证桥墩混凝土的外观质量，浇筑桥墩混凝土时应保证采用同一厂家生产的同一批次的水泥，同时在养生时保证混凝土表面的温、湿度符合设计和规范要求。（3）起重吊装作业、高空作业安全要求及保证措施：①高空作业所用的物料工具，均应堆放平稳，有可能坠落的物件，应一律先行撤除或加以固定，严禁抛掷传递物件；②遇有6级以上的大风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登和悬空高处作业；③作业人员从规定的通道上下，穿防滑鞋，佩带安全帽、安全带等；④上下立体交叉作业时（如拆模板），不得在同一垂直方向上操作，下层作业位置，必须处于上层高度确定的可能坠落范围半径以外；⑤拆除的钢模板、脚手杆等随拆随运走，不得堆放高处；⑥进入施工现场的人员必须佩戴安全帽；⑦高处作业点下方必须设挂安全网。9.4连续梁施工9.4.1地基处理1）挖方地段地基处理挖方地段清除表层虚土、杂物后对整个支架范围进行检查。局部存在淤泥部位进行换填处理，换填采用优质粘土并分层回填及夯实。最后对整个地基范围进行整平，用振动压路机碾压不少于3遍。顶部一层填土采用改良土（掺灰8%）。碾压完成后用动力触探仪检测地基承载力，保证承载力不低于200KPa。地基承载力检测合格后浇筑不小于8cm厚C15混凝土硬化表面。地基整平时以道路中心线为基准设置0.5%双向坡度，以利排水。地基处理时每侧宽出梁水平投影范围各1m，外侧设置30*30cm排水沟。2）填方地段处理原地面地势较低需要填土的地段，清除表层草皮、杂物后整平，然后分层填筑好土，压路机分层碾压密实。填方积水地段必须进行抽水填土处理。保证填土深度不低于2.0m，底部1.0m深度范围直接采用倾填方式，顶部1.0m范围分层填筑、分层碾压，分层虚填厚度不大于40cm。水塘底部淤泥顶面较高填土不足2.0m的范围要清除部分淤泥保证填土深度不低于2.0m。顶部两层填土采用改良土（掺灰8%）。填土过程中每层均用动力触探仪检测地基承载力，保证承载力不低于200KPa。填方水塘地段填土完成后不立即进行混凝土硬化，保证地基处理后有较长的自然沉降时间。根据梁施工作业安排合理确定硬化时间，硬化采用C15混凝土，厚度不低于12cm。3）承台开挖区处理承台施工完成后尽快挖成基坑回填，回填选用含水量较大的土，回填时分层进行，保证沉降时间，大范围地基处理时，对承台基坑回填范围进行承载力检测，满足要求时不再进行特别处理。不满足要求时按照下述方法处理：将回填范围挖开，换填改良土（掺灰8%），用振动夯机分层夯实，每层虚填厚度不大于30cm，直至顶面。加强承台周边地基处理，提高其地基承载力，保证承台四周1.5m范围地基承载力不低于300KPa。增加承台四周混凝土硬化面厚度，保证C15混凝土硬化厚度不低于15cm。9.4.2支架结构布置6.4.2.1满堂支架第一跨、第三跨、第五跨、第六跨采用满堂支架支撑。支架立杆及横杆采用φ48*3.5mm碗扣式钢管支架。连续梁底板范围主龙骨采用2根φ48*3.5mm钢管并排。次龙骨采用单根φ48*3.5mm钢管及5cm*10cm方木间隔排列(方木主要起到固定模板的作用)，剪刀撑采用φ48*3.5mm钢管，通过扣件与立杆或横杆连接。支架立杆底部采用可调底托置于处理好的地基上，或在地基硬化面上放置8#槽钢，立杆底部直接置于槽钢内，槽钢横桥向放置，间距同立杆纵距。支架立柱顶部插入可调顶托，主龙骨工字钢直接置于顶托上，次龙骨直接置于主龙骨工字钢上并与工字钢垂直布置。1）支架布置形式（1）支架布置立杆纵距统一按照60cm布置，横向除两侧翼板边缘两排立杆间距90cm其余均按照60cm布置。横杆步距统一按照120cm布置。支架布置见后附横断面图、纵断面图。（2）主龙骨布置主龙骨直接置于立杆顶部可调顶托钢板上。主龙骨拟采用2根φ48*3.5mm钢管纵向布置。（3）次龙骨布置次龙骨在梁底板平面内垂直主龙骨布置。次龙骨均采用φ48*3.5mm钢管及5cm*10cm方木间隔排列，间距20cm。2）支架搭设根据各联的整体平面布置，在处理好的地基硬化面上放出连续梁中心线及平面投影外边界线。自连续梁梁中心线向两侧延伸搭设。根据地基硬化面顶面至梁底高度配置支架高度，选定支架立杆长度。搭设时按照先立杆、再横杆、最后剪刀撑的顺序进行。地基顶面局部不平整处通过调整可调底托外露长度保证同排横杆水平。横杆端头放入立杆下碗扣后，落下上碗扣用手锤敲击旋转紧固，使上碗扣在限位销与横杆之间卡紧（如图示）。（2）支架底层水平框架的纵向直线度应小于1/200架体长度；横杆间水平偏差不大于1/400架体长度；立杆竖直度偏差不大于1/500架体高度。（3）所有碗扣的杯口在横杆安装好后立即锁紧，不得有松动漏锁的情况。（4）脚手架搭设时以跨为搭设单位，顺桥向推进，为模板安装、支架预压、钢筋安装尽快的提供工作面。（5）支架搭设过程中同步搭设人行斜道，同时设置踏步、防滑条、护栏及防落安全网。（6）剪刀撑随支架搭设设置。支架四周、中间自底至顶连续设置剪刀撑，间距不大于4.5m。当支架高度大于4.8m时顶部和底部必须设置水平剪刀撑，水平剪刀撑间距不大于4.8m。（7）底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm，立杆底部应设置可调底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。（8）脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。（9）增加水平支撑A、严格按照方案要求设置水平剪刀撑，增加满堂支架水平方向的整体性。B、在梁侧模支撑范围增加水平支撑，水平支撑设置3道，采用钢管扣件连接实现，纵向间距不大于1.0m。（10）增加满堂支架与桥墩的连接增加满堂支架与桥墩的连接，沿墩高范围每4m设置一道连接，连接采用普通钢管和扣件实现，用普通钢管和扣件每沿墩柱四壁锁定，将钢管水平接长延伸至架体范围内不少于6m，钢管与支架立杆用扣件连接。最顶层水平钢管距离墩顶高度不大于1.0m。高度低于6m的墩柱设置不少于两道连接。6.4.2.2贝雷梁支架第二跨、第四跨搭设贝雷梁支架支撑：钢钢管支架体系自上而下为底模模板、48钢管与5×10cm方木间隔布置、纵向48钢管双钢管、满堂支架（底托设置与槽钢内）、10mm钢板、贝雷片、I32a工字钢、φ529mm钢管柱、钢筋砼条形基础，加固处理后的地基以及排水系统。连续梁底模采用2400mm×1200mm×12mm竹胶板，下设置主骨架、支骨架、满堂支架；满铺10mm厚钢板；支撑纵梁采用贝雷片，共计32榀，根据梁混凝土荷载分布布置；分配梁采用2I32a工字钢，长度13m，沿桥纵轴间距1900cm布置2道。每道分配梁下面设置6个支撑立柱，采用Φ529×8mm钢管桩。基础设在承台上。为减少贝雷梁的磨损，在10#工字钢和方木与贝雷梁之间垫一δ3cm厚的硬杂木。6.4.2.3斜道搭设（租固定的之字爬梯）在跨中右搭设一处斜道，作为施工人员上下通道，支架高度低于6m时采用一字型斜道，高度大于6m时采用之字型。斜道的坡度不陡于1：3。斜道用碗扣式钢管支架搭设，位于连续梁梁支架一侧并与架体连成整体。斜道宽度不低于80cm，底部满铺脚手板，脚手板与下方横杆捆扎牢固，脚手板上每隔30cm设置一道防滑条。斜道两侧用钢管设置扶手栏杆，栏杆高度1.1-1.3m，栏杆与脚手板之间满挂密目安全网封闭。9.4.3模板安装方案1）模板体系所用材料模板体系包含主龙骨、次龙骨、模板面板及侧模支撑。主龙骨采用2根φ48*3.5mm钢管，顺桥向放置。次龙骨采用1根φ48*3.5mm钢管及5cm*10cm方木，垂直主龙骨放置。（3）底模、侧模采用12mm厚双覆膜竹胶板。2）模板安装及加固方案满堂支架搭设完成并经检查验收合格后进行模板安装。（1）主龙骨直接置于支架顶部可调顶托上，使工钢中心线与顶托螺杆中心线保持一致。主龙骨接头错开布置，错开长度不小于立杆间距。（2）次龙骨钢管垂直主龙骨放置，用细铁丝与主龙骨捆扎，防止滚动移位。根据底模竹胶板尺寸确定方木放置位置（方木作用主要为了固定底模）。（3）主次龙骨铺设完毕并经标高复核无误后，放出桥梁中心线，铺设底模板。铺设时挂线控制线形，保证拼缝顺直美观。铺设时自道路中心线向两侧进行。（4）侧模安装及加固面板采用竹胶板，竖肋采用5cm*10cm方木，间距25cm。模板安装就位后纵向采用10cm*10cm方木做纵肋，对拉杆及钢管顶撑加固，钢管与架体立杆或横杆连接不少于两个扣件。9.4.4钢筋本桥连续梁施工时预埋挡砟墙钢筋、PVC泄水管、接触网基础和下锚拉线基础预埋螺栓等。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度CC≥30mm‘＋10

0尺量两端、中间各2处C＜30mm‘＋5

0表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。钢筋接长采用闪光对焊连接；凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时采用搭接焊，单面焊搭接长度为10d，双面焊搭接长度为5d，焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。允许偏差如下：钢筋闪光对焊接头允许偏差项目允许偏差接头处弯折角2°接头处钢筋轴线偏移0.1d，且不大于1mm对接焊表面圆滑，带毛刺状，不得有肉眼可见裂痕钢筋搭接焊接头允许偏差项目允许偏差接头处弯折角2°接头处钢筋轴线偏移0.1d焊缝厚度+0.05d~0焊缝宽度+0.1d~0焊缝长度-0.3d横向咬边深度0.5mm在2d长的焊缝表面上的气孔及夹渣数量2个面积6mm29.4.5混凝土浇筑混凝土一次浇筑，具体做到以下几点：1、浇注砼前先对模板的尺寸及中心线、标高进行检查，准确后方可浇注砼。2、砼浇筑自梁端向跨中连续进行。3、砼运输时不允许超过60min，砼进场后对其性能进行检验。4、砼运输至浇注点发生离析现象，应进行二次搅拌，如仍不能满足要求，可加入与砼同水灰比的水泥浆进行搅拌。5、砼捣固采用插入式振动棒，移动间距不小于振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼的深度为50～100mm，振捣时应与模板保证10cm距离，防止撞击模板。6、砼捣固以砼表面不出现下沉冒出气泡，表面平坦为宜，一处完成后徐徐提起捣棒，移到下一处。7、基础混凝土浇注完成后，将与涵身连接位置的混凝土表面进行凿毛处理。8、砼达到终凝后覆盖养护，并派专人进行定点洒水。混凝土允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础20每边尺寸不少于2处梁、板、柱102表面平整度82m靠尺、塞尺测量不少于3处3高程基础±30测量不少于2处梁、板、柱±104垂直度h/1000，且小于20吊线尺量5截面尺寸+20

o尺量不少于3处6预留孔洞中心位置15尺量尺寸+15o7预埋件中心位置5尺量外漏长度+10o9.4.6预拱度预拱度设置详见《DK178+780.000龙翔大桥（6×20）m连续刚构》图号：连镇施（桥）Ⅱ-02-03-22。在支座中心线处预拱度为0，第一跨预拱度最大值15.3mm，第二跨预拱度最大值5.6mm，第三跨预拱度最大值8mm，第四跨预拱度最大值7.1mm，第五块预拱度最大值5.4mm，第六跨预拱度最大值14.6mm。9.4.7支架模板拆除1）拆除方法钢筋混凝土连续梁在混凝土强度达到100%后方可拆除模板及支架。采用自跨中向两端顺序拆除的方法，具体如下：（1）拆除应遵循“先上后下、后装先拆，先装后拆、一步一清”的原则；（2）将松除顶托螺栓进行卸载，使模板与混凝土脱离；（3）拆除翼缘板和侧面弧线段模板，人工分块移动底模至翼缘板位置后放至地面；（4）拆除主次龙骨及顶托；（5）按从上至下，从中间向两端分层拆除满堂支架，边拆除边清理，将碗扣支架钢管分类集中堆放，做到工完场清。2）拆除安全措施（1）拆架前，全面检查待拆支架，根据检查结果，进行技术交底后才再开始拆除。（2）拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架（3）如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除。夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。（4）拆除支架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和嬉戏打闹，工具不用时要放入工具袋内。（5）正确穿戴好个人防护用品，脚应穿软底鞋。拆除挑架等危险部位要挂安全带。（6）所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律，拆除工艺要求。（7）拆除人员进入岗位以后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。（8）架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、外脚手架、地面的设施等各类障碍物，凡能提前拆除的尽量拆除掉。（9）拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。（10）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（11）所有模板、步板拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，板面垃圾物件直接从高处坠落伤人。（12）在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆