钢结构安装方案及技术措施

钢结构安装方案及技术措施一、劲性结构、埋件及支座安装方案1、劲性结构、埋件及支座概况足球场劲性钢柱及钢梁主要分布于西面看台A1-55~A1-67之间的混凝土中，共计27根，每根约6.4t。劲性柱梁截面包括H型及十字型，截面分别为H400*150*30*30、十600*150*30*30，柱底标高为+5.500m（部分为-0.100m），柱标高为14.400m。埋件形式主要有H型及十字型，连通埋板及锚栓整体预埋，H型截面为H800*40*20*30，十字型截面600*150*20*20，单个埋件重量约1.64t，总数78个，主要分布在内外圈柱下部，安装标高在-0.600~+30.700m之间。足球场钢柱支座主要为万向跤支座，重量约0.8t，共32个主要分布于东西看台外圈柱底部，其中东看台17个，西看台15个。2、劲性柱的安装方法及技术措施a.安装方法及注意事项劲性柱、梁的安装在土建桩基垫层施工完成，待柱基下层钢筋绑扎完成后进行安装，采用两台25t汽车吊在内环道路上伴随土建施工流程方向顺时针进行吊装，吊装就位后对其临时固定连接，测量校正后完成移交工作面于土建施工。钢柱构件在制作厂完成制作，运至现场后经验收合格，方可进行吊装。每安装完成1根钢骨柱，校正完毕后，为防止其倾倒，拉设缆风绳进行临时固定。由于劲性柱、梁的安装标高分别在-0.100m，+5.500m处，交叉施工作业较为复杂，设置到钢筋绑扎、钢骨安装、模板搭设、混凝土浇筑等工序，需重点关注钢筋与钢骨相碰、混凝土分层浇筑、安装空间等问题。钢结构专业需与土建专业密切配合，共同确定施工流程，每个工序交接手续必须完整有效。b.劲性柱安装措施根据劲性柱等构件的重量及吊点设置情况，吊装前准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。并依据吊装的要求配置适当长度和直径的钢丝绳，采用汽车吊将劲性柱从堆场起吊并吊装就位。c.吊装工况西看台钢骨柱主要存在于承台柱内，最不利工况情况在A1-61轴线处，吊装距离为8.5m，构件重量为6.4t，底面标高为+5.500m，顶面标高为14.400m，汽车臂长为22500m，起重能力为7.5t，满足吊装要求。如下图所示：d.劲性钢柱垂直度校正钢柱吊装就位到支撑架上后，确定柱身方向正确，在测量人员的测量监视下，利用斜铁、缆风绳、倒链等对柱顶标高偏差、柱身垂直度偏差、轴线偏差以及进行校正。使用全站仪观测在钢柱顶部相应控制点的坐标值并进行校正。钢柱垂直度校正是在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应≤Ｈ/1000且绝对偏差≤±10mm。根据以往在钢结构工程施工中所积累的宝贵经验，拟定内部控制目标：≤8mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不应大于15度。单根钢柱吊装，用缆风绳校正钢柱时，应在缆风绳处于松弛状态下，柱保持垂直，才算校正完毕。校正无误后，对柱脚底板与支撑架进行焊接，固定钢柱。e.劲性钢柱注意事项每根钢柱安装后应及时进行初校，以利于后续校正。校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都应控制在设计及规范允许偏差之内。钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物。利用钢柱的临时吊耳作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状。每节柱的定位轴线应从地面控制线直接引测。总包单位统一设置一个标高基准点，土建与钢结构都使用本标高基准点。楼层标高偏差按相对标高进行控制，安装时从基准点引出控制标高设在混凝土基础面上，确保结构标高符合设计及规范要求。钢柱定位后应及时将支撑架与钢柱底板点焊牢固。钢柱吊装的吊耳待校正固定完毕后割掉并打磨，不得伤及母材。钢柱起吊前应垫放枕木，起吊时，不得使钢柱在地面有拖拉现象，汽车吊回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止劲性柱将其下方的支撑架撞歪。10）劲性柱就位后，作业人员需爬至柱顶进行松钩及测量校正（高出地面2米以上高度进行的施工作业都称为高空作业）都必须使用安全带。3、成品支座的安装方法及技术措施1)成品支座的概况足球场钢柱支座主要为万向跤支座，重量约0.8t，共32个主要分布于东西看台外圈柱底部，其中东看台17个，西看台15个。使用一台25t汽车吊可以满足吊装需要。2)成品支座的安装方法万向跤支座为现场吊装，吊装过程应注意成品的保护，避免构件碰撞的情况出现，起吊点应设置在支座地盘。支座就位严格安装设计图就位，吊装就位后对锚栓螺母进行第一次拧紧到50%，并对支座定位进行复测，复测合格后进行第二次拧紧致设计值。3)成品支座的安装技术措施支座安装前，需对预埋板面进行清理，避免混凝土、油污、浮锈等污染物存在，必要时进行局部打磨清理;支座安装过程注意对支座的平整度、平面定位、标高定位进行测量把控，避免支座安装出现偏移情况;由于支座与钢柱进行现场焊接，焊缝焊接时应避免焊接温度过高，焊缝采取分层焊接，避免温度累积过高。二、钢结构现场拼装方案1、现场拼装场地处理钢结构现场拼装场地的选择应遵从以下原则：方便构件的取料，避免构件大范围搬运周转，应设置在堆场旁；拼装后的构件应在履带吊吊装能力和吊装范围内，避免大型机械大距离运输。拼装场地地基处理：1）采用压路机或者大型机械对土面进行压实，必要时对土面进行换土回填压实。土面压实后，在操作平台铺设范围内浇筑200mm后素混凝土层，作为操作平台垫层。在素混凝土垫层上铺设面积为3m×6m的路基箱作为操作平台，每个路基箱之间焊接牢固，连成整体。混凝土垫层外圈，设置排水沟，及时排请积水。5.3.2现场拼装胎架设置1)拼装胎架方式设计拼装胎架支撑主要采用截面为H488*300*11*18的H型钢，支撑胎架设计为门字式，下部与钢操作平台焊接固定，高度根据构件的组装需要采用不同的高度，高度约1m~2m之间。主梁及钢柱拼装平台（路基箱）宽度为3m，长度为50m，共需32个；网架拼装平台面积需360㎡，共需路基箱20个。2)拼装胎架措施量统计构件名称规格型号数量(m/m2)重量（t）材料主梁拼装措施统计路基箱钢板t=1628836.2Q235路基箱制作槽钢普槽

14b2404.0Q235路基箱制作工字钢普工

20b2888.9Q235门式胎架H488*300*11*186310.4Q235限位装置t=140.060.4Q235钢柱拼装措施统计路基箱钢板t=1628836.2Q235路基箱制作槽钢普槽

14b2404.0Q235路基箱制作工字钢普工

20b2888.9Q235门式胎架H488*300*11*18548.9Q235限位装置t=200.060.68Q235网架拼装措施统计路基箱钢板t=1636045.3Q235路基箱制作槽钢普槽

14b3005.0Q235路基箱制作工字钢普工

20b36011.2Q235门式胎架H488*300*11*189014.8Q235限位装置t=140.060.4Q235小计路基箱159.7tH488*300*11*1834.1tt=140.8tt=200.68t总计195.28t5.3.3构件现场拼装流程足球场主梁及钢柱现场拼装工艺较为成熟，现以网架弯扭构件现场拼装为例作工艺流程介绍，采用累积连续预拼装法对弯扭构件进行预拼，按照现场吊装次序对桁架进行单元划分，加工厂内对划分好的弯扭构件单元进行卧式实体预拼装。5.3.4构件现场拼装施工方法地面拼装坐标一般采用局部坐标体系进行放测，每个拼装构件均设置相对应的坐标体系，根据拼装杆件形式，合理选取坐标原点O，再由杆件拼装方向确定X轴、Y轴。局部坐标系以向上为Z轴正向。相对坐标值可以从X-STEEl及CAD软件中得出，在拼装平台上放线，确定实际杆件的拼装方向和支架布置位置。根据实体模型数据，在操作平台上画出构件的投影线，运用汽车吊把构件上胎，以构件在平台上的投影线初步定出构件的位置。平台上通过放样确定出主要参照点，并通过重锤线对准。构件初步定位后，运用全站仪进行精确定位，定位过程中施工千斤顶或倒链进行微调到位，当构件精确定位后通过点焊把构件固定在胎架支撑上，进行下一步的拼接。构件精确定位调整方法实例如下：5.3.5现场拼装各工序交底1)拼装措施安装交底拼装场地尽量选在平整路面上，铺设拼装平台时，平台板面要平整；单元杆件所在支撑顶标高必须用水准仪严格控制，支撑措施顶部标高见附件拼装措施详图（误差≤1.0mm）；使用全站仪测放各控制点，测放完毕后作好闭合复测工作；各块拼装平台间必须用槽钢相连，保证拼装过程中，各控制点相对位置不变；在平台板上放拼装措施及构件对接企口线投影坐标，并控制各控制点误差≤1.5mm；2)构件吊装、焊接交底构件拼装前，先验收出厂构件是否合格，对偏差严重的构件进行处理后方可吊装；验收完毕后，在构件上做相应控制点，如支撑措施支撑点处位置线、构件就位中心点；吊装时先在地面对弦杆进行组装，然后吊到措施上，为保证吊装方便，先拼装吊装下部腹板后拼装上部腹杆；构件上措施时，要对好构件上和路基板上的点位，尤其是分段处企口线，通过挂线锤检测投影点与路基板上点位的重合情况，误差应控制在1.5mm范围内；调校到位的构件，应采用10～20×100×150的限位板将其卡死，避免因碰撞等发生移位；将各端口点位坐标控制好后，做好焊接前准备工作；然后进行定位焊，焊工应持相应资质证件且在有效期内；定位焊若出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷后，应清除后重新进行定位焊；正式式焊接前，应进行焊前验收，应符合以下要求：水平度偏差≤2mm；中心垂直度偏差≤2mm；对口错边小于t/10，且不大于2.5mm；网架分块单元拼装完成后，进行整体焊接，焊接采用CO2气体保护焊，采用双数焊工从中间向两端对称退步焊接，焊接时先焊铸钢节点与弦杆连接节点，后焊弦杆水平杆，最后焊接斜向腹杆，焊后进行检测并进行测量验收，超差必须进行调整；3）焊接完毕工序将所有限位板等临时连接板切除，并将这些马脚打磨修补好；对所有焊缝外观进行自检，不断修补、打磨，直至满足《建筑钢结构焊接技术规程》和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）为止；焊后24小时，对焊缝进行100%超声波探伤，所有杆件对接焊缝均按一级全熔透要求。若探伤不合格，应采用碳刨清除缺陷，再重新进行焊接、探伤，至合格为止，若两次仍不合格，应由焊接工艺员专门编写返修方案，由项目总工审批后进行返修；焊后检查各尺寸偏差，应符合下列要求：水平度误差≤2mm；各相应截面处中心线误差≤1mm；对口错边≤2mm；两端四周各8个点与地上投影点误差≤2mm（也可用全站仪用转换后的坐标复查）；缝合格经监理同意后，补涂焊缝处油漆，涂层及漆膜干厚度应达到设计要求。四、质量控制措施序号钢结构安装误差消除措施1、在正常情况下檩条安装误差来源于檩条在吊装过程中因自重产生的变形、1误差来源及危害分析因日照温差造成的缩胀变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。2.檩条支座安装定位时位置及标高存在偏差安装过程中，1、由于在安装过程中，细长、超重，构件较多。檩条因抵抗变形的刚度较弱，2构件应采取合理保护措会在自身重力的影响下，发