三分厂柴油精制装置生产中出现的故障及处理措施

三分厂柴油精制装置生产中出现的故障及处理措施1、反应器顶部仪表箱着火事故1996年4月10日1：10时，岗位的员巡检发现，反应器顶部着火，高温高压油气+H2自反应器顶部仪表箱喷出，火势十分迅猛。岗位人员立即采取了紧急泄压，F-1熄火、新氢机卸荷、P-1停止进料的紧急措施。在组织灭火无效的情况下，叫来消防车。在消防泡沫的掩护与关闭反应器上、下引压根部阀，火随即熄灭。经事后检查，泄漏点为中、上压差仪表箱内三通阀泄漏引起着火。事故教训：由于反应器顶部有三套压差仪表：1、上下压差；2、中上压差；3、中下压差，合计密封点30余个，这就增大了泄漏的可能性。由于高温油气微漏后即着火，着火扩大了泄漏，因而造成了上述的事故。经事后整改，砍去中上、中下仪表，保留现场压力指示，正常操作中关闭上、中、下引压根部阀，定期通过现场压力表投用引压根部阀，以观测压差。对于本装置来说，上下、上中压差仪表系统为公用，但密封点相对其它位置仍较集中，因此柴油精制装置出现的问题也应引以为鉴。2、E-1/2壳程防冲板安反开焊后堵塞出口事故1996年在开工过程中，发现系统压降逐步增大，由正常的1.2MPa，升至1.5～1.8MPa，且在这个范围内波动。通过检查，反应器压降正常，加热炉压降正常，最终确定在E-1/2壳程出入口压降增大。通过查阅图纸，发现E-1/2壳程防冲板安置在出口，而正常应在入口。经停车拆开发现，出口防冲板已开焊，防冲板距出口法兰仅有几厘米的距离，正是压降增大的原因所在。在除去防冲板开工后，压降恢复正常。经验教训，在开工前审图过程中，如果过分信任或依赖设计单位，而缺乏严谨、细致检查，则有可能出现始料不及的、严重而低级的错误。3、在引3.5MPa蒸汽，用倒淋排凝，出现倒淋管线甩鞭子的现象1994年，柴油精制装置开工引3.5MPa蒸汽，在管带末端有一个倒淋，排凝线由5米管带直通地面，且无任何加固措施。在3.5MPa蒸汽界区阀打开的同时，用此倒淋排凝，刚打开倒淋时，排出物为冷凝水，见汽后人刚离开，倒淋线伴着中压蒸汽排出时尖锐的鸣叫声，开始在5米范围内大幅度甩动，幸亏操作人员及时离开，否则后果不堪设想。经验教训，由于缺乏经验，特别是危险部位考虑不周，在细小问题也会犯至命的错误。4、E-2/4管程氨盐堵塞的问题柴油精制装置的两个注水点分别设置在E-2/4管程出入口，1997年，E-2/4管程束出现泄点，经停工打开发现管束出现泄点达30%，因暂时无法更换管束，采取了堵管措施。经分析，管束泄可能与注水有关，水溶解硫化物后形成了酸性腐蚀。因而开工后，注水由两个注水点改为仅由E-2/4出口注水。在下半年检修过程中拆开发现，E-2/4管程有氨盐大量的沉积，如果检修推迟可能会造成被迫停工的问题。经验教训：氨盐在低温下即可析出，E-2/4温度为200℃以下，已达到氨盐析出的温度，但同时解决酸性腐蚀及氨盐堵塞的双重问题还值得进一步探讨。5、新氢机出口超压现象1994年开工切换机组过程中，此时系统压力已达到6.0MPa，新氢机由意大利机切换至沈阳机。按规程，先开三回一线机组自身循环，在未关小三回一阀的情况下，开启出口阀，此时系统压力经三回一反串至入口，入口压力超高，经机压缩后，出口压力猛增至12.0MPa，出口震动极大，经紧急停机后，幸未发生事故。吸取本次经验后，在开出口阀前，先开出口放空阀开机，在开启出口阀同时，关闭出口放空，避免了上述问题。6、循氢机调速过快，造成循氢带液1995年，检修后的开工，进油后，循氢机手动提速，转速由7000转/分向9000转/分提，由于提速过快，造成循氢大量带液，瞬时，高分液面满，循氢罐液面达到高位报警线，经迅速降低转速、降量，及时脱液后，避免了一次可能发生的严重事故。经验教训，在循氢机提速过程中，首先应通知反应岗位，并按规程提速，以免发生循氢带液，甚至带入循氢机，造成毁机的重大问题。7、加热炉在点火过程中出现正压回火1994年，反应加热炉在点火升温过程中，频繁出现正压回火的问题，操作人员有被烧掉眉毛、头发等现象。经事后分析，由于燃料气线无N2吹扫置换，在蒸汽吹扫后，瓦斯放空不够，瓦斯线中含氧量不合格，因而在开工点火初期，加热炉频繁正压回火。8、掺炼污油，污染催化剂的事故1996年，车间在未得到通知的情况下，原料中掺入污油，此部分污油干点、胶质、碱氮、机杂等项指标都严重超标，而精制催化剂对于干点、胶质碱氮等指标都有较为苛该的要求，否则产品难以合格，甚至会造成催化剂的损伤。掺炼污油的结果是，基本上原料进装置前与出装置后差别不大，即无精制效果，且在切换成合格原料后，柴油产品由原来的0＃升至1＃～1.5＃，催化剂的活性下降10℃，并相继出现了反应弱碱的问题。经验教训：加氢精制及中压加氢改质，由于反应条件相对缓和，因而对原料的要求是较为苛刻的，把好原料关，即是保证产品质量及保护催化剂的必要措施。9、原料带水事故1999年，柴油精制装置原料突然带水，加热炉、反应器温度骤降，系统压力升高。操作人员立即采取了紧急泄压，加热炉熄火，降量至最低流量的措施，联系调度立即切换原料，并立即组织人员脱水，由于装置内只有原料缓冲罐，无脱水沉降罐，因而原料缓冲罐无法脱出明水（为乳化物），因此在高分、低分处大量脱水，由于脱水量较大，塔进料量较小，在塔液面下降的情况下，分馏按停工处理。在原料更换，脱水完毕后，采样观察原料中几乎不含明水，则按正常开工步骤开工。本次事故的经验教训在于，在突发的各类事故中，岗位人员如果措施及时得当，就可以把损失降到最低，而由于措施不利，发生连锁事故的情况也屡见不鲜。10、高压临氢管线的氢脆腐蚀的现象2000年，装置检修过程中，检测高压焊口时发现E-1、E-2管程出入口管就有七个出现了纵向裂纹，如不能及时发现就可能酿成重大事故。本次问题的暴露表明，临氢管线氢脆腐蚀问题，在装置运行4～年后，就会成为装置的主要问题之一，因此不仅要对高压临氢管线焊口进行检测，而且对弯头、管线也要进行全面检测。问题很可能会出现在氢脆腐蚀较严重的或材质略差的部位。11、循氢机封油中断1997年，柴油精制装置循氢机主封油泵在修理过程中，辅助油泵联轴节突然断裂，造成了封油中断。操作人员立即按下紧急停机按钮，并迅速来到机前关机入口阀，此时大量氢气已由入口经机体密封处外泄，声音令人悚然，1分钟左右机入口阀被奋力关闭，氢气停止外泄。本次事故的经验在于，在主封油泵修理过程中，技术人员已做好了事故预案，并对岗位人员进行了现场指导，因而岗位人员在事故突发时能够较从容地处理。12、循氢机封油高位油箱液控阀失灵1997年，柴油精制装置循氢机封油高位油箱液控阀卡，高位油箱液面为0，密封气体串入润滑油箱，高压氢气携带着滑油自油箱顶部放空，大量喷出，赶往现场处理事故的操作人员相继滑倒，滑油喷溅至3.5MPa蒸汽倒淋的裸露管线上，随即起火，操作人员一边灭火，一边关闭液控阀前阀，待液位恢复正常后，用副线控制，联系仪表处理。在处理本次事故中，一名操作人员在使用泡沫灭火器中不慎轻度碰伤眼部。经验教训：由于事故突发后，高压氢气携带着滑油四处喷溅，并导致了着火，操作人员救急心切，相继滑倒，并有一人受伤，现场较为混乱。因此，在事故突发后能沉着果断地处理问题尤为可贵，否则会造成欲速则不达的效果，甚至造成人员的伤亡。13、循氢机参考气线冻凝1997年，柴油精制循氢机润滑油箱液位低位报警，岗位人员立即组织人力加油，并查事故原因，在此过程中估计已有2～3吨润滑油进入系统。经查明，由于本年冬季较为寒冷，封油的参考气线低点存液冻凝，冻凝时，系统压力为6.0MPa，因此参考气压力因冻凝恒定不变，恰在此期间，新氢不足，系统压力降至5.0MPa维持生产，因而封油压力就远远高于循氢机体内气体压力，导致了封油串入系统的事故。经验教训：在防冻防凝工作中，对于气相带液量较少的管线，但不流动或流量较小，在一般寒冷的天气里不会冷凝，而在特别寒冷的天气也会出现问题，因而防冻防凝工作就做最寒冷的准备，才能保证不出问题或少出问题。14、新氢机中冷器泄漏1998年，柴油精制装置岗位人员巡检时发现，备用新氢机（沈阳机）二级分液罐中有液面，随即脱液中发现水量较大，在检查二级冷却器时发现管束出现泄漏，导致循环水串入氢气系统。事故分析：本次中冷器管束泄漏是在新氢机的备用状态，如果是正常工作，则新氢就会串入低压的循环水系统，如泄量过大就会导致超压破裂或爆炸，因此根据镇海经验，可在循环水线上加上安全阀，防止因泄漏串压引起的事故。15、原料过滤器效果不佳，焦粉堵塞换热器1999年，柴油精制装置原料——柴油产品换热