常见压铸件砂孔解决方案

压铸件砂孔解决方案（现场教学）发布时间:2012-3-269:48:48来源：中国压铸网-打造中国压铸行业网上贸易旗舰信息中心文字【大

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砂孔砂孔是指在压铸件内部，在机械加工后机加工表面呈现出“空洞”类缺陷的一种俗称，主要表现为气孔、缩孔及渣孔三种类型。

一，气孔在压铸生产的过程中，由于各种原因都会产生气孔，气孔的主要特征由于其产生的原因不同而呈现出不同的规则。气孔根据其形成的原因不同分为三种形式：析出性气孔。浸入性气孔。卷入性气孔。

㈠析出性气孔缺陷特征：合金凝固时，合金液内部所溶气体，随着合金液温度的下降而不断析出，而未能逸出合金液之气体，就会随着合金的凝固而留在产品内部形成孔穴。其具有光滑的表面，有时表面也发亮，有分散存在，也有集中存在，最易产生于铸件的厚大部位，越是靠近中心，气孔越多，所以，铸件加工余量越大，越容易发现此缺陷。发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查。上图就是铝合金液中［H］的溶解度曲线原因分析：⑴原材料合金锭中，H含量太高（多）。⑵合金材料受污染，同时受潮，致使有H2O进入炉料。⑶熔炼炉烘烤不彻底；熔炼工具没有彻底烘干等等，致使挥发性物质及水（H2O）进入合金。⑷清渣剂或精炼剂本身受潮使水（H2O）进入合金液中。⑸回炉料严重腐蚀，其表面为Al(OH)3。⑹熔炼过程中搅拌不当，致使气体更多进入合金液中。⑺合金熔炼时间太长，保温长久，致使合金吸气氧化加剧。预防措施：（针对上述原因，可有如下对策预防）⑴合金熔炼前一定要烘烤熔炼炉，彻底去除炉体中（耐火材料或表面）可能进入合金液之水或各种可挥发性物质，防止［H］的增加。⑵所有同合金液接触之工具都必须烘烤，并被覆剂涂刷均匀，且使用前必须烘干。⑶合金材料要保护好，不能淋雨受潮，防止其表面积聚大量之Al(OH)3。及时投料，使得合金锭或回炉料都能够在被熔化前有足够的时间来被预热烘烤。⑷对原材料要严格控制其合金锭本身的含气量。⑸料柄、溢块、炉前回炉品等等要及时投入熔化室（待溶化），同时，生产中不能让掉入机器肚中的不良品、溢块、汤道、真空流道等在机器下面饱受离型剂喷洒时之污染（淋水），要及时取出。⑹严控各种油污等进入合金（液）中，以防［H］的增加。⑺合金液精炼除气过程中，注意搅拌要平稳，除渣剂平日保存要防潮，以防止水汽增加。

㈡浸入性气孔缺陷特征：靠近铸件表面或接近铸件表面的气孔，此气孔也呈现比较规则的形状，但，内壁表面光滑却没有光泽，这是内壁表面受浸入气体污染或腐蚀所造成的。发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查。原因分析：⑴模具型腔壁中含有挥发性物质；模具型腔内壁表面有未能“完全”挥发之水、离型剂等，在压铸合金液填充模具型腔时挥发出气体却无处可去（模具是合金钢，没有透气性），而只能浸入铸件，从而凝固后留下了空洞（有时没有浸入产品内，而使产品表面凝固后留有圆圆的凹陷痕）。⑵模具漏水。有时水是漏入模具型腔中的。⑶离型剂喷洒机滴漏，在合模过程中有“水”滴进模具型腔。⑷模具温度过低，使离型剂等挥发性物质，在合模压铸前根本无法挥发掉。预防措施：⑴提升模具温度，使挥发性物质能够在较短的时间内（合金液浸入模具型腔前）挥发干净彻底。⑵离型剂使用要适当，要均匀，不要使局部过量，且合模前挥发干净。⑶吹气要均匀、彻底，不能有残留液滴在模具型腔表面。⑷一定不能让冷却水渗漏到模具型腔中。⑸喷洒机维护好，不可在喷洒结束后仍有液滴滴入模具型腔中。

㈢卷入性气孔⑶合金熔炼时，精炼除气、除渣（扒渣、杂）不彻底，未能起到有效的作用。或者精炼剂本身就不纯。⑷合金精炼时，精炼温度太低，合金粘度大，使熔渣不易浮出液面，致使去除之效果达不到。或者，合金液温度低，合金流动性差。太低的浇注温度会使Al-Si合金中的Si以游离状态存在。⑸合金精炼时，搅拌过于剧烈，将熔渣卷入合金液中。⑹合金精炼后静置时间短，熔渣上浮不及。⑺模具上溢流槽设置不当，溢流槽没有起到集渣作用。⑻充填过程呈飞溅状态，致使合金在充填过程中产生氧化夹杂。⑼料管中有污物，汤压头家带有污物，模具型腔中有污物，黑铅油太多，充填时带入模具型腔中。⑽回炉料中含有大量的水或油。

预防措施：⑴选材要选用比较纯净之合金锭，投入熔炼炉中之所有炉料均不能混有油污、水、杂物等等易产生渣、杂的物质。⑵精炼除渣，要严格按作业要求进行。精炼除渣剂就必须先烘干且纯度要高。⑶适当提高炉料温度，以利于浮渣。⑷彻底消除一切能同合金液接触的部分有可能带来的异物。⑸在保证汤压头运转良好的前提下，尽量少用黑铅油。⑹及时清理熔炼炉（各部分）及其熔炼工具。⑺长时间保温时，不要有意无意的破坏合金液表面的氧化铝保护膜，以防止合金氧化加剧。⑻含Mg的铝合金易产生氧化渣滓。⑼含Cu、Fe量高的铝合金易产生游离Si。

四，汤口砂孔缺陷特征：

在压铸现场去除汤口后或后加工时，在汤口根部发现有气孔、缩孔、渣孔等一类缺陷的总称。

发现方法：压铸生产现场的外观检查。

原因分析：⑴是气孔的根据气孔产生的原因来分析。⑵缩孔的产生要根据缩孔来分析，同时要注意的是，汤口太厚是会产生汤口缩孔的。⑶去除汤口所造成的内崩。⑷渣孔主要是由于浮渣、氧化皮、黑铅油等所造成。还有就是浇注系统设置不优，致使浮渣、氧化物、黑铅油等物在充填的最后阶段才进入模具，没能使其最早进入模具型腔中进而进入溢流槽中。⑸保压时间不够，在汤口还没有凝固时就开模，导致汤口处形成了“空缺”。⑹汤口砂孔的一个主要因素就是浇注的合金液量太少，或者是在压铸时喷铝。⑺汤口处冷却不够。

预防措施：⑴材料除气除渣要认真、彻底。增加合金浇注量。⑵适当延长保压时间。加大汤口冷却。检查模具预防喷铝。⑶在消除其他不利因素后，可以适当降低汤口厚度。（就是说降低或减小了汤口厚度，不能带来其他缺陷）⑷为防止浇注时料管中有黑铅油在燃烧，因此，要尽最大的力量来降低黑铅油的使用量。⑸汤口内崩的主要因素是:①汤口太厚，自然崩缺。对