中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-55万吨年聚丙烯装置(Ⅱ标段)安装工程施工组织设计

目录TOC\o"1-5"\h\z第一章编制说明 1\o"CurrentDocument"1编制说明 1\o"CurrentDocument"2编制依据 1\o"CurrentDocument"第二章工程概况 3\o"CurrentDocument"1工程简介 3\o"CurrentDocument"2自然条件 3\o"CurrentDocument"3工程施工特点 4\o"CurrentDocument"4主要工程实物量 4\o"CurrentDocument"第三章施工准备 5\o"CurrentDocument"1施工准备工作概述 5\o"CurrentDocument"2技术准备 5\o"CurrentDocument"3物资准备 5\o"CurrentDocument"4施工人员准备 6\o"CurrentDocument"5施工机具准备 7\o"CurrentDocument"6现场准备 8\o"CurrentDocument"7管理文件及资料准备 8\o"CurrentDocument"第四章施工程序及方法 11\o"CurrentDocument"1挤压造粒机组安装施工程序及方法 11\o"CurrentDocument"2铝镁掺混料仓施工程序及方法 20\o"CurrentDocument"3静设备安装施工程序及方法 27\o"CurrentDocument"4大型设备吊装施工程序及方法 31\o"CurrentDocument"5机泵设备安装施工程序及方法 33\o"CurrentDocument"6钢结构工程安装施工程序及方法 35\o"CurrentDocument"7工艺管道安装施工程序及方法 39\o"CurrentDocument"8焊接工程施工技术方案 53\o"CurrentDocument"9防腐、隔热施工程序及方法 60\o"CurrentDocument"10电气工程施工程序及方法 63\o"CurrentDocument"11仪表工程施工程序及方法 75\o"CurrentDocument"12冬雨季及沙尘天气施工程序及方法 97\o"CurrentDocument"第五章施工技术组织及措施计划 104\o"CurrentDocument"1质量要求及保证措施 1041.1质量体系组织机构 1041.2质量体系岗位职责 1061.3质量方针和质量目标 1091.4关键部位质量预控 1101.5质量保证技术组织措施 1121.6工程的创优措施 118\o"CurrentDocument"2安全要求及保证措施 1192.1HSE管理体系结构 1192.2HSE方针 1192.3项目HSE目标 1192.4HSE管理体系 1202.5风险管理 1232.6HSE教育和培训 1242.7现场施工HSE控制 1262.8施工现场环保措施 1342.9现场应急管理 1352.10HSE考核 136\o"CurrentDocument"3质量检验计划 138\o"CurrentDocument"4安全消防预案及措施 1494.1消防组织管理 1494.2消防管理措施 1494.3火灾应急措施 150\o"CurrentDocument"第六章资源需求计划 1511施工人员配置动迁计划 151\o"CurrentDocument"2施工机具配置和动迁计划 151\o"CurrentDocument"第七章施工进度计划安排 155\o"CurrentDocument"1施工进度计划编制说明 155\o"CurrentDocument"2施工进度计划 155\o"CurrentDocument"3工期保证措施 157\o"CurrentDocument"第八章现场平面布置图 159\o"CurrentDocument"1现场平面布置计划 159\o"CurrentDocument"2施工总平面布置图 159第一章编制说明1编制说明1.1我们在进行本施工组织设计的编写过程中，坚持“质量第一，安全第一，确保工期”的原则；1.2采用国内成熟、先进的施工技术方案；1.3合理控制劳动力使其均衡，最大限度提高劳动生产率，以满足对木工程的各项要求。1.4统筹规划，因地制宜，尽量利用当地有利条件，做到综合平衡，认真推广新技术、新办法，争取更好的经济效益和社会效益。2编制依据2.1初步设计图纸2.2现行法律法规2.2.1《中华人民共和国建筑法》2.2.2《中华人民共和国质量法》2.2.3《建设工程施工现场管理规定》（国家建设部令第15号）2.2.4《中华人民共和国安全生产法》2.3施工技术标准及验收规范2.3.1SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.3.2GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.3.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3.4GB150-98《钢制压力容器》2.3.5SH3513-2000《石汕化工铝制料仓施工及验收规范》2.3.6SH/T3515—2003《大型设备吊装工程施工工艺标准》2.3.7GB50321-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》2.3.8HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》2.3.9SH3532-95《石油化工换热设备施工及骑收规范》2.3.10GB50205-2001《钢结构工程施工质量及验收规范》2.3.11GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》2.3.12HGJ203—83《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）2.3.13HGJ207—83《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）2.3.14SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》2.3.15SH/T3527-1999《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》2.3.16GB50257-96规范》《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收2.3.17GB50168-92《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》2.3.18GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》2.3.19GB50093-2002《工业自动化仪表工程施工及验收规范》2.3.20SH3505《石油化工施工安全技术规程》2.3.21JGJ33—2001《建筑机械使用安全技术规程》2.3.22JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》2.3.23SY4032.2-93《室内电话线路工程》2.3.24SH3521-1999《石油化工仪表工程施工技术规程》2.3.25GBJ131-90《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》2.3.26B50169-92《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》2.3.27GB50170-92《电气装置安装工程旋转屯机施工及验收规范》2.3.28GB50171-92《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》2.3.29GB50150-91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》2.3.30GBJ149-90《电气装置安装.工程母线装置施工及验收规范》2.4我公司以往的施工经验2.4.1北京燕化20万吨/年聚丙烯装置、4万吨/年聚丙烯装置、11万吨/年聚丙烯装置;2.4.2华北石化公司6万吨/年聚丙烯装置、10万吨/年聚丙烯装置扩建工程；2.4.3大庆石化公司30万吨/年聚丙烯装置；大连石化公司20万吨/年聚丙烯装置。2.5其它2.5.1招、投标文件；2.5.2中标通知书、施工合同及协议。第二章工程概况1工程简介中国石油独山子石化公司1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯工程（新区化工部分），位于新疆维吾尔自治区克拉玛依市独山子区，地处新疆北疆中部偏南，准嘎尔盆地南缘的西部，海拔高度约585m〜750m。拟建厂区位于独山子区的北部，南临现有乙烯厂，北距312国道约0.5km,东距独山子石化大道约2km,西距217国道0.5km,且厂区道路网顺畅，公路运输十分便利。本装置为年产55万吨聚丙烯装置，位于新区化工区的东南部，红线南北长度为300米，东四宽度为215米，总点地面积为64500米2,其东侧为聚苯乙烯装置，西侧为化工第二水场柜间。本装置分为两条生产线，其中一条的生产能力为30万吨/年，可生产均聚物、无规共聚物及抗冲共聚物，另一条的生产能力为25万吨/年，可生产均聚物及无规共聚物，我单位承担了本装置的挤压造粒部分、风送系统及掺混料仓的设备制安、工艺管道及钢结构的预制与安装以及挤压造粒机组的安装与调试。2自然条件极端最高气温41.2°C极端最低气温-37.3°C年平均气温7.5°C年平均相对湿度58%年均降雨量198.9mm年平均降雪量36.3mm年平均气压940.3kPa瞬时最大风速38.4m/s全年主导风向及频率西风频率11%冬季主导风向及频率西风频率11%夏季主导风向西南风频率10%年沙暴日数2天抗震设防裂度 8度最大冻土深度 1810mm3工程施工特点3.1工程质量要求严格。不错用一件器材设备，不使用一种不合格的工程用原材料、构配件和设备；不错用一张设计图纸；不违反、不错用每一项标准、规程、规范。3.2HSE管理与国际接轨，崇尚安全第一。3.3本装置管道所用材质比较多，有碳钢、不锈钢、铝合金材质等；介质易燃、易爆、易堵，对工艺管道的焊接和安装要求比较高，除焊道内部质量要求高外，风送系统管道安装时要充分考虑固定，防止运行时振动。3.4掺混料仓为铝合金材质，现场预制组对焊接要求较高，施工有一定的难度。3.5造粒机组由国外成套引进，超重超大件较多，设备水平运输和垂直运输难度较大。设备的组装精度较高，是本装置的核心设备。3.6挤压造粒设备安装，需要土建预留运输、吊装孔和通道，施工交叉作业较多。3.7现场将形成多专业、多工种平行交叉作业的局面，施工管理难度较大。3.8施工环境恶劣，冬天寒冷、夏天炎热。4主要工程实物量4.1设备共253台（套），其中静设备28台，掺混料仓18台，机械设备207台（套）。主要设备见表2.4-14.2工艺管线约18.3km。4.3钢结构约646to4.4仪表电气元件458台（套），变压器7台，电缆309.3千米，电缆桥架406吨。第三章施工准备1施工准备工作概述独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目一55万吨/年聚丙烯装置(II标段)造粒部分安装工程是经国家发展计划委员会批准的重点工程。为保证本工程的顺利实施，根据我公司以往同类炼油化工装置的施工经验和公司的实力及对“独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目一55万吨/年聚丙烯装置(II标段)造粒部分安装工程”所掌握的第一手资料，做了如下准备工作。2技术准备、收集国内外聚丙烯装置施工的文字及图像资料，组织参与施工的技术人员进行学习和培训；、针对各种材料形式、材质的焊接方式，进行焊接工艺试验和评定，为施工提供理论依据；⑶、组织有类似工程施工经验的技术及专业人员，针对本工程的特点编制施工技术方案，并对所采取的措施进行论证；、熟悉设计文件、施工验收标准、规范，收集图纸，工程招标文件，并根据以上文件、标准的要求编制施工措施。⑸、组织技术人员学习掌握55万吨/年聚丙烯装置(II标段)造粒部分安装工程施工设计图纸、技术要求、施工验收标准及有关文件，做好施工准备工作。3物资准备(1)、掌握工程所在地的水、电供应条件等；⑵、对施工中所用的消耗材料如焊接材料、砂轮片及技措用料等进行市场调研，拟定供货商；⑶、保证工程科研、岗位练兵及设备维修所需要的材料供应；、根据拟投入的施工人员数量，准备施工中所用的工作服及劳动保护用具；、根据业主提供的图纸等资料，编制项目部物资供应计划，并充分挖掘企业内部潜力，认真做好综合平衡工作；、根据业主批准的施工组织设计，编制自购材料计划并报项目部审批；⑺、经济、合理地组织物资的订货、米购、加工、运输和装卸工作，合理分配物资，做好物资的调度工作；⑻、搞好物资消耗定额和库存周转定额的编制、修订、执行、考核和管理；建立健全科学的物资管理制度。4施工人员准备4.1施工组织机构我公司成立了独山子石化项目经理部，全面协调指挥我公司承揽的55万吨/年聚丙烯装置挤压造粒系统、风送系统及掺混料仓的安装工程，代表公司进行工程施工组织和全面管理。负责整个工程的安全、质量、进度及成本四大指标控制，并抓好优质服务及现场文明施工等。项目部对施工进行统一的组织指挥、协调服务、监督检查。施工组织机构如图3.1.1-1所示项目经理：王鲁军钏王焊拥施军工—管赵焊凯工—综罗合步施旭工1图3.1.1-1施工组织机构图4.2人员培训4.2.1人员培训计划序号工种人数主要培训内容责任部门计划培训日期1电焊工901、特种焊接设备（尤其是法国SAF-300.SAF-500焊机）的使用及维护；炼化分公司设备管理部2006.12.16-2006.12.172、特种钢材（尤其是铝镁合金、不锈钢）的焊接知识；炼化分公司焊培中心2006.12.18-2006.12.233、我公司关于铝镁合金、不锈钢等钢材的焊接工艺规程；炼化分公司技术质量中心2006.12.24-2006.12.254、对拟用于料仓及不锈钢管焊接的焊工分另U进行有针对的实际操作训练；炼化分公司焊培中心2006.12.26-2007.03.202管「451、管道预制安装的相关施工规范及工程质量验收标准。炼化分公nj技术质量中心2007.01.20-2007.02.132、我公司在聚丙烯装置中的工艺管道安装施工经验总结炼化分公司技术质量中心2007.02.25-2007.02.283起重工301、大型设备吊装工艺；炼化分公司技术质量中心2006.12.20-2006.02.252、铝料仓及造粒楼顶袋滤器的吊装工艺炼化分公司技术质量中心2006.12.26-2006.12.283、本次挤压造粒机组吊装就位工艺公司独山子项目部技术部2006.12.29-2006.12.304W.T.421、钢结构安装施工工艺；炼化分公司技术质量中心2007.02.25-2007.02.282、铝料仓安装施工工艺炼化分公司技术质量中心2007.03.01-2007.03.055钳工451、我公司关于聚丙烯挤压造粒机组安装的施工经验总结炼化分公司技术质量中心2007.02.25-2007.02.272、本次挤压机组就位安装施工工艺公司独山子项目部技术部2007.02.28-2007.03.026仪表工20质量安全教育；仪表施T.技术；仪表安装；标准仪器使用；工艺流程讲座电仪分公nj技术质量中心2007.01.22-2007.02.157电工25电工基础的安装与试验知识；工程质量标准。电仪分公司技术质量中，L'2007.01.22-2007.02.158全体人员4171、项目部技术、质量管理制度及独石化关于QA/QC的相关管理制度和规定公司独山子项日部技术部2007.03.262、项目部HSE管理制度及独石化关于HSE的相关管理制度和规定公司独山子项目部HSE部2007.03.274.2.2效果考核培训结束后，由项目部组织有关人员对管理人员及各工种进行考核，择优选择管理、技术工人，考试合格才能进入本工程施工。5施工机具准备⑴、按照“独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目一55万吨/年聚丙烯装置（II标段）造粒部分安装工程”施工要求，编制施工机械设备表及进出场计划。⑵、施工设备机具维修、保养、按照施工机械设备进出场计划，对用于本工程的机具"设备进行全部检修一遍，达到每一台机具、设备完好，达到条件后组织完成机具的配件准备（备品及备件）及时运送到施工现场。、保证施工中的在用机具、设备保持完好状态，成立专门的修理保养班，负责工地上所有施工机具、设备的维修任务。维修班组将认真执行公司设备巡检查制度、设备维修保养制度及汕水管理制度，建立常用配件库，准备充足的配件，保证现场设备完好。、施工设备机具的租用根据施工现场实际情况，我公司将在适当时在独山子周边地区就近租用我单位需用的400吨履带吊车及120吨汽车吊车。6现场准备6.1—般原则(1)、按照HSE要求设置施工营地及施工现场，编制施工营地及施工现场的安全防护措施及环保措施。⑵、按施工组织设计中的施工暂设搭建临时设施，按平面图布置现场，制作标识、标志牌，并配合业主做好施工现场“四通一平”工作。(3)、在装置区按照业主指定位置建立现场办公室、会议室、材料堆放场，设置钏焊、管焊预制场，并设材料库房、焊材库、焊材烘干室等，并设专人保管、发放。6.2营地准备⑴、生活营地配套建设标准执行中油独石化[2005]92号、中油独石化[2005]165号、克独政发[2005]66号文及场内临时设施设置管理规定。⑵、生活营地按业主要求设置在大发展项目西侧，占地140x100m2o营地用电用水均从营地东侧巳布置好的电路及水路接入。⑶、营地内设置宿舍三栋、食堂、澡堂、锅炉房各一座等主要生活设施，营地建成后可容纳约500人生活。⑷、营地布置详见图3.7-1o6.3办公室及施工现场准备详见第八章施工总平面布置7管理文件及资料准备⑴、制定项目部所属各主要部门及领导的岗位责任制度；⑵、编制针对本工程的项目工程质量检驶计划；⑶、根据施工组织设计，编制施工技术方案；⑷、编制针对本工程的项目TISE作业计划书”、“HSE检查表”、QHSE体系文件;⑸、印发各种质量及技术现场记录表格；⑹、收集全套的施工技术规范；⑺、编制竣工资料组卷大纲及填写样本；、汇总各主要工种资格证。第四章施工程序及方法1挤压造粒机组安装施工程序及方法1.1总体施工方案1.1.1安装前的准备首先设备到货前，根据设备安装要求，对基础进行校验、处理，使之达到安装条件。设备到货后，大件设备运至现场开箱检验，其它设备均在设备仓库进行开箱检验,然后按照安装顺序，依次运入现场安装就位。大件设备现场就位运输前，用道木搭设轨道，制作专门的设备运输底盘，并在其下设滚杠。在设备就位时，先将设备吊到运输底盘上，再利用卷扬机做牵引，将设备沿着轨道运输至基础上，再利用设置的龙门架和起重机垂直吊装，安装临时垫铁和拆除运输底排和滚杠，最后进行安装找正。1.1.2安装找正顺序（1）、齿轮箱初步安装找正；⑵、处理段筒体组装并与齿轮箱对接，找直、找正；（3） 、齿轮箱与处理段地脚螺栓灌浆；（4） 、齿轮箱与处理段筒体最终找正，地脚螺栓进行紧固，并复测找正数据；（5） 、分头按顺序进行下列安装工作：、主电机初步安装，并与齿轮箱初对中——地脚螺栓灌浆——电机与齿轮箱最终对中找正并紧固地脚螺栓，复测对中及找正数据——离合器安装。、双螺杆安装——开车阀安装——换网器、模头安装——切粒机轨道初步安装调整——切粒机小车安装与模头对中调整——轨道地脚螺栓灌浆。、其他设备安装——保温——配管——试运转——投产。1.1.3安装质量控制点（1）、以齿轮箱为中心，先安装齿轮箱，然后以它为中心向外扩展。⑵、因机组纵向超长，确保机组纵向水平符合•要求是控制重点；安装前首先按照设备安装说明书要求，明确各设备的找正数据，尤其是齿轮减速箱的纵横向水平、中心线位置和标高。⑶、各设备之间的对中找正要符合厂家说明书的要求；⑷、地脚螺栓拧紧力矩要符合厂家说明书的要求；(5)、与设备连接的管道在配管工作完成后不得对设备产生附加应力；⑹、润滑汕管线、液压汕和热汕管线试压吹扫、酸洗和汕运；⑻、水平测量用框式水平仪及条式水平仪；对中找正用千分表：间隙测量用塞尺和游标卡尺：垂直度用经纬仪；标高测量用水准仪；、螺栓的规定扭矩拧紧采用液压扳手；、施工过程中应注意标高基准和对中找正数据准确。图4.1.1-1 挤压造粒机平面示意图1.2施工工序1.2.1主体设备安装工序流程见图4.1.2-12辅助设备安装工序见图4.1.2-2图4.1.2-1造粒机主体设备安装流程1.3具体施工方法及技术质量要求1.3.1基础验收处理⑴、基础验收检查应符合如下规定：、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。结合设备平面布置图和设备本体图，对基础的标高及中心线，地脚螺栓和预埋件的数量、方位进行复测检查。、基础各部尺寸及位置的偏差应符合相关规范要求。⑵、根据基础图和装配数据图在基础上标出混炼机齿轮箱、主电机和混炼机处理段的中心线及换网器、切粒机等各种设备的基础中心线。(3)、检查地脚螺栓孔的位置，混炼机以供料料斗中心线为基点。混凝土表面应清除油污和松散颗粒，并按耍求凿毛。（4）、地脚螺栓孔的垂直度、尺寸、深度应符合设计要求，地脚螺栓孔内表面也应凿毛，垫铁安装位置的基础表面应凿平。1.3.2设备验收设备开箱应在建设单位、监理单位、施工单位及设备制造单位有关人员参加下进行。⑴、开箱时首先检查包装箱是否完整，并核对到货清单，检查箱号与数量是否一致。⑵、对照装箱清单逐一进行检查、验收、清点。核对设备型号是否与设计图纸一致，设备主体及零部件、备品备件、专用工具等编号标识是否齐全，如缺失应进行补充标识。⑶、对施工中暂时不使用的配件、备件等要及时交付建设单位，并办理交接手续。⑷、对开箱中发现的零部件数量短缺和损坏情况应及时做出记录，并通知业主和制造单位进行补充。同时填写《开箱检查记录》。1.3.3设备安装就位⑴、挤压造粒机吊装运输在造粒楼北侧搭设轨道与基础等高，用吊车将设备吊至托架上（下设置滚杠）利用卷扬机牵引，滚动运输至安装基础上，再利用龙门架和手动葫芦起重机起吊，拆除滚杠和安装临时垫铁找正，就位前用内酮将设备底座上的油污清洗干净。挤压机主电机、主电机减速器、筒体、螺杆、齿轮泵等设备的卸车采用1台150吨履带吊装卸车，其它小型部分采用50吨履带吊吊装卸车。⑵、齿轮箱的初步安装、安装就位前，应将地脚螺栓安装在减速机底座上，并将临时垫铁安装在地脚螺栓两侧，防止底座变形。检查地脚板和齿轮箱之间的垫板的安装是否符合厂家说明书的要求。、齿轮箱在就位后，调整其中心线位置、标高以及安装水平度以符合设计及规范要求。、齿轮箱水平度的调整是通过临时垫铁来进行的，其中心线位置是通过专用工具来调整。⑶、混炼段组装混炼段由螺杆筒体、双螺杆轴和支架组成，安装过程如下：、用内酮彻底清洗筒体内的防锈层。、把支架安装在筒体上，然后按设备安装图将其与齿轮箱连接到一起。、对设备进行找平找正，然后对地脚螺栓孔进行灌浆。、用适用的溶剂将螺杆轴上的防腐层清洗干净，并检查其是否有损坏，连接套应在螺杆轴和齿轮箱输出轴的齿轮上滑动自如。、将螺杆轴表面涂上硅汕，再将耦合齿轮涂上润滑剂，然后把带螺纹的联接套推到齿轮箱的输出轴上。、利用楼内行车将螺杆轴水平吊起升至设备中心，然后小心将其滑入筒体内，直到卸下第一个夹紧装置。接着将轴进一步推入筒体内，直到卸下第二个夹紧装置，之后进行轴承密封的安装工作。⑷、螺杆轴联轴节安装、螺杆轴的渐开齿轮从螺杆轴中伸出后，彻底清洗螺杆轴端面和齿轮箱输出轴端面，并将环形螺母滑入螺杆轴。、小心地滑入联轴节，可手动移动齿轮箱传动轴进行辅助调节。、给剖分环涂密封剂，然后将环形螺母拧入联轴节，并用钩形扳手牢牢上紧，使安装后的联轴节不会产生轴向运动。⑸、主电机安装在齿轮箱与处理段安装并找正完后，就位主电机，主电机与齿轮箱之间的距离应按图纸尺寸，主电机的就位及安装方法与齿轮箱相同。主电机的水平、标高、中心线应以主电机与齿轮箱间的联轴器对中精度为准，在进行主电机与齿轮箱的联轴器对中之前，需按厂家资料要求在电机与其底座间安装调整垫片。、开车阀安装开车阀是用螺栓直接连接到最后一个筒节上，处理段安装完后，即可安装开车阀,安装步骤如下：、安装前检查所有阀座和密封表面是否干净和有无损坏，尤其要检查阀的安装表面，根据需要，可用油磨石或细砂布重新打磨。、用一块干净白棉布将密封件表面擦干净。、检查平行销，然后将开车阀按正确方位装入系统中。⑺、换网器安装换网器是对机组内的热塑熔体进行过滤，它由一个外壳和一个滑板组成，并与模头壳为一个总成，安装在一个支架上，安装过程如下：、安装前必须彻底清洗所有部件中的灰尘及防腐层，用油石磨光端面的密封面。、在所有螺钉和装配销上涂上密封剂。、彻底清洗滑板并在滑动而上喷涂润滑剂。、检查连接尺寸和安装方位。、检查定位销。、安装换网器到开车阀上，之间用两个定位销固定。⑻、水下切粒机安装、轨道安装◊根据轨道的尺寸制作一个专用工具，用以支承轨道，将轨道固定在专用工具上,通过调整专用工具以达到调整轨道的安装标高、位置及水平度。O用钳工专用水准仪对轨道进行找平，当轨道的水平度、标高及中心线位置符合安装要求后，开始对其地脚螺栓进行灌浆。◊当轨道的地脚螺栓灌浆层达到设计强度后，利用垫铁重新进行轨道水平度、标高及中心线位置的调整，符合要求后进行垫铁的定位焊接工作，并在24小时内进行垫铁层的灌浆。、切粒机安装◊当切粒机轨道灌浆层强度达到设计要求后，即可进行切粒机的就位安装。◊在切粒机就位前，清理轨道上的杂物及锈迹，并涂沫相应的润滑脂。O按厂家说明书提供的方法及专用工具，进行切刀轴与模板的垂直度找正工作，找正精度要符合厂家说明书的要求。◊在切刀轴与模板的垂直度找正工作完成后，要对称均匀地拧紧各部位的螺栓。⑼、其他设备的安装切粒水泵、切粒水箱、颗粒干燥机、排风扇、切粒水冷却器、润滑油单元、和返回泵、液压汕单元、现场控制盘、阀站、冷却水单元、热汕单元、振动筛等设备安装在混凝土基础上，用垫铁进行找正找平，检查合格后点焊垫铁，灌浆。(10)、机组的联轴器对中本挤压造粒机组的主电机与主减速机之间、齿轮泵减速机与齿轮泵电机之间、切粒机电机与切刀轴之间均以联轴器形式进行连接，机组的联轴器对中找正下列方法进行：、机组的联轴器对中找正是通过三次完成的，第一次初步对中找正是在机组吊装就位后，地脚螺栓灌浆之前；第二次对中找正是在地脚螺栓灌浆层达到设计强度后,进行机组的二次找正工作时；第三次对中找正工作是在机组的垫铁层灌浆层强度达到设计要求后；并且在机组的所有配管工作全部结束后，还要进行联轴器对中精度的复查。、机组的联轴器对中工作采用三表法进行，对中依据为厂家提供的冷态找正曲线，对中精度要符合厂家说明书的要求。、联轴器对中找正时，分别在四个垂直的位置进行读数，并根据读数分别计算出需调整设备各支腿的调整量，在每一次调整后，再重复以上的读数步骤，直到X'j中数据满足机组的冷态曲线要求的精度。1.4润滑油液压油及热油管道的化学清洗及油冲洗挤压造粒机组的润滑汕、液压汕系统管线需要现场进行化学清洗，化学清洗方法及步骤如下：1.4.1建立清洗工作站⑴、建立清洗系统管道化学清洗系统由清洗工作站、油站与机组之间的管道以及其它临时管道组成,机组各单机不得纳入清洗系统，润滑汕化学清洗系统详见下图所示。清洗工作站采用我公司自制的多功能专用清洗站，循环泵采用50SG20-65型管道泵(Q=20m3/h,H=65m,N=7.5kW),清洗站的阀门全部采用DN50、Q41F-1.6的法兰球阀，管道及清洗槽材质为不锈钢。⑵、系统预冲洗、用流量计对清洗槽进行标定测出校正值。、测出清洗系统容积。、用清水正反向加压快速冲洗至冲洗系统出水清澈透明。(3)、系统预处理、一边加水一边加入预处理剂，对系统进行预处理。、合格后，加压将预处理液排至规定的排污场。、用洁净水冲洗至合格。⑷、清洗除垢、向系统中加水的同时加入中性除锈剂、助溶剂、铁离子还原剂也随之加入。、正反向循环，并测定PH值，巡回检查有无泄漏之处。、根据清洗情况不断加入中性除油除锈剂直至清洗完成。⑸、系统中和、加入磷酸三钠、氢氧化钠及防锈添加剂并通入氨气，继续循环。上油管道IIILTF清洗工作站&&&&回油管道图4.1.4-1润滑油化学清洗系统示意图、取出腐蚀监测试片放在天平上称出清洗后的试片质量，计算出腐蚀率和减薄量。、用亚硝酸钠和氨水的水溶液顶出清洗剂，对全系统进行漂洗。（6）、钝化处理漂洗干净后立即投入钝化剂，使处于活性状态的金属表面生成保护膜。1.4.2油冲洗本机组的润滑油管道及液压油（启动系统）管道系统化学清洗合格后，需要进行汕冲洗采用压缩机厂家指定的汕质进行汕清洗，备系统的冲洗程序如下：1.4.3合成油系统冲洗⑴、冲洗前的准备工作、检查确认所有的设备及管道安装工作已全部完成，所有的电气仪表接线已全部完成，现场达到送电条件，所有投入使用的仪表已全部实验完成；、安装用于油冲洗的临时管道；、检查并清洁汕箱，然后在汕箱内加入指定的润滑汕，且汕位已达到指定的位置；、在油管道与油箱间、油冷器的进出口、临时管道的出口处安装临时滤网，临时滤网如图4.1.4-1所示：⑵、预冲洗在完成所仃的准备工作后，启动油泵，检查整个冲洗管路的法兰连接处、焊道是否有泄漏现象，在消除所有的泄漏后，方可进行正式的冲洗工作。油冲洗方向100钥滤网20钮滤网图4.1.4-1临时滤网示意图⑶、油冲洗程序、开启汕箱加热器，将汕温加热到60°C,将所有的阀门开关到操作位置；、启动油泵10次，前5次，每次启动5秒钟，后5次，每次启动30秒钟，然后启动油泵运行30分钟，检查泵出口压力是否达到设计耍求，然后检查并清洗所有的滤网，管线复位后进行1小时的冲洗；、打开过滤器差压表上的排油前期冲洗10分钟，然后安装过滤器并对整个系统冲洗2小时，冲洗过程中定期检查过滤器的差压表；、汕冲洗合格后，及时连接并封闭管路，以防已冲洗的汕管路被污染。1.5试运转⑴、在试运前编制试运转施工方案，成立试车小组。⑵、试车工作包括：仪表调试、单机试车和负荷试车。机组仪表调试包括仪表单独调试和单机联合调试。(3)、单机试车分为：电机空负荷试车、单机空负荷试车。、安装用于油冲洗的临时管道；、检查并清洁汕箱，然后在汕箱内加入指定的润滑汕，且汕位已达到指定的位置；、在油管道与油箱间、油冷器的进出口、临时管道的出口处安装临时滤网，临时滤网如图4.1.4-1所示：⑵、预冲洗在完成所仃的准备工作后，启动油泵，检查整个冲洗管路的法兰连接处、焊道是否有泄漏现象，在消除所有的泄漏后，方可进行正式的冲洗工作。油冲洗方向100钥滤网20钮滤网图4.1.4-1临时滤网示意图⑶、油冲洗程序、开启汕箱加热器，将汕温加热到60°C,将所有的阀门开关到操作位置；、启动油泵10次，前5次，每次启动5秒钟，后5次，每次启动30秒钟，然后启动油泵运行30分钟，检查泵出口压力是否达到设计耍求，然后检查并清洗所有的滤网，管线复位后进行1小时的冲洗；、打开过滤器差压表上的排油前期冲洗10分钟，然后安装过滤器并对整个系统冲洗2小时，冲洗过程中定期检查过滤器的差压表；、汕冲洗合格后，及时连接并封闭管路，以防已冲洗的汕管路被污染。1.5试运转⑴、在试运前编制试运转施工方案，成立试车小组。⑵、试车工作包括：仪表调试、单机试车和负荷试车。机组仪表调试包括仪表单独调试和单机联合调试。(3)、单机试车分为：电机空负荷试车、单机空负荷试车。⑷、单机试车前的检查：所有安装工作完成之后，现场试车前，应调整机械设备使之符合这些机械设备的说明书技术要求。然后启动辅助设备和加热及冷却管路，使之符合启动准备工作说明书要求。各电机的联轴节应脱开，转向应预先检查好。此外应按照预先制订的试车计划和程序分别进行顺序检查。（5）、机组及系统负荷试车分为清洗运转和能力试验两部分进行。试车操作严格按“操作流程图”和“操作手册”分步骤进行。⑹、清洗运转的目的是在低负荷下运转，用物料将设备和管路系统中的杂物带走使系统干净。清洗运转时由业主准备PP粉料，施工单位配合。⑺、清洗合格后进行切粒试车。2铝镁掺混料仓施工程序及方法2.1总体施工方案本装置共有铝镁合金掺混料仓18台，规格为DN7500x30275,因料仓直径较大,不便运输，所以采用分片分瓣预制，现场组对成两段，分段吊装的施工方案。首先在预制场根据板材到货情况（尺寸，规格）进行排板，筒体及仓裙分片预制，仓底及仓顶分瓣预制。预制件经校验尺寸、孤度，合格后编号，按安装顺序放置在胎架上运输至现场，进行现场组对。组对时搭设组装平台，利用吊车倒装法将料仓组对成二段。组对完成后，用1台150吨履带吊车进行分段吊装，在框架上组焊成一体。掺混料仓安装后再进行气密试验。2.2施工工序流程施工准备——材料到货检验——排板下料——分片分瓣预制——尺寸弧度复验——编号标记包装——半成品胎架运输——分段组装——焊接——焊缝煤油试漏——焊缝打磨——分段检查验收——基础复验——仓底吊装找正——筒体吊装——组焊——焊缝检验打磨——掺混料仓气密——整体检查验收2.3主要施工方案2.3.1施工准备：（1）、组装平台铺设现场在掺混框架南侧铺设1个组装平台，用来预制和组焊料仓。平台采用（p273x8钢管上铺设厚22mm钢板的办法铺设，造粒楼与掺混框架西侧的平台长40m,宽18m；耍求水平度＜3mm/mo平台上应铺设厚度为6mm的橡胶皮，以保证铝合金板面的光洁,避免磕碰和划伤。（2）、组装用胎具制作粒料储仓组装需要制作如下胎具：、仓顶、仓底组装支架、环梁4套。、筒体组对内胀圈8套，钢制加减丝48套。、运输、存放用胎架15个。、铝合金定位板、垫板。2.3.2预制下料采用机械方法或等离子切割机进行，刨边机坡口，筒体分片辐制成型，锥段分瓣滚制成型。（1） 筒体舱裙壁板采用净料下料，刨边机坡口，滚板机滚压前对板端进行预弯，并用弦长不小于250mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm。滚圆后的筒体、仓裙板，用弦长不小于1500mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于3mm。滚压后的壁板按排版图编号标记后放在胎架上运输到现场。存放时必须在板与板间、板与胎架间放置胶皮，防止板而损伤。（2） 仓底板和仓顶板采用等离子切割下料，排版时预留加工余量和焊缝收缩量。用滚板机分瓣滚压成型。滚压成型的仓底板，用弦长不小于1500mm的样板检查圆弧度,其间隙不得大于3mm。滚压成型的仓顶板，用弦长不小于1500mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于5mm。滚压成型的仓辰板、仓顶板用样板核对尺寸后采用等离子切割坡曰。然后进行预组对，检查合格后编号，用胎架运输到现场。（3） 预制时施工场地铺设胶皮，防止散板验板时板面损伤；剪板下料时在剪板机压钳上铺橡胶板，防止剪板时破坏板面；施工前必须将滚板机滚轴拆下上车床重新加工,保证表面光洁，防止滚压损伤板而。平板或孤板存放时必须在板与板间、板与胎架间放置胶皮，防止板面损伤。2.3.3现场组对⑴、仓顶及筒体施工先在平台上放样，安装定位板及内胀圈、仓顶组装环梁支架，然后将与仓顶连接的筒体组对一节，安装包边角铝或加强环后，在环梁支架上安装组对仓顶，各瓣片安装时先将加强槽铝焊好，组对时先将各瓣片点焊，组对完成后采取纵缝隔缝对称间断退步焊的方法焊接，以减少焊接变形。焊后进行煤油试漏，合格后将焊道打磨光滑。然后在平台上组对第二节筒体，纵缝焊完后将焊道打磨光滑，用吊车将仓顶段吊至第二节筒体上，点焊完毕后，在距环缝50mm处安装胀圈，胀紧胀圈后，焊接环缝，焊后，拆除胀圈。焊缝探伤或试漏检查合格后，将焊道打磨光滑之后进行下一节筒体的组对吊装。掺混料仓内部的掺混管按图纸要求的方位和标高随筒体进行安装。安装时在筒体和仓底内部按照图纸要求进行划线定位，然后随筒体的组对高度分段安装。、仓底、仓裙段施工首先将仓底分为上下二部分，锥尖单独组对，下锥段组对时小头向上，先焊外面的焊缝，再组对仓裙和第一节筒体，组对完毕后，将下锥段放入筒体内点焊后，安装地脚环板和加强筋板并点焊固定。然后利用吊车将其上下位置颠倒，焊下锥段内侧焊缝和地脚板角缝及仓底与筒体的连接角缝。焊接完备后再颠倒过来，安装以组对好的上锥体。组对焊接完成后交付吊装。图4.2.3-4仓裙及仓底组装示意图2.3.4焊接铝镁合金之间焊接采用手工镑极氯弧焊或熔化极氧弧焊，焊丝材质为SALMg-3o详见焊接方案。焊缝打磨料仓内壁在焊接完毕后应用砂轮机进行打磨，至与母材平齐，然后用布砂轮进行抛光处理，并对有污物的表面化学清洗，用布砂轮进行抛光。2.3.5X射线检测料仓X射线检测根据设备图的要求进行。焊缝的返修按《石油化工铝制料仓施工及验收规范》的相关要求进行。2.3.6吊装⑴、用铝合金吊耳，利用吊车配合分段组对预制。⑵、分段组对预制完毕后，利用吊车进行吊装就位，先吊装下锥段，待仓底段找正固定后再吊装筒体段，采用铝制吊耳，用（p159x8钢管制作平衡梁，方便平衡和找正组焊。吊装前对下段筒体进行必要的加固，利用内胀圈在内部胀紧。（3）、料仓吊装用吊车及吊装参数吊车选用150吨履带吊车，吊装工况为：主臂长51.82米，作业半径16米，额定起重量35.2吨，实际吊重量为34.5吨。2.3.7气密试验气密试验采用的气体为干燥、无汕的压缩空气，空气温度不得低于5°CO气密试验前，料仓上的安全附件、阀类及全部内件应装配齐全，并经检查合格。料仓的气密试验应按设计要求进行。试验时，缓慢升压至试验压力，并保持30min以上，同时喷涂中性发泡剂检查，无泄漏、无变形为合格。2.4施工技术要求2.4.1材料到货检验（1）、材料订货时应结合设计图中的板材几何尺寸，尽量使到货板材在满足施工规范的前提下与图纸标注尺寸相同或接近，以节约材料。⑵、材料到货后由供货商、建设单位、监理单位、施工单位进行联合验收，必要时请设计单位参加。⑶、料仓的主体、主要零部件及焊接所用的材料应符合设计图样的要求，并有制造厂的出厂合格证或质量证明书，质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格化学成分、力学性能及供货状态。⑷、板的质量要求：、板材表面应清洁，不应有裂纹和氧化夹杂物；、板材表面的麻点、凹陷、擦伤、轧滚压痕，深度不应超过板材厚度的负偏差。、板材的厚度偏差应符合规范标准耍求。⑸、以预制件供货的部件应符合合同要求。（6）、铝材及其零部件应分类、按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。2.4.2预制预制前，应根据图样及材料规格绘制排版图，且应符合下列要求：、排板下料应根据设计图纸及铝板到货情况进行排板，并考虑材料焊缝收缩量及加工余量。、仓体筒节、仓顶、仓底的拼板展开长度不小于500mm,宽度不小于300mm,锥体最小端R度除外。相邻筒节纵缝距离，仓顶、仓底锥体拼缝与相邻仓体之间距离,均不小于100mm③、仓顶板及仓底尺寸允许偏差如下表:项i允许偏差高度±1.0弦长±1.0对角线之差±2板长±1.5板宽±1.0对角线之差2直线度长边2短边1、铝板表面不得用针划线、样冲打眼，用易擦洗的记号笔进行标记。、加工和预制过程中应采取措施，防止板而划伤。必须将滚扳机的滚轴进行彻底的打磨，表面保证光滑。、筒体及仓裙板滚前先进行预弯，并用弦长不小于250mm的样板检查弧度，其间隙不得大于1.5mm。、坡口的加工按设计图给定的尺寸进行加工，加工后的坡口表面应平整，毛刺和飞边用砂轮磨掉。、当筒节各节厚度不同时，应保证其内圆周长相等。、滚压成形后的筒体、仓裙板、仓底板、仓顶板等，用弦长为1.5米的样板检查，间隙不大于3mm,加强圈、包边型铝预制后放在平台上检查平而度，其偏差不大于弦长的3%0,对接焊缝应打磨平整。、用于检查的样板应在技术负责人及质量检查员共同确认下，在样板上标明弧长及弦长，并妥善保存和使用，以避免变形、丢失和损坏。2.4.3组装⑴、分瓣分片到货仓顶、仓底和筒节，组装前应复验弧度，凡不符合要求的应进行修整，并应防止产生锤痕。⑵、裙座组装应符合下列耍求：、底座环与仓裙的垂直度偏差不得大于底座外径的1/1000,a不得大于5mm。同轴度偏差不得大于3mm。、裙座与筒体的同轴度偏差不得大于5mm。⑶、筒体的长度偏差不得大于设计长度的2/1000,且不得大于30mm，总长度偏差不得大于设计长度的3/1000,且不得大于40mm。、筒体的直线度L<20M时，直线度<2L/1000,且<20mmo、分布管应平行于仓体轴线或仓底母线，其偏差不大于分布管长度的1%。，且不大于5mm。在仓底轴线上安装的混合器，其同轴度偏差不应大于混合器外径的1%。，且不大于5mm。2.4.4焊接焊接见焊接施工方案2.4.5焊接检验、全部焊缝进行外观检验，焊逢表面质量应符合设计要求，设计无要求时执行下列规定：、壳体内壁焊缝耍求打磨与母材齐平或抛光的料仓，其对接接头焊缝表面质量应符合下列要求：表面不得有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。咬边深度e1<0.5mm,长度小于或等于焊缝总长的10%，且小于100mm。外焊缝余高e<0.1b,且不大于3mm。内焊缝余高2mm。不允许有表面凹陷。(b1为焊缝宽度)。、角焊缝的焊角尺寸应符合设计图样要求。焊缝表面质量应符合下列要求：表而不得有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。咬边深度e1<0.5mm,长度小于或等于焊缝总氏的10%,且小于100mmo、焊缝的内部质量检验及合格标准应按设计要求进行。⑶、料仓的开孔补强圈应在整体气密试验前通入0.1MPa的压缩空气检查焊缝质量，不泄漏为合格。2.4.6吊装(1)、吊装时应采取保护措施，防止划伤和磕碰母材。⑵、吊装时的加固应采用内胀圈支护，并垫上胶皮，防止母材变形破坏。⑶、吊装前在每个地脚螺栓旁边设置一组垫铁，每一个加强盘下设置一组垫铁，每组垫铁的数量不超过4块，垫铁组的高度为50-10mm,与底座接角的垫铁为铝垫板,其尺寸与下面垫铁相同。2.4.7料仓的找正和就位应符合下列要求（1）、料仓就位前应按设计图样要求仔细核对管曰方位、预埋地脚螺栓或地脚螺栓孔的位置和尺寸。⑵、料仓的找正基准应符合下列规定：、料仓底环、支座环的底面标高应以基础的标高基准线为基准。、料仓的位置及方位以基础中心线为基准。、料仓的垂直度以筒体上0。、90°、180。、270°处的方位线为基准。（3）、料仓找正时应符合下列要求：、找正应在同一平面内互成直角方向的两个或两个以上的方位进行；、垂直度的测量和调整应避免在一侧受强光照射或风力大于4级的条件下进行;、应用调整垫铁的方式找正，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压的方法找正；、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好，地脚螺栓的紧固应均匀对称;、找正完毕、应将垫铁焊牢。⑷、料仓找正后，其安装的允许偏差应符合下表要求：检查项目允许偏差中心线位置±10mm标高±5mm垂直度料仓总高度的1%0且不大于30mm方位沿底座环、支座环圆周测量，不大于15mm2.4.8气密试验（1）、气密试验前，料仓上的安全附件、阀类及全部内件应装配齐全，并经检查合格。⑵、料仓试验用的气体为干燥、无油的压缩空气，空气温度不得低于5°C。⑶、料仓的气密试验应按设计要求进行。试验时，应缓慢升压至试验压力，并保持30min以上，同时喷涂中性发泡剂检查，无泄漏、无变形为合格。3静设备安装施工程序及方法3.1设备安装总体方案（1）设备安装吊车配合设备就位。造粒楼每层的南侧墙面需要进行预留，以保证设备的顺利安装就位。（2） 造粒楼外的静设备直接用吊车吊装就位，造粒楼东侧墙体暂不砌筑，造粒楼内的设备安装时，分层从楼东侧用吊车吊到各层的入曰处的托架上，采用滚杠利用卷扬机牵引，在龙门架和起重机的配合下，进行设备就位。（3） 个别非常规设备的安装按照其到货的说明书进行。3.2施工工序流程静设备安装施工工序流程见图4.3.2-1。图4.3.2-1 设备安装施工程序图3.3具体施工方案3.3.1设备及配件的验收和保管对于由业主提供的设备及配件，在到货后需由业主有关部门组织开箱检验，开箱检验时必须有业主、监理单位、施工单位和厂家代表等单位参加，并做好开箱检验记录，该记录须由四方共同签字后方可有效。⑴、验收必须具备的技术文件：、出厂合格证；、设备说明书（设备特性、设备制造图、设备热处理状态与禁焊等特殊说明等）；、质量证明书（受压元件的化学成分、机械性能；受压零部件无损检测合格证；焊接质量检查合格证；耐压试验及气密试验合格证等）；、竣工图、安全质量监检证、设计变更等。⑵、设备及配件的验收、清点、检查项目：、箱号、箱数及包装情况；、设备名称、类别、型号、规格；、设备的外形尺寸、开孔方位；、设备内件的规格、尺寸、数量；、表面损坏、变形及锈蚀情况。、设备密封而、密封垫片的形式、尺寸要符合图纸要求，密封而要光洁无污、无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷。⑷、设备及配件的保管要考虑下列条件：设备、附件和备件的型式；所用材料的性能、表而光洁度；存放时间、气候条件和环境条件等。、若设备内部要求充氮气，则应有充气介质的明显标记，并要经常检查充气压力(一般为0.1-0.2MPa)是否符合要求。、对于其设备静密封面及配套垫片在检查验收完后，要用原包装包好，搬运、使用时严禁磕碰和擦伤。安装前要经检查合格后方可使用。安装时要对密封面和垫片作专门记录，并且追踪到人。3.3.2设备基础验收(1)、安装施工前，设备基础必须进行中间验收，并办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料：基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告和中心、标高、外形尺寸实测记录；提供基础沉降观测点位置及沉降观测记录。⑵、对基础进行外观检查，应满足下列耍求：、基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。、基础中心线、标高、沉降观测点等标记齐全、清晰。、预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏，预留地脚螺栓孔应清理干净。、基础混凝土强度需达到设计要求，周围土方回填并夯实、整平。、结合设备平面布置图、土建基础图和设备本体图，对基础的外形尺寸、坐标位置、标高以及地脚螺栓和预埋件的数量、方位等进行复测检查。(3)、需要二次灌浆的基础表而应该铲出麻而，麻点深度不应小于10mm,密度以每平方分米有3~5点为宜，放置垫铁处(周围50mm)应铲平，铲平部位水平度允差为2mm/m,基础表面不得有疏松层或汕污。、设备名称、类别、型号、规格；、设备的外形尺寸、开孔方位；、设备内件的规格、尺寸、数量；、表面损坏、变形及锈蚀情况。(3)、设备密封而、密封垫片的形式、尺寸要符合图纸要求，密封而要光洁无污、无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷。⑷、设备及配件的保管要考虑下列条件：设备、附件和备件的型式；所用材料的性能、表而光洁度；存放时间、气候条件和环境条件等。、若设备内部要求充氮气，则应有充气介质的明显标记，并要经常检查充气压力(一般为0.1-0.2MPa)是否符合要求。、对于其设备静密封面及配套垫片在检查验收完后，要用原包装包好，搬运、使用时严禁磕碰和擦伤。安装前要经检查合格后方可使用。安装时要对密封面和垫片作专门记录，并且追踪到人。3.3.2设备基础验收(1)、安装施工前，设备基础必须进行中间验收，并办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料：基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告和中心、标高、外形尺寸实测记录；提供基础沉降观测点位置及沉降观测记录。⑵、对基础进行外观检查，应满足下列耍求：、基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。、基础中心线、标高、沉降观测点等标记齐全、清晰。、预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏，预留地脚螺栓孔应清理干净。、基础混凝土强度需达到设计要求，周围土方回填并夯实、整平。、结合设备平面布置图、土建基础图和设备本体图，对基础的外形尺寸、坐标位置、标高以及地脚螺栓和预埋件的数量、方位等进行复测检查。(3)、需要二次灌浆的基础表而应该铲出麻而，麻点深度不应小于10mm,密度以每平方分米有3~5点为宜，放置垫铁处(周围50mm)应铲平，铲平部位水平度允差为2mm/m,基础表面不得有疏松层或汕污。3.3.3设备安装要求⑴、一般规定、安装前，将全部拆卸的零件作好标记，保管好，待原位安装。注意筒体法兰上的螺栓不允许拆卸。、安装前，设备基础已验收完毕，并符合规范和图纸的要求。、安装前，对设备、附件、地脚螺栓等进行检查，不得有损坏及锈蚀，检查设备的纵向中心线是否正确，是否有明显标记，检查方位标记、重心点及吊挂点。、现场拆装的螺栓、螺母需涂以二硫化铝脂。、安装时使用的测量及检查用仪器及量具的精度符合国家规定的精度标准，并在检验有效期内。（2）、垫铁组摆放应符合下列要求：、每组垫铁的块数，一般不超过四块，并少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后将各块垫铁互相点焊。一般垫铁组高度为30-60mm,若设备较大则垫铁组高度为50・100mm。、每个地脚螺栓近旁至少有一组垫铁，垫铁组尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般为500mm左右。有加强筋的底座，垫铁垫在加强筋下。、斜垫铁成对使用，两垫铁斜面要相向使用，搭接长度不小于全长的3/4,偏斜角度不超过3。，斜垫铁下而需有平垫铁。、每一组垫铁耍放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等清除干净；设备找平后，各组垫铁均被压紧，用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。、设备调整后，垫铁要露出设备支座底板外缘10-20mm,垫铁组伸入长度要超过地脚螺栓，旦应保证设备支座受力均衡。⑶、安装施工中，严禁在设备表而上动火、电焊，并注意保护。（4）、设备找正、找平、设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）和设备上的基准点进行调整和测量。、立式设备找正在互成直角的两个以上方向用经纬仪进行。为避免气候条件的影响，其垂直度调整和测量工作避免在阳光照射和风力大于4级的条件下进行。、找正时，根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度；不得采用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。、设备安装调整完毕后，及时填写《设备安装记录》。3.3.4冷换设备压力试验现场到货的冷换设备如业主耍求进行压力试验，按下列方案进行：⑴、现场到货的冷换设备采用水压试验，试验介质为洁净水。不锈钢制冷换设备压力试验所用的水，其氯离子含量不大于25ppm。、根据现场实际需要，冷换设备安装前集中进行试压。、压力试验的程序为：先进行壳程试压，再进行管程试压。、压力表采用2个量程相同，在校验有效期内的压力表，压力表的精度等级高于1.5级，量程为压力试验的2倍。、液压试验时，压力缓慢上升，达到试验压力后，稳压保持足够长的时间。对所有的焊缝和法兰连接部位进行检查，以无渗漏、无可见的异常变形为合格。、试压结束后，及时将液体排净，同时填写设备试压记录。3.3.5施工注意事项⑴、大部分设备为进口设备，且设备材质为不锈钢，到货后应进行保护，防止器壁的机械损伤和电弧擦伤。⑵、设备安装找正后，地脚螺栓涂抹润滑脂后用塑料布包扎，裸露的法兰面用临时法兰盖封堵，防止密封面受损或异物进入设备。⑶、作为安装在钢结构上的容器设备，其垫铁与钢结构应焊牢，代用带孔垫锐时不焊。设备找正时可采用千斤顶调整，平垫铁塞缝。⑷、在工作温度下经借膨胀或收缩的卧式设备，其滑动端的地脚螺栓先紧固，当设备安装和工艺配管完成后，再松动螺母留下0.5〜1mm间隙，然后锁紧螺母保持间隙。滑动端支座及滑动板应清理干净，并涂上润滑剂。、为了保护设备本体及设备中的配件，设备吊装的吊具采用相应能力的吊带。4大型设备吊装施工程序及方法4.1吊装施工工序流程确定吊装方案-现场吊装准备治装前的最终检查设备吊装就位4.2主要设备信息在本装置中的主要大型设备及安装位置详见表4.4-1表4.4-1大型设备数据表一序号设备名称规格（mm）单位数量安装标高（米）重量（吨）1粉料进料料斗34-V-401219000x3600台14316.52粉料进料料斗35-V-401218500x3600台143163掺混料仓34-V-5001A-I30275x7500台913.234.54掺混料仓35-V-5001A-I30275x7500台913.234.5534-A-M-4001主电机台1挤压造粒楼一层30.5634-A-G-4001主减速机台1挤压造粒楼一层84734-P-4004齿轮泵台1挤压造粒楼一层65834-A-4008振动筛台1挤压造粒楼四层9.7935-A-M-4001主电机台1挤压造粒楼一层28.81035-A-G-4001主减速机台1挤压造粒楼一层581135-P-4004齿轮泵台1挤压造粒楼一层401234-A-4008振动筛台1挤压造粒楼四层5.24.3吊装方法4.3.1挤压造粒主机组吊装就位根据目前所掌握的情况，挤压造粒机组设备于2007年10月初才能到货，机组主要设备全都布置在挤压造粒厂房的一层，到时，挤压造粒厂房已全部建成，为此需与土建施工单位协调，将该楼的南大门预留，等机组设备就位后再施工。挤压造粒机组主机组就位前需在厂房内搭设道木轨道，在厂房内设一5吨卷扬机用做牵引，并按机组的规格做好运输设备的船型底座。就位时，用150吨履带吊车将机组设备吊到船型底座上，船型底座下设滚杆，然后用卷扬机牵引设备顺着道木轨道运输到设备基础上，然后用自制的龙门吊架吊起设备，撤去船型底座及道木。挤压造粒厂房内设备的就位顺序为：齿轮泵电机、齿轮泵减速机、主减速机、主电机（以上设备从南大门进入），齿轮泵及S/C、切粒机（从北门进入）。4.3.2振动筛及挤压造粒楼内其它设备就位吊装挤压造粒楼内设备主要包括振动筛、离心干燥器、添加剂设备、过氧化物罐及旋转阀等，这些设备重量不大，但是安装位置较高，而且还不能直接吊装就位，在进行这些设备的就位吊装前，根据设备的实际重量和安装位置选择相应能力的吊车，并采用夺吊的方法，将设备就位。夺吊示意如图4.4-1o挤压造粒厂房图4.4-1挤压造粒厂房内设备吊装示意图4.3.3粉料料斗及其梯子平台的吊装粉料料斗及其梯子平台均位于挤压造粒楼的顶层，安装高度分别为44米及47米,最高吊点分别为62米和65米，就位吊装时先吊装粉料料斗，然后再吊装其梯子平台。吊装粉料料斗时采用400吨履带吊车，选用作业半径为30.4米，主臂长度为84米，配重为155吨，额定吊装重量为31吨，设备的实际最大重量为16.5吨，能够安全吊装。4.3.4掺混料仓吊装本装置共有18台掺混料仓，规格为DN7500X30275,重量为34.5吨，安装高度为13米，现场整体吊装，吊车选用150吨履带吊车，吊装工况为：主臂长51.82米,作业半径16米，额定起重量35.2吨，实际吊重量为34.5吨。5机泵设备安装施工程序及方法5.1总体施工方法该装置的机泵设备主要有压缩机、风机、泵及旋转阀等，所有机泵类设备全部整体到货，现场只进行安装找正工作，通常情况下不再进行设备的解体清洗检查工作。当机泵设备到货后，在业主采购部门组织下进行开箱检查验收，合格后进行就位安装工作，所有的机泵设备均采取有垫铁安装方法（厂家有特殊要求时按厂家要求进行），若为撬装设备，现场整体安装，安装找正时以厂家指定的找正基准面进行，若为分体设备先进行从动设备的就位安装，然后进行驱动机的安装，驱动机以与从动设备的联轴器对中精度达到要求为准。完成上述工作后方可进行设备的配管工作，并要求无应力配管。当所有的安装工作都己完成、相关工艺管道吹扫试压合格以及电气仪表联校完毕后，即可进行机泵设备的试运工作，试运时分为驱动机单机试运及设备联运。合格后交付使用单位。5.1主要的施工工序流程⑴、机泵到货后在业主的相关部门的组织下，与监理公司、生产厂家一起验收，对验收中所发现的问题要在开箱检查记录中列出，对需要向业主移交的备件及时移交并办理移交手续，对试车备件要按要求存放并做好标识；⑵、对机泵的螺栓间距逐一测量，并按此数据对相应的基础尺寸校验，同时还要检查工艺配管图与设备基础图所标标高是否一致。对不符合耍求的基础耍以书面形式及时与土建施工单位联系并向业主主管工程师反映，对整改合格的基础，要与业主、监理公司及土建单位共同验收；⑶、机泵安装时，按工艺配管图确定方位、标高及中心位置；⑷、当同一型号的多台机泵成列布置时，为确保泵进、出口管道的支吊架在同一直线上，需在安装定位时对这些机泵进行拉线找正找齐，以利于支吊架梁的定位安装。拉线找正时，在泵基础的两端设支架，用eimm的钢丝用作拉线；(5)、对于小型泵在初次找正时，采用三组临时垫铁调整其水平度；对于大型泵需多设临时垫铁组以防设备底座变形，但调整水平度时还是要以三点法进行，并兼顾所有垫铁组的受力情况；⑹、设置临时垫铁位置时不得占用正式垫铁位置，在完成机泵的一次水平度找正后，底座的标高应略低于实际安装标高，以利于二次找正的调整；⑺、为确保正式垫铁与基础之间有良好的接触，需在一次灌浆时将正式垫铁安装位置的基础表面抹平；⑻、联轴器对中找正应分三步进行，即：①、二次灌浆后，工艺配管前；②、工艺配管后，单机试运前；③单机试运后，正式投产前；⑼、对于没有轴向位移的机泵，联轴器对中采用双表法进行，否则采用三表法；、机泵的试运分两步进行，即：①、电机的试运转；②、泵的试运转；对没有联轴器的高速泵可直接带负荷试运转；、机泵试运合格后，要及时拆除临时管道，恢复正式管道，并及时向车间办理中交。5.3技术要求⑴、对普通离心泵，其水平度测量位置应选在泵的进出口法兰上，对有水平中分剖面的离心泵及其它容积式泵，其水平度测量位置应选在中分面或厂家指定的其它位置上；⑵、机泵在配管后，应松开进出口法兰的连接螺栓，进行应力检查，应保证进出口法兰的连接螺栓能自由穿入和抽出；⑶、机泵的试运应采用洁净水为介质，试运的循环流程应尽可能地短，介质储存容器大小应与泵的流量相匹配，压缩机、风机的试运介质通常为空气；⑷、机泵进、出口处的临时管道直径不得小于相应的进出口管道直径，在入口处所安装的临时过滤网的流通面积不得小于正式过滤网；⑸、机泵试运的润滑汕应与正式润滑汕型号一致；⑹、在机泵的试运过程中应密切关注电机电流以及泵进出口压力，以防过载和抽空，并每隔半小时对泵的进出口压力、电机电流、各轴承温度进行检查和记录一次；、及时填写各工序中的记录资料，及时向监理公司和业主报检。6钢结构工程安装施工程序及方法6.1总体施工方案⑴、钢结构的预制在预制场进行，除焊接部位外所有的除锈、涂漆工作均在预制场进行，预制材料经检查合格后运至安装地点进行安装。⑵、钢结构的安装耍兼顾基础条件，耍为设备等的安装及工艺管线的安装创造条件，同时应考虑设备吊装与设备、管道安装的交叉作业。⑶、对于挤压造粒楼顶的钢结构采用整体预制，整体吊装就位的方法，对于管廊钢结构，在地面将同一棉组装成片，并成片吊装的方法施工。（4）、对于高强螺栓连接的钢结构可根据场地实际情况进行整体组装或成片组装。6.2施工工序施工前准备一基础验收一钢材防腐一构件预制、验收一立柱安装一主梁安装一联系梁安装一梯子、平台劳动保护安装一验收6.3具体施工方案6.3.1施工前准备⑴、图纸会审：审核各专业图纸确定各个工序的交叉，检查各专业间的衔接，检查混凝土结构的地脚螺栓埋件是否齐全。⑵、钢结构的材料应符合设计文件要求并具有质量合格证明书，经检验合格的材料按要求入库，按照材质和规格堆放整齐。不同规格和材质的材料应做明显的标识，以免用错。不合格材料应隔离，并做明显标识，严禁用于正式工程。6.3.2基础验收⑴、钢结构安装前要对基础进行验收，检查基础的平面位置、标高、予埋螺栓等项目的施工偏差是否符合相应的规范和标准。验收可分批或一次进行，由业主组织土建、安装单位及质量监督部门进行检查验收。验收时基础表面应有明显的中心线和标高标记，土建单位提交相应施工技术文件。（2）、验收时各部位误差应符合相关规范及设计要求。6.3.3钢结构预制⑴、钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。放样前仔细核对施工图纸，放样及划线采用样冲和钢划针进行。放样样板采用镀锌薄板。⑵、钢结构下料前要对•几何尺寸不符合要求的钢材进行矫正，矫正的主要方法有机械法和火焰局部加热法。矫正后按照防腐要求除锈、涂刷底漆，并做好材质、规格标识。⑶、螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。、孔壁表面粗糙度不大于25pm,其允许偏差要符合相关规范及设计要求。、螺栓孔距的允许偏差：同一组内任意两孔间距为±1.0mm；相邻两组的端孔间距为±1.5mm。6.3.4钢结构组装⑴、前述施工方案对各钢结构在施工现场进行成片预制组装，并控制其儿何尺寸。⑵、结构组对时的外形尺寸允许偏差应符合相关规范及设计要求。⑶、于成片整体吊装就位的组装部件根据吊装的要求进行必要的加固，以防吊装过程中发生变形。6.3.5钢结构安装⑴、结构安装前，柱脚板应作中心标记，柱中心也应有相应中心标记，安装就位时应使中心相吻合。⑵、装的钢结构立柱逐根用经纬仪找正，然后安装连接梁。⑶、结构附件安装时，特别注意设备支座的安装，其间距、垂直度、水平度都必须符合设计及规范要求。为保证支座上表面水平度，可用水准仪辅助进行。钢结构最终控制的偏差应符合相关规范及设计要求。6.3.6钢结构焊接焊工应具有相应的资质，正确使用焊接材料。为减少焊接变形，焊接尽量采用小线能量分段跳焊。所有焊缝高度必须符合图纸及技术规范要求，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、孤坑及针状气孔等缺陷。6.3.7高强螺栓连接⑴、连接前的准备工作、高强螺栓连接副，由制造厂按批配套供货，并有出厂质量保证书。、高强螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。、高强螺栓连接副按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染赃物。高强螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。、工地安装时，按当天高强螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱仍、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防扭矩系数发生变化。⑵、高强螺栓连接构件的检查、经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，要采取保护措施，防止沾染赃物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦而上作任何标记。、高强度螺栓的栓孔应采用钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺。、高强螺栓连接处的所有螺栓孔，均采用量规检查。、加工后的构件，在高强螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。⑶、高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验、运到工地的高强螺栓连接副要及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的扭矩系数平均值和标准偏差（连接副的紧固轴力平均值和变异系数），合格后方准使用。、抗滑移系数以钢结构制造批为单位，由制造厂和安装单位分批进行，每批三组。、抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件为同一材质、同一摩擦面处理工艺，同批制作、使用同一性能、同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。⑷、局强螺栓连接副的安装、高强螺栓的安装在结构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准,并力求一致。高强螺栓连接副组装时螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。、安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓。不能自由穿入时，该孔用钗刀进行修整。、安装高强螺栓时，构件的摩擦而耍保持干燥，不得在雨中作业。、高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧tn矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓在螺母上涂上标记，然后进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。、高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接初的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。、高强度螺栓在初拧、复拧、终拧在同一天完成。⑸、高强度螺栓连接副的施工质量检查和验收、用小锤敲击法X寸高强度螺栓进行普查，以防漏拧。、对每个节点螺栓数的10%,但不少于一个进行扭矩检查。检查时先在螺杆端而和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°,在用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合。如发现有不符合规定的，再扩大检查10%0如仍有不和格者，则整个节点的高强度螺栓重新拧紧。扭矩检查在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。、终拧检查以目测尾部梅花头拧断为合格。、在高强度螺栓拧紧检查合格后，连接处板缝及时用腻子封闭。6.3.8钢结构焊接焊工应具有相应的资质，正确使用焊接材料。为减少焊接变形，焊接尽量采用小线能量分段跳焊。所有焊缝高度必须符合图纸及技术规范耍求，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、孤坑及针状气孔等缺陷。6.3.9钢结构防火⑴、钢结构安装完毕后，按照设计的要求在钢立柱上焊接