中建二局钢结构工程施工指导手册

钢结构工程施工指导手册主编单位：中国建筑第二工程局有限公司华东公司参编单位：中国建筑第二工程局有限公司湖北分公司中建二局华东公司指导手册系列丛书1目录第一章

钢结构体系简介

..........................................................................31.1.

门式刚架轻钢结构体系

..............................................................31.2.

钢框架结构体系

..........................................................................41.3.

钢（钢管混凝土）框架~混凝土核心筒结构体系....................41.4.

空间网格结构体系

......................................................................51.5.

钢结构常见识图术语

..................................................................6第二章

钢结构深化设计

..........................................................................72.1.

深化设计概述

..............................................................................72.2.

深化设计流程

..............................................................................82.3.

深化、优化主要内容

..................................................................92.4.

主要连接节点

............................................................................10第三章

钢构件制造及运输

....................................................................133.1.

钢构件制造流程

........................................................................133.2.

钢构件排产、备料

....................................................................133.3.

钢材进出厂要求

........................................................................143.4.

钢构件运输要求

........................................................................14第四章

施工部署

....................................................................................154.1.

施工部署原则

............................................................................154.2.

焊工工效分析

............................................................................154.3.

铆工工效分析

............................................................................164.4.

超高层伸臂桁架及环桁架安装时效分析

................................162第五章

主要施工工艺

............................................................................175.1.

钢结构的安装

............................................................................175.2.

钢结构连接

................................................................................485.3.

钢结构涂装

................................................................................715.4.

钢结构常见检验试验内容

.......................................................75第六章

施工测量

....................................................................................786.1.

基准点复核

................................................................................786.2.

平面控制网测量

........................................................................786.3.

高程控制网测量

........................................................................796.4.

网架结构测量

............................................................................796.5.

曲梁定位测量

............................................................................80第七章

安全绿色施工

............................................................................827.1.

安全作业防护

............................................................................827.2.

绿色环保

....................................................................................84第八章

计算.............................................................................................868.1.

吊装索具验算

............................................................................868.2.

钢构件吊装变形、大跨度网架、桁架应力验算....................868.3.

可移动吊车的支腿反力、楼板或顶板行走验算....................86第一章

钢结构体系简介本手册为中国建筑第二工程局有限公司华东公司钢结构工程工艺指导手册，旨在公司员工了解钢结构深化加工流程，现场施工各项工艺流程、施工验收标准，提升公司钢结构工程的施工技术管理，特编制本手册。目前常见钢结构建筑有：单、多层厂房；多、高层民用建筑；超高层建筑；大跨度屋盖、楼盖公用建筑等，结构形式以网架、网壳、悬索、拱式、立体桁架为主。1.1

门式刚架轻钢结构体系技术特点:承重结构采用变截面或等截面实腹刚架，围护系统采用轻型钢屋面和轻型外墙的单层钢结构体系，由承重骨架、檩条、墙梁、支撑、墙、屋面及保温芯材组成,具有受力简单、传力路径明确、构件制作快捷、便于工厂化加工、施工周期短等特点。适用范围:单层房屋，以单层工业厂房为主。门式刚架轻钢结构体系-示意图31.2

钢框架结构体系技术特点:由钢梁、钢柱在施工现场通过连接而成的具有抗剪和抗弯能力的装配式钢结构体系，属于单重抗侧力结构体系。技术要求:钢梁和钢柱连接采用刚性节点或半刚性节点，节点可采用螺栓连接、焊接连接和栓焊混合连接，钢梁、钢柱标准化设计。其设计、制作、运输、安装、验收应符合《钢结构设计标准》GB

50017-2017、《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-2015、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020

的规定。适用范围:多高层民用建筑。1.3

钢（钢管混凝土）框架~混凝土核心筒结构体系技术特点:由钢(钢管混凝土)框架和混凝土核心简组合而成的高层钢结构建筑体系。其中，钢管混凝土框架由钢管混凝土柱和钢梁组成，属于混合结构体系。技术要求:其设计、制作、运输、安装、验收应符合《钢结构设计4标准》GB50017-2017、《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-2015、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020

的规定。钢管混凝土框架-混凝土核心筒体系的设计、制作、运输、安装、验收尚应符合《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2010、《组合结构设计规范》JGJ138-2016的规定。适用范围:高层及超高层民用建筑。1.4

空间网格结构体系技术特点:按一定规律布置的杆件、构件通过节点连接而构成的空间结构，包括网架、曲面型网壳以及立体桁架等。技术要求:空间网格结构的杆件可采用圆(方、矩)形截面，节点可采用板式节点或球节点，球节点可采用螺栓球节点或焊接空心球节点，也可采用钢管相贯节点。分析时应根据结构形式、支座节点构造简化为合理的结构计算模型。其设计、制作、运输、安装、验收应满足《钢5结构设计标准》GB50017-2017、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020、《空间网格结构技术规程》JGJ7-2010的规定。适用范围:大跨度屋盖(网架、网壳、悬索、拱式)、楼盖(立体桁架、40米跨度以下的网架)。1.5

钢结构常见识图术语序号设计图符号符号含义序号设计图符号符号含义1GJ钢架14YXB压型金属板2GL/GJL钢梁/钢架梁15SQZ山墙柱3GZ/GJZ钢柱/钢架柱16XT斜拉条4XG系杆17MZ门边柱5SC水平支撑18ML门上梁6YC隅撑19CG撑杆7ZC柱间支撑20HJxx桁架8LT檩条21FHB复合板9TL托梁22YG压杆/圆管10QL墙梁23XG系杆11QLT墙面檩条24LG拉管12WLT屋面拉条25QLG墙拉管13GXG刚性系杆26QCG墙撑管67第二章

钢结构深化设计2.1

深化设计概述钢结构深化设计也叫钢结构二次设计，为使深化设计简单高效，便于加工、制作、运输、现场安装，同时做到经济合理。在深化过程中应对原设计图纸充分理解，做到对构件截面组成、钢材牌号、钢材交货状态、焊缝及螺栓连接形式、节点构造、吊装分段、施工措施、表面处理等进行合理的设计。2.2

深化设计流程2.2.1

深化设计流程2.2.2

深化设计常用软件钢结构设计、深化常用结构设计软件：ANSYS、MIDAS、SAP2000、ETABS

、

STAADPro

、

AUTOREVIT

、

3D3S

；

常

用

详

图

软

件

：TeklaStructure、AutoCAD。892.3

深化、优化主要内容表

2.3

主要深化、优化内容优化类型优化项及要点材料优化1、经设计许可前提，热轧型钢与焊接型钢平衡综合成本相互替代；卷制钢管（直缝钢管、矩管）代替一体成型钢管（无缝钢管、挤压成型管）；2、经设计许可前提，合并相近截面型材，选择市面大宗、常用的规格，非必要情况少选用非常规材料；3、构件深化设计分段与备料时，需考虑中厚板长与宽，对有定尺要求的厚板，考虑留有切割余量后，下料长度应以减少本体拼接焊缝数量为原则，充分考虑排版要求。布置图优化1、优化同类位置与截面的构件，在满足现场安装顺序前置条件，设置相同的节点参数，可减少构件号与加工种类，提高现场安装效率。2、优化加工与安装难度：异形、曲线构件合理优化构件下料的弧度与角度，适应设备的加工能力，减少加工过程对接焊缝。焊缝优化1、优化焊缝位置：（1）通过下料排版减少对接焊缝数量；（2）多管相贯焊缝交叠位置，合理选择主管与次管相贯顺序；（3）对节点区需全熔透的焊缝，以工厂完成为原则，合理设置牛腿（如框架主梁柱或桁架弦杆与腹杆连接），使现场构件对接节点远离节点区域，保证节点焊接质量；2、优化焊缝大样，对超厚板熔透焊缝设计合理的接头形式，通过设置焊道间隙与坡口角度数值，保证采用少量焊材达到熔透目的，对

8cm以上板厚，建议采用弧形坡口。3、经设计许可前提，工厂构件本体拼接焊缝，12mm（16mm）板厚可采用双面角焊缝代替部分熔透焊。其它优化1、框架柱现场对接位置应设置在楼面上

1.2m~1.3m，焊接位置高度易于操作，保证焊接质量；2、深化设计图应包括连接耳板、吊耳、钢梁安装时的临时固定码板、锚栓安装时的定位板；3、整合土建钢筋、机电管线开洞、设备所需基础等交叉专业的

BIM

模型，在深化图中考虑预留连接板、开设空洞或基础所需构件；4、科学表达材料表内容，检查模型中材料表参数设置或构件起止端点设置是否影响构件计算长度或重量。2.4

主要连接节点表

2.4

主要连接节点优化优化名称优化前示意图优化后示意图钢筋连接钢骨柱的主筋与钢骨梁的翼缘碰撞，且钢筋直径较大，不易弯折，通过优化采用“双搭筋板”方案，在钢骨梁或搭筋板上设置

25mm

厚竖向搭筋板（长度150mm）与柱钢筋焊接。当竖向搭筋板与水平搭筋板连接时，必须保证水平搭筋板（包括采用双排搭筋板时）长度满足钢筋焊接长度。钢筋连接型钢混凝土柱与梁钢筋连接采用搭筋板焊接，当有双排筋的情况下，采用可焊接机械连接套筒与梁纵筋连。由于套筒焊接过程中易产生变形及现场钢筋布设无法

100%与模型放样一致，现场可操作性性差，无法满足现场快速简捷的施工要求。优化采用双排搭筋板以满足现场施工需要。10钢筋连接混凝土梁钢筋与劲性柱翼缘板边缘碰撞时，无法按照常规设置水平搭筋板；通过优化为竖向搭筋板，调整模板安装顺序，保证搭筋板不挡住模板安装。钢筋连接混凝土梁与外框钢柱连接采用

H

型牛腿时，环梁的环筋需分成三段开口箍筋，分段安装后再焊接连接，可操作性差。将

H

型牛腿优化成上下搭筋板，减少环梁环筋焊接工作量。钢筋连接优化前11优化后核心筒结构墙体厚度较窄，内部钢筋密集时，导致核心筒内钢柱翼缘外侧柱纵筋密集安装套筒后，梁无法避开柱纵筋与套筒连接，采用搭筋板也会导致搭筋板穿孔过密，影响连接强度。钢筋连接当钢骨砼柱纵筋密集，砼墙体厚度窄小时，会导致柱纵筋与梁纵筋无法顺利避开穿筋板开孔面积过大影响连接强度，甚至无法应用套筒连接。采用钢柱外侧增加T

型连接节点，讲搭筋板与套筒延伸至钢柱纵筋外侧与砼梁纵筋进行连接。12第三章

钢构件制造及运输3.1

钢构件制造流程钢构件排产、备料特殊钢材的采购1、普通

Q355B

钢板，双定尺（长、宽）采购周期约为

45

天；2、Q420

及以上的高强钢、板厚大于

40mm、带

Z

向性能、有探伤等级要求等钢板采购周期约

60

天。确认钢材材质后备料要求根据钢柱和钢梁的规格，拆分为板片，再根据板片的长宽组拼定宽和定长，如不能定长，可统一定长，最终在钢构件长度方向拼接。13143.2.3

产能及排产根据项目的焊接填充量大小，调配工厂焊工和铆工人数比例，正常排产提料备料常规考虑

45-60

天采购周期，一般普通构件加工制造周期约为35-40

天，如特难的构件或桥梁，根据构件难度排加工周期。钢材进出厂要求1、钢材进厂：需持有钢厂的质保书、采购预算清单、送货清单；2、钢材出厂：需持有出厂合格证、钢材见证取样复试合格报告、焊材送检合格报告、探伤单位出具的探伤报告或速报、每个检验批还应当付相应的检验批交工资料、送货清单。钢构件运输要求1、常规钢构件：长度一般不超

17.5米、宽度不超

3米、高度不超

2.8

米。2、超大钢构件：华东地区运输路线，高度不超

3.5米（与桥洞有关），宽度不超

4.6米，长度根据运输路线确定；如果采用超低板车，高度不超

4.5-5

米，但宽度不能超宽，否则收费站无法通行。3、特殊超大钢构件的运输：提前规划全过程运输路线并进行实地勘察，实地复核沿途经过的立交桥、收费站、休息区、桥梁涵洞、路桥上方管廊及高压输配电网、信号灯及交通标识牌等车辆通过性、承受荷载（局部受限时，结合经济、安全、技术可行性，通过局部清障、加宽、增加道路荷载等方式解除局部受限）；道路运输受限严重，可适当考虑通过水运为主、道路为辅，实地勘察沿线码头、江河桥梁通过性、码头装卸机械设备能力等。15第四章

施工部署施工部署原则1、工程简介结构体系，钢结构安装最低、最高点高度，主要构件、组成，单构件最小、最大吊装重量，构件典型截面尺寸及材质，最大用钢量。2、技术准备钢结构施工详图深化设计及确定、焊接工艺评定试验、火焰切割工艺评定试验、涂装工艺评定试验等准备工作。3、平面布置主要进行现场临水、临电、临消，材料堆场、交通道路的规划，主要机械设备的吊装站位。4、施工方案选型及组织（1）钢结构安装方法、工艺的对比分析及选型；吊装设备的选型与分析（常用汽车吊、履带吊、塔吊）；钢结构安装顺序、分区及安装流程的分析与确定；（2）劳动力、进度计划、资源材料配置计划、大型机械设备配置计划的编制与进场组织。焊工工效分析1、一个熟练的焊工

8

小时可完成

20kg焊条的焊接量，焊缝类别为一级全熔透焊缝；2、焊缝类别：一级全熔透焊缝；30mm

厚度钢板，1

人/9

小时焊接

2.4

延长米；40mm

厚度钢板，1

人/9

小时焊接

1.8

延长米；50mm厚度钢板，1

人

1人/9小时焊接

1.4延长米；60mm

厚度钢板，1

人/9小时焊接

1

延长米；70mm厚度钢板，1人/9

小时焊接

0.8

延长米。4.3

铆工工效分析大型螺栓群节点的构件在高空原位安装难度系数较大，一般采用在地面组装，分片、分段或组装成整榀桁架吊装。螺栓节点示意图工效分析本节点高强度螺栓（抗扭型）数量400

套，地面组装需要

4

个熟练的铆工，3~5

个工作日完成。且大型螺栓群节点分为初拧、终拧和复拧三个步骤完成。4.4

超高层伸臂桁架及环桁架安装时效分析桁架效果图工效分析（1）伸臂桁架（沉降稳定在焊接）与环桁架（吊装、焊接）一起施工工期为

50天（影响环桁架与伸臂桁架安装主要因素有塔吊的吊运性能，其会影响伸臂桁架分段数，从而影响伸臂桁架安装效率；伸臂桁架安装部位焊接难度是影响安装效率的另一个因素）；（2）桁架安装工期

15

天，焊接工期

35天；（3）桁架焊接配置

2

个班组/日（9

小时），每个班组

2

人。16第五章

主要施工工艺5.1

钢结构的安装5.1.1

单层钢结构安装单层钢结构安装主要有钢柱安装、吊车梁安装、钢屋架安装等。5.1.1.1 施工工艺流程图175.1.1.2 施工工艺示意表表

5.1.1.2

单层钢结构安装示意表施工工艺施工图示内容1.钢柱安装一般钢柱的刚性较好，吊装时为了便于校正一般采用一点吊装法，常用的钢柱吊装法有旋转法递送法和滑行法。对于重型钢柱可采用双机抬吊。2.柱脚灌浆柱底脚采用螺母调平后，四周按照设计尺寸要求支设模板。柱底脚建议采用高强无收缩灌浆料进行后浇；不建议采用细石砼，无法保证振捣密实，且影响强度。3.吊车梁安装钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定位轴线临时定位。4.钢屋架安装钢屋架测向刚度较差，安装前需要进行稳定性验算，稳定性不足时应进行加固。185.1.1.3 质量标准表

5.1.1.3-1

质量标准检查表项目检查数量检查方法1.顶紧的节点抽查

10％，且不应少于

3个。用

0.3mm

厚和

0.8mm

厚的塞尺现场检查。2.钢柱等主要钢构件的中心线及标高基准点抽查

10％，且不应少于

3件。观察检查。3.钢柱安装的允许偏差抽查

10％，且不少于

3件。用吊线、钢尺、经纬仪、水准仪等。4.钢吊车梁或类似直接承受动力荷载的构件允许偏差抽查

10％，且不少于

3件。用吊线、拉线、钢尺、经纬仪、水准仪等检查。5.檀条、墙架等次要构件安装的允许误差抽查

10％，且不少于

3件。用吊线、钢尺、经纬仪等检查。6.钢平台、钢梯、栏杆安装钢平台按总数抽查

10％，栏杆、钢梯按总长度抽查10％，

钢平台不应少于

1个，栏杆不应少于

5m，钢梯不应少于

1

跑。用吊线、拉线、钢尺、经纬仪、水准仪等检查。表

5.1.1.3-2

钢屋架、梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差表序号项目允许偏差（mm）图例1跨中的垂直度H/250,且不应大于

15.02侧向弯曲矢高

fl≤30ml

/1000

且不应大于

10.0330<l≤60ml/1000

且不应大于

30.04l>60ml/1000

且不应大于

50.019表

5.1.1.3-3

整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差表序号项目允许偏差（mm）图例1主体结构的整体垂直度l

/1000,且不应大于

25.02主体结构的整体平面弯曲l

/1500,且不应大于

25.05.1.2 超高层钢结构安装5.1.2.1 施工工艺流程图205.1.2.2 施工工艺图示表表

5.1.2.2-1

核心筒钢结构安装工艺流程表施工工艺施工图示内容1.地脚锚栓地脚锚栓主要为核心筒内置劲性柱、钢板墙的锚栓预埋。2.劲性柱与钢板墙安装核心筒内钢板墙安装时与劲性柱组合现场组装成小单元整体吊装，再依次由中间向两侧同步安装，安装时应分层安装。3.型钢连梁安装核心筒外剪力墙连梁部分跨度大，且有外框钢梁埋件，混凝土梁里加入

H

型钢梁，作为外框钢梁受力部分。吊装时采用塔吊安装。4.外框预埋件安装外框钢梁与核心筒之间由预埋件连接，根据下一楼层上的埋件轴线和标高控制线，在土建核心墙钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位。埋件与核心筒钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。21表

5.1.2.2-2

外框安装工艺流程表施工工艺施工图示内容1.钢管柱安装上部钢柱吊装前，在柱身上绑爬梯，吊升到位后，先将柱身中心线与下节柱的中心线对齐，四面兼顾，安装连接板进行钢柱对接，拧紧连接螺栓。根据塔吊起重量及位置，钢柱标准节一般按塔吊起重能力

2～3层一节进行分段，特别情况

1

层一节进行分段。钢柱对接采取设置临时连接耳板节点形式，对接接头焊接完成后将连接耳板割除。2.主梁安装①钢梁在地面穿好端头连接板并绑扎吊绳，检查吊索具后起吊。钢梁吊至安装位置后，用临时螺栓固定钢梁与外框连接一端。②将钢梁安装到预先焊接固定好的临时定位板上。③用临时螺栓固定钢梁与核心筒连接一端。④待钢梁调校完毕后，将临时螺栓更换为高强度螺栓并按要求进行初拧及终拧。3.次梁安装待主梁安装完毕后，安装次梁。4.桁架楼承板安装次梁安装后铺装楼承板22表

5.1.2.2-3

伸臂桁架安装工艺表序号安装顺序1第一步：下弦安装2第二步：斜腹杆拼装3第三步：钢柱安装423第四步：上弦安装5第五步：补装中间楼层钢梁表

5.1.2.2-4

带状桁架安装工艺表序号安装顺序11、先吊装腰桁架下弦杆及

n-1层楼层钢梁；22、吊装腰桁架上弦干及

n

层楼层钢梁；2433、吊装腰桁架加强斜撑；44、吊装腰桁架

n+1

层上弦杆及加强斜撑。5.1.2.3 质量标准表

5.1.2.3-1

钢构件进场检查验收内容及方法序号类型验收内容验收工具及方法补修方法1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照图纸现场修正3焊缝探伤抽查无损探伤气刨重焊4焊脚尺寸测量补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测补焊6多余外露的焊接垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件外观坡口是否平整、宽

100mm范围是否已打磨目测现场打磨修正9螺栓连接处是否打磨目测现场打磨修正10螺栓孔边缘是否已打磨目测现场打磨修正11构件外形尺构件长度钢卷尺丈量工厂控制252612寸表面平直度靠尺检查工厂控制13运输过程变形目测变形修正14构件筋板尺寸位置钢卷尺丈量工厂控制15螺栓孔眼间距及大小钢卷尺丈量铰孔16预留孔的大小及数量钢卷尺丈量补开孔17油漆表面防腐油漆目测、测厚仪补刷油漆18构件本体涂层是否破损严重目测补刷油漆19涂装油漆的粘结力测试监理见证取样重新打磨涂刷表

5.1.2.3-2

钢构件预拼装检查内容及方法序号构件类型项目允许偏差（mm）检验方法1多节柱预拼装单元总长±5.0用钢尺检查2预拼装单元弯曲矢高L/1500

且不应大于10.0用拉线和钢尺检查3接口错边2.0用焊接量规检查4预拼装单元柱身扭曲H/200,且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查5顶紧面至任一牛腿距离±2.0用钢尺检查6梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端

支承面最外侧距离+5.0－10.0/7接口截面错位2.0用焊接量规检查8拱度设计要求起供±L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起供L/20009节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查10管构件预拼装单元总长±5.0用钢尺检查11预拼装单元弯曲矢高L/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查表

5.1.2.3-3

钢结构安装允许偏差表序号项目允许偏差(mm

)图例1钢结构定位轴线±L/20000±3.02柱定位轴线1.03地脚螺栓位移2.04柱底座位移3.05上柱和下柱扭转3.06柱底标高±2.012对口错边t/10,且不应大于

3.0用焊接量规检查13坡口间隙+2.0－1.014用焊接量规检查各楼层柱距±4.0用钢尺检查15相邻楼层梁与梁之间距离±3.016各层间框架两对角线之差H/2000,且不应大于5.017任意两对角线之差ΣH/2000,且不大于8.0277单节柱的垂直度H/100010.08同一层柱的顶标高±5.09同一根梁两端的水平度(L/1000)

+310.010压型钢板在钢梁上的相邻列错位≤15.011建筑物的平面弯曲L/1500≤25.012建筑物的整体垂直度(H/2500)

+10.0≤50.013主梁与次梁表面高度±2.014建筑物总高度按向对标高安装± (∆h +

∆

z +∆w

)按设计标高安装±H/1000±30.0285.1.3

网架安装5.1.3.1 焊接球网架分块安装序号工艺步骤工艺图例工艺内容1布置拼装胎架根据网架结构平面投影在拼装地面画出结构定位线，并布设下弦球胎架及安装下弦球，胎架设置前应测量放线，胎架找平高度应考虑预起拱值。2网架小拼单元拼装设置拼装胎架，根据分块方案，采用汽车吊或其他起重设备拼装网架小拼单元，拼装场地应选在就近吊装的区域。3网架小拼单元吊装支撑胎架安装固定后，采用汽车吊或者其他起重设备将网架小拼单元分片吊入设计位置。4补档形成整体单元利用汽车吊或者其他起重设备在网架小拼单元之间补档安装，将网架与钢柱有连接的部分焊接固定，形成稳定结构体系。5网架安装完成按照上述步骤依次完成所有网架单元的安装，直至整个网架安装完成。6卸载，拆除胎架/网架全部安装完成后，按方案预定的顺序进行胎架卸载，卸载完成后，将胎架转运出场。295.1.3.2 螺栓球网架分块安装序号工艺步骤工艺图例工艺内容1布置地面拼装胎架网架施工时应根据现场场地条件、设备起重能力等综合考虑网架分块大小，合理设置拼装区域；地拼胎架设置前应测量放线，胎架找平高度应考虑预起拱值。2下弦球定位安装下弦球定位应注意判别方向，可结合上弦和腹杆布置图，基准孔朝上放置，依次通过弦杆孔和腹杆孔径判定。3下弦杆安装下弦球与下弦杆通过螺栓拧紧。4安装上弦球利用汽车吊或者其他起重设备在网架小拼单元之间补档安装，将网架与钢柱有连接的部分焊接固定，形成稳定结构体系。5形成基本单元按照上述步骤依次完成所有网架单元的安装，直至整个网架安装完成。306扩大基本单元网架全部安装完成后，按方案预定的顺序进行胎架卸载，卸载完成后，将胎架转运出场。7拼成吊装单元依次完成周边网格安装，拼装成吊装单元。8吊装根据现场条件设置支撑胎架，进行网架吊装单元吊装，完成相邻两吊装单元后及时进行嵌补杆件安装。9分级卸载/网架安装完成后整体测量，确认无误后，分级卸载，拆除胎架。315.1.4 大跨度空间钢结构安装大跨度空间钢结构体系广泛用于：火车站候车大厅、机场候机楼屋盖、高层空中连廊、大型展厅（会展中心）屋盖结构、大型体育场馆等工程中，由于该类结构一般跨度大、结构尺寸大，考虑经济性和安全性一般采用整体提升、滑移安装工艺。整体提升：适用于各种大跨度，形状复杂、柱网不规则的钢结构，提升面积、重量、高度不受限，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位钢构件的提升（如武汉秀场、南京江北市民中心等）。滑移：适用于平面上尺寸统一，呈长条形，柱网较规则或曲率一致且高度不太高的结构，有效解决吊机臂长不足、起重量不足等问题（如长沙未来城

A25

项目大堂屋顶、合肥滨湖会展中心等）。5.1.4.1 整体提升法施工工艺（1）施工工艺流程图32（2）施工工艺概述表

5.1.4.1

整体提升法施工工艺表序号工艺步骤工艺图例施工方法及控制要点1施工准备提升结构单元整体提升前，先进行施工模拟计算分析。如拼装及提升对原结构的影响及加固、上下吊点受力分析、

提升平台设计、提升段受力分析及加固、抗倾覆验算、风荷载计算及防碰撞措施等；并选择核实提升设备及钢绞线，提升段与附近结构的距离应不小于300mm。2胎架制安及验收在提升段安装位置投影面正下方的地面或楼面上搭设拼装胎架，按上部提升点牛腿定位，调整下部提升段的拼装定位，以确保提升对接口精度。拼装结构应按施工模拟结果预起拱，并安装提升段加固杆件。3安装提升架和液压提升器在构件设计标高的主体结构（格构柱、塔架柱顶端）安装提升架（上吊点）和液压提升器。4安装液压同步提升系统在上吊点安装液压泵源系统、导向架（梳理固定液压管路、钢绞线、同步通讯缆等），接通两个泵源系统，计算机同步控制系统。335安装下吊点在构件提升单元钢桁架的上弦两端与上吊点对应的位置安装提升下吊点临时吊具，在提升上下吊点之间安装专用钢绞线及专用底锚。6调试液压同步提升系统张拉钢绞线，使得所有钢绞线均匀受力，然后检查大型构件提升单元以及液压同步提升的所有临时措施是否满足设计要求。7带载试提升试提升时，依次按

20%、40%、60%、80%分级加载，确认各部分无异常后，继续加载到

90%、95%、100%，直至提升构件脱离胎架。提升单元整体提升约

100mm后，暂停提升，微调构件提升单元的各个吊点的标高，使其处于水平，静置

12h~24h，期间可进行断电试验，确保防坠锁紧装置及吊索工作性能满足要求。8正式提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。整体提升施工过程中，影响构件提升速度的因素主要有液压油管的长度及泵站的配置数量，通常整体提升每隔

3~5m

进行一次数据测量,（各吊点提升高度测量，根据测量结构若有需要进行单调点调整确保一定的提升同步性）。34在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。9微调就位连接通过液压同步控制系统的“微调、点动”功能，使各提升吊点准确达到设计位置，满足设计及相关规范关于桁架对接的要求,复测相关数据，锁紧液压提升器，等待结构安装后补段、焊接作业。结构焊缝探伤合格后，同步卸载液压提升系统设备，相同于提升工10分级卸载完成提升况，卸载时也为同步分级卸载，依次为

20%、40％、60％、80％在确认各部位无异常的情况下，可继续卸载至

100％，即提升器钢绞线不再受力，结构载荷完全转移至钢柱（主体结构），结构受力形式转化为设计工况。（1）整体提升施工模拟计算提升段或整体结构受温度、风荷载、自重变形、不均匀沉降、各等因素的影响，其影响分析需通过施工模拟计算进行确定，以提出指导性的措施，如可提升风力等级、反变形起拱预调值，卸载顺序等；（2）拼装平台根据提升段及项目场地情况，可选择地面拼装、支架上拼装、钢平台拼装等措施。（3）提升支架提升支架结构用于放置提升器，并承受整个提升过程中的全部提升荷11关键控制事项载，所以提升支架的结构设计重点关注。（4）提升加固措施提升施工时，有时为了传递荷载及保证提升结构的整体稳定性，需根据结构特点对被提升结构或提升平台设置临时的加固措施。（5）提升吊点桁架类结构提升吊点通常有几种类型，桁架提升吊点，有托梁式和焊接式两种，采用托梁式吊点式，时需注意提升托梁的截面尺寸。（6）提升同步性控制措施整体提升同步性控制尤为关键，一般采用三重控制体系。一是利用全站仪人工测量，每提升一定距离进行提升高程监测；二是计算机同步控制系统。三是激光测距仪系统。35（7）抗风拉结措施提前进行可提升风力等级计算，并通过提升地区专项天气预报，提升位置设置风速仪等进行风速监测，一旦风力过大，应停止提升作业，采取抗风拉结措施，将结构与周边结构用钢丝绳进行临时拉结。（8）提升监控措施为保证提升施工过程安全，可根据项目实际情况，在施工过程中选取整体提升段结构的受力较大点进行应力应变监测、支座转角监测，对变形较大点进行变形监测，掌握结构在整体提升过程中结构的受力状态，发现并报告可能出现的安全隐患，以便及时采取措施，确保施工安全。5.1.4.2 整体累积滑移施工工艺（1）施工工艺流程图36（2）施工工艺概述表

5.1.4.2

累积滑移法施工工艺表序号工艺步骤工艺图例施工方法及控制要点1滑移施工准备对网架/桁架初步确定单次滑移单元大小，采用施工模拟计算分析，滑移单元累积滑移过程中的受力分析，各种拼装支架、滑移支撑塔架的设计与受力分析，对原结构加固、抗倾覆验算，滑移单元吊装机械的选型。2滑移导轨及爬行器、泵源系统等布置待滑移部位，下方地楼地面或利用原有柱间框架梁上铺设滑移轨道；滑移轨道及滑移液压爬行器、泵源系统安装（2~3

柱跨安装

1

套，具体根据滑移重量等分析顶推力需求计算），并对设备进行试运行，确保在滑移过程中，能顺畅滑动。3塔架、拼装平台施工在滑移起始端根据结构分块尺寸大小及高度，设置拼装胎架、搭设拼装平台。4第一滑移单元构件拼装利用汽车吊（履带吊）将第一滑移单元构件吊装至拼装平台或者支撑塔架，若滑移单元构件跨度过大可采用分段二次拼接。375第一滑移单元构件试滑移对第一单元滑移构件的安装、拼接缝量进行检测，包括：焊缝检测、螺栓拧紧度、构件平面尺寸，检测合格后，进行试滑移。6吊装第二单元滑移构件及安装单元间次结构7第一、第二单元滑移构件整体滑移一个柱跨8第三单元滑移构件安装9第三单元滑移构件间次结构安装3810第一、二、三单元滑移构件整体滑移一个柱跨11剩余滑移单元依次滑移及次结构安装直至全部完成按照上述步骤依次进行构件单块拼装及整体滑移，直至整个系统结构滑移就位，进行验收；滑移过程中，为保证两侧同步滑移，宜每隔

2~4

米进行一次位移测量，单侧若偏移过大，停止滑移，进行纠正，纠偏完成后方可继续滑移。12卸载安装完成后，检查轴线及支承点位是否准确；按照原预定卸载顺序，每主单元支座两端用两个液压千斤顶抬（高度保证支座有足够操作空间），抽出滑移轨道、限位装置。安装支座，下降构件将支座就位到支座锚板上，调整结构竖直位置，结构应力变形观测稳定后，进行支座固定。3940（1）滑移轨道设置滑移轨道设置一般设置在原有结构梁柱或支撑上方，同时根据滑移单元的跨度，必要时应经过计算确定是否增加临时支撑架作为轨道的支撑柱，以保证结构稳定安全、变形小。（2）滑移主要临时措施结构滑移时需设置滑移临时措施，滑移临时措施主要包括滑靴、柱间13关键控制项支撑等，尺寸均应根据滑移单元的结构、自重、顶推力等情况设计使用。（3）结构落位当滑移结构滑移到安装位置正上方时需将结构落位与原结构支撑点连接，结构落位通常采用顶升器+钢板垫块进行卸载落位。（4）液压顶推系统配置液压顶推滑移系统主要由液压顶推器、液压泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。液压顶推滑移系统的配置本着安全性、符合性和实用性的原则进行。5.1.5 网架施工关键控制点5.1.5.1 变形控制1、预起拱（1）在网架拼装前，提前确定吊装方式，进行施工模拟分析，确定起拱值；拼装胎架设置高度应考虑起拱影响；（2）除了考虑结构自重下挠，验算时还应考虑不同吊装方式带来的局部变形。2、焊接变形控制（1）针对工程特点，制订详细的焊接工艺及焊接顺序，以控制焊接变形。（2）网架焊接应在拼装单元整体拼装完成复测合格后进行，按照先焊中间节点，再向桁架两端节点扩散的焊接顺序，以避免由于焊41接收缩向一端累积而引起的各节点间的尺寸误差。3、加强过程监控（1）确保测量工具合格、技术先进，使用方便；（2）对跨距、中心线及位移、标高、起拱度等主要尺寸进行精确测量，及时发现并纠正可能出现的位置偏差，确保整体拼装精度。结构替换在吊装、滑移、提升等施工过程中，存在局部杆件加强、增设临时杆件、局部杆件避让既有结构或设备等情况，导致网架就位过程受力与最终结构受力情况并不完全一致，甚至杆件受力反号，实际工程中往往会采取局部结构替换，以保证施工过程的结构安全。1、临时球临时杆提升施工时，提升器通常布置在最终竖向受力结构上，为避让提升设备或竖向受力结构，常在提升位置的设置临时球及临时杆。临时球通过临时杆与永久结构连接成整体，提升就位后在该位置嵌补施工，分级卸载完成受力转换。2、结构加固在吊装、滑移、提升施工过程中，易出现局部杆件拉压反号，常采用结构自身加强（增大永久构件截面）或临时加固（增加临时杆件）的处理方式，实际应用时，可据实灵活选择。特别注意地，任何结构的加固处理都应通过施工模拟分析，出具相应计算书，验算结果通过后才能实施。脱胎控制要点拼装完成后网架起吊脱胎，也是网架施工的关键控制点。421、脱胎前，应进行一次全面复测，对网架单元进行定位尺寸复核，满足要求后才允许进行吊装提升；2、正式脱胎前，应对网架与支撑胎架临时固定位置排查，确保网架与支撑胎架自由脱离；3、采用提升施工时，对提升器分级加载，使网架脱离胎架约100mm，停止提升，液压缸锁紧，网架保持

100mm

相对高差静置不少于

12

小时，期间检查网架结构、临时杆件、提升点位和提升支架等结构有无异常，复测施工模拟分析时变形较大处是否超过允许变形的限值。如有异常情况，立即放弃提升，并全面排查异常产生原因，复测复验满足要求后方可再次提升。5.1.5.4 卸载施工大跨度钢结构卸载是钢结构施工中的重要环节，对结构施工安全有着重要影响。在卸载施工前，需建立支撑体系与结构体系的整体分析模型进行计算，根据过程计算结果调整卸载顺序，并最终确定卸载施工方案。1、钢结构卸载施工的常见方法（1）切割卸载法；（2）螺旋千斤顶卸载法；（3）砂箱卸载法；（4）计算机电控液压千斤顶卸载法。2、卸载施工时应成立专门的领导、旁站管控小组，进行结构变形与关键杆件的应力监测，做到同步卸载、变形协调、分级循环，将支承承受的荷载逐步转换到结构体系之上。卸载方法示意图注意事项提前在支撑点位置搭设切割操作平台，按照施工模拟的下挠位移值及分级卸载数值在支撑措施上切割卸载法画好切割线，按照现场指令进行切割卸载，逐一切割划线位置，在切割施工过程中注意监测结构的变形情况。按照结构支撑定位布置千斤顶，在千斤顶上安装对应的支撑工装结构措施，按照规定的行程在千斤螺旋千斤顶卸载法顶或者旁边的辅助工装上标示刻度，便于监控其卸载数值情况为卸载安全起见，预先卸载一个行程，对结构进行实时监测，观察结构的卸载位移情况。根据卸载点位置的受力情况，选择对应规格的砂箱及砂箱数量。按照要求预先布置在对应的卸载点位；砂箱卸载法将砂箱顶紧结构后，切割其他支撑措施脱离结构，实现卸载结构体系转换；同时在砂箱上画出对应的卸载刻度按照卸载指令开始进行结构卸载，通过扳手旋开砂箱下端的螺栓进行排砂。43按照卸载验算计算出卸载点及使用的千斤顶型号，安装在卸载位置计算机电控液压千斤顶卸载法下部（侧边牛腿）将液压千斤顶安装完成后，预先顶紧在结构卸载位置下方按照卸载行程逐级抽取支撑钢板后，千斤顶在计算机控制下协同进行同步下落结构卸载至指定的位置下挠位移处后，观察并复核结构测量数据。5.1.6

楼承板安装5.1.6.1 压型钢板施工工艺表

5.1.6.1

压型钢板安装施工工艺表序号工艺流程工艺图例施工方法及控制要求1进场验收测量放线压型钢板进场验收时，长度允许偏差为±20mm，波距允许偏差为±2.0mm；当截面高度≤70mm

时，波高允许偏差为±1.5mm，截面高度＞70mm

时，偏差为±2.0mm；根据钢梁的中心线弹出压型钢板控制线。2压型钢板吊运吊装前，核对压型钢板捆号及吊装区域是否准确、包装是否稳固。3压型钢板安装以母肋为起始边，按排版图从一端向另一端铺设，最后一块作为调节板铺设时相邻跨板肋对板肋，边铺设边调整，板与板之间的侧搭接为44“公母扣合”，并采用自攻螺丝或点焊固定。4焊接固定压型钢板垂直于钢梁方向的搭接长度不小于

50mm，每肋槽点焊固定一次压型钢板平行于钢梁方向的搭接长度不小于

75mm，每

600mm

点焊固定一次。5楼板开洞开圆孔孔径或长方形边长不大于300mm

时，可不采取加强措施，波高不小于

50mm，且孔洞周边无集中荷载时，可在垂直板肋方向设置角钢。开洞尺寸在

300~750mm

之间，且孔洞周边有较大集中荷载时或开洞尺寸在

750~1500mm

之间时，应采取有效加强措施，沿顺肋方向加角钢并与邻近的结构梁连接，垂直肋方向加角钢并与顺肋方向角钢连接。6栓钉焊接压型钢板铺设完成后，在压型钢板表面弹出栓钉线，确定栓钉的焊接位置施焊前应进行焊接试验，确定焊接参数；栓钉焊接完成后，敲破磁环，检查焊接质量，清除干净磁环碎。457钢筋绑扎压型钢板安装完验收合格后，按设计要求绑扎钢筋，“波谷”部位平行板肋方向铺设一根钢筋加强，并加设混凝土垫块，保证板底加强筋的保护层厚度，上层钢筋网片用马凳筋架起。8混凝土浇筑混凝土浇筑前应完成封口板、边模、边模补强等，浇筑时，应避免混凝土堆积过高，导致压型钢板局部出现过大的变形，混凝土浇筑完成后，应及时养护，未达到设计强度前，不得在楼层面上附加其它荷载。5.1.6.2 钢筋桁架楼承板施工工艺表

5.1.6.2

钢筋桁架楼承板安装施工工艺表序号工艺流程工艺图例施工方法及控制要求1进场验收测量放线钢筋桁架楼层板的宽度允许偏差为±4mm

，长度允许偏差为﹢6mm，高度允许偏差为±3mm

，节点距离允许偏差为±3mm

；根据钢梁的中心线弹出钢筋桁架楼承板控制线。2楼承板吊运钢筋桁架楼承板应分层、分区打包吊运，采用吊带吊装至安装层。463楼承板安装钢筋桁架楼承板的铺设宜从起始位置向一个方向铺设，对准基准线，安装第一块板，将其支座竖筋与钢梁点焊固定。再依次安装其它板。楼板采用扣合方式连接，板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，板面排板方向要一致，不同板的横向节点要对齐。4焊接固定钢筋桁架平行于钢梁端部处，底模在钢梁上的搭接不小于

25mm，沿长度方向将镀锌钢板与钢梁间距400mm

点焊固定，钢筋桁架垂直于钢梁端部处，模板端部的竖向钢筋在钢梁上的搭接长度不小于

5d及

50mm，保证镀锌底模能搭接到钢梁之上，搭接到钢梁上的竖向钢筋及底模应与钢梁点焊牢固，并根据图纸要求焊接栓钉。5钢筋绑扎管线预埋楼承板铺设一定面积后，将连接筋、加强筋与钢筋桁架绑扎成整体，并及时绑扎分布钢筋，以防止钢筋桁架侧向失稳，绑扎楼板钢筋时穿插进行管线预埋施工。6混凝土浇筑栓钉焊接及钢筋绑扎等前置工序验收合格后浇筑混凝土，浇筑过程中，应避免混凝土堆积过高或倾倒混凝土造成过大冲击荷载，堆积高度不能超过两倍楼板高度及300mm

较小者。475.2

钢结构连接5.2.1 焊接焊接作业是钢结构质量管控的关键工艺，焊接前我们需满足现场以下需求：技术需求、焊接工艺评定需求、施工条件需求、作业队伍和管理人员需求、物资需求等。表

5.2.1常见焊缝标识识别序号焊缝名称图例符号标识1角焊缝2V

形焊缝3单边

V

形焊缝4带钝边

V

形焊缝5带钝边单边

V形焊缝6带钝边

U

形焊缝7I

形焊缝8卷边焊缝5.2.1.1 焊前准备1、现场焊接材料准备表

5.2.1.1-1

焊材型号选用序号钢材气体保护焊丝（实心）埋弧焊焊丝埋弧焊焊剂1Q235E50-XH10Mn2SJ1012Q345ER50-6H10Mn2F50**48493Q390ER50-6H10Mn2F50**4Q420ER55-XH10Mn2F55**注：根据不用母材选择相适应材质焊材即可，但母材不同时，焊材应与较低强度母材匹配。2、现场焊接设备准备（1）焊接设备应符合相应的现行国家标准，安全防护装置齐全。（2）焊接电源必须有独立而容量足够的保护装置，如自动断路装置等。保护装置应能可靠地切断设备最大额定电流，以保证安全。（3）焊接设备的各接触点和连接件必须连接牢固，在运行中不松动和脱落。（4）焊接设备应有保护接地或保护接零线。保护接地或保护接零线中间不得有接头。（5）焊机应放置在干燥、通风良好的地方，并避免剧烈的振动和碰撞。焊机应保护良好的绝缘，经常清扫、保持干净。表

5.2.1.1-2

常用焊接作业所需设备型号设备名称型号备

注CO2

保气体保护焊机NB500-KR配二次线，焊枪直流焊机ZX5-500K配二次线，焊钳气刨焊机ZX5-630K配二次线，气刨枪3、现场焊接作业条件现场焊接主要为高空安装焊接，焊接时需搭设焊接操作平台，焊接作业条件十分复杂，防风、防雨、确保安全的措施非常规可比。若工期较长可能会涉及冬期、雨季施工。焊缝预热、保温、防风、防雨等措施，是保证焊缝质量的关键。因此，焊接操作平台搭设也是焊接50作业施工的重要部分。4、现场焊接文件准备（1）具备适应具体工程的焊接工艺评定。（2）焊接工艺评定库选出对应的焊接工艺评定，并制作焊接工艺卡印发项目部技术人员，如焊接工艺评定不能覆盖部分需在现场进行补做。（3）如果不能覆盖时，项目部应组织好需补做的焊接工艺评定的场地、材料、机具、及评定记录表格。焊接工艺评定在现场进行，邀请业主和监理参加。施焊过程中应作好各种参数的原始记录工作。（4）焊接完毕后要对试样进行标识，并经现场无损检测人员进行

UT

检验，合格后封存运送到检验单位。经检测单位检测合格后,根据试验结果出具检测结果作为焊接工艺评定报告的主要附件。（5）项目部整理编制完整的《焊接工艺评定报告》并报监理审批认可。《焊接工艺评定报告》批准后，技术部再根据焊接工艺报告制定详细的工艺流程、工艺措施、施工要点等编制焊接质量技术交底用于指导现场焊接作业，焊接前对每个施焊人员进行焊接施工质量技术交底。5、现场焊接作业人员准备从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班组长乃至具体操作的施焊人员和无损检测人员，都必须为持证人员和曾从事过类似工程施工的人员。辅助工也须通晓焊接作业平台的具体搭设方法、顺序和搭设所需的时间，从而做好焊前工作、过程辅助工作及焊后清理工作，首先从人员组织上杜绝安全、质量事故发生。焊工应具备相应的资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定（如焊接位置、焊接方法等）。焊工应按照焊接工艺文件要求施焊。焊接热处理人员应具备应具备相应的专业技术。用电加热设备加热时，其操作人员应经过专业培训。焊接热处理人员应按照相应的操作规程进行作业。焊接无损检测人员必须由专业机构考核合格，其资格证应在有效期内，无损检测人员根据检测等级应具备《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445

中的对应等级资格要求。无损检测人员应按照设计文件及规范要求的探伤方法及标准，对受检部位进行探伤，并出具检测报告。焊接技术人员须接受过专门的焊接技术培训。5.2.1.2 现场焊接方法钢结构焊接方法较多，现场施工中最常用的为二氧化碳气体保护焊、手工电弧焊、栓钉焊接。序号焊接方法图例适用性1手工焊条电弧焊主要用于定位焊接512CO2

气体保护焊用于现场任何部位焊接3栓钉焊接用于现场栓钉焊接5.2.1.3 现场常规焊接流程序号阶段施工步骤图例施工方法及控制要点1焊前准备焊接工艺评定工艺评定试件应根据钢结构的焊接接头形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置、焊接环境、焊材类型等综合确定。工艺评定试件确定时，要考虑尽可能少的试验项目，满足生产及季候生产发展所需要的工艺评定覆盖范围。2操作平台搭设平台由角底板、直底板、调节滑板、翻板、护栏以及加固斜撑组成，平台在堆场拼装后整体吊装就位并经验收合格后方可投入使用。3焊接衬垫加设

材质可采用金属、焊剂、纤维、陶瓷等，钢衬垫应与接头母材金属贴合良好，间隙不应大于

1.5mm，钢衬垫在整个焊缝长度内应保持连续；用于焊条电弧焊、气体保护电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊焊接方法的衬垫板厚度不应52小于

4mm，用于埋弧焊焊接方法的衬垫板厚度不应小于

6mm。4引弧板、引出板设置焊条电弧焊和气保焊焊缝引出长度应大于25mm；引弧板、引出板宽度应大于

50mm，长度宜为板厚的

1.5

倍且不小于

30mm，厚度不应小于6mm；引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将割口处修磨至与焊缝端部平整。严禁使用锤击去除引弧板和引出板。5焊前打磨母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且应无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺陷。待焊接的表面及距焊缝坡口边缘位置30mm

范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。6焊前预热焊前预热宜采用电加热法、火焰加热法，采用专用的测温仪器测量，预热加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应大于焊件施焊处板厚的

1.5

倍且不应小于

100mm

，预热温度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方县不小

75cm处；当采用火焰加热

器预热时正面测温应在火焰

离开后进行。7焊接焊接参数/焊接电流、焊接电压、气流流量、焊丝干伸长等应根据焊接工艺评定53过程报告确定，焊接前应根据产品结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定试验，施焊前，采用相同的焊接方式与位置进行工艺参数的评定试验。8焊接顺序/详见表

5.2.1.59层间温度控制焊接过程，最低道间温度不应低于预热温度；静载荷结构焊接时，最大道间温度不宜超过250℃；需进行疲劳验算动载荷结构和调质钢焊接时，最大道间温度不宜超过

230℃。10焊后处理焊后保温整条焊道焊完后，应立即后热，加热温度应为250℃~350℃左右，保温时间应根据工件板厚按每25mm

板厚不小于

0.5h且总保温时间不得小于1h

确定。保温材料应紧贴在加热器上，保温效果应保证加热工件的焊接接头温度均匀一致确保接头区域达环境温度后方可拆除。11无损检测检测区域的宽度应是焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度

30%的一段区域，这个区域最小

10

㎜，最大

20

㎜。如果表面有涂层，涂层表面是非破损的，并且涂层厚度不超过

50μm，覆盖有非磁性薄涂层的表面也可检测。5455焊接工艺参数确定焊接工艺参数严格按照焊接工艺评定指导书中参数进行施工。焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）和《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）第六章“焊接工艺评定”的具体条文进行。进场后技术人员根据具体实际工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定所需的焊接工艺评定需求表，并提交至钢构加工、安装单位技术部门。制定焊接工艺卡，焊接前对每个施焊人员进行焊接施工质量技术交底。焊接顺序1、焊接顺序的选择遵循以下原则：（1）应使焊接变形和收缩量最小；（2）应使焊接过程中加热量平衡；（3）收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；（4）尽量采用对称法。2、焊接变形对施工质量影响非常大，所以，焊接时应采取措施严格控制焊接变形。3、根据板的不同厚度采取相应的预热措施及层间温度控制措施。4、实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。5、连续焊接时应控制焊接区母材温度，保证层间温度符合要求，遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。6、焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。7、焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。表

5.2.1.5典型截面焊接顺序图示表截面焊接顺序焊接位置焊接方式方法坡口形式箱型柱横焊1、分段对称施焊，两人在对称位置同时施焊；2、采用

CO2

气体保护焊（GMAW-CO2）或手工电弧焊（