重卡双电机动力驱动系统分析与设计

许坤1双电机驱动系统分析与传统商用车相比，新能源商用车以驱动电机和机作为动力源。在传统方案结构上，纯电驱动系统在整求上与发动机相比有增无减，需要结构更加紧凑。在传能方面，电机的效率区间比柴油发动机和汽油发动机更水冷电机在结构上空间占用率大。因此，该系统直接采冷和热交换器增加冷却效果。换挡方案上，传统的机械挡时，由于发动机或者新型商用车变速器的单电机为唯一源，整车进行升降挡时，同步滑套或同步器必须进入行换挡，导致整车存在动力中断。因此，该方案采用双电机驱动，同时采用双中间轴布置，在整车换挡时，若其中一边中间轴上的滑动齿套处于中间位置（无动力传输）时，另一边中间轴的滑动齿套仍然处于挡位状态（另一电机提供动力），仍然可为整车提供动力。电气方案上，双电机驱动系统的控制单元与整车的控制变速箱又包括换挡机构、取力器、各类传感器、电机输入轴同变速箱输入轴通过内外花键连接，整体布局取力器采用传统的同步滑套式取力，取力方式为气动法兰式。换挡机构设置在变速箱后方，采用气动式换系统冷却（包括双电机）采用整体油冷，机械泵设置在总成后方，自电机控制器的相关信号、输出换挡位置（设置有位置传感器）2.1.1双电机驱动系统输出力的需求计算根据主机厂整车基本参数列表和性能指标参数列表进纯电牵引车采用直驱电机加传统后桥方案，同时采用高速根据整车基本参数列表及设计性能列表，计算电机需求根据整车基本参数列表及设计性能列表，计算电机需求齿轴材料及其热处理方式是影响齿轴承载能因素，也是影响齿轴生产质量和成本的主要环节。选择齿轴材料使用工况等）、加工工艺材料来源及经济性等因素，使齿轴在满20CrMo以及20CrNi2Mo等。这些材料主要是渗碳结构钢，满足新能源变速箱对材料的需求，即具有耐磨、芯部硬度高以及结合2EMT的实际工况，尤其是与电机直连的一的输入齿具备高转速和低扭矩的特点，而一挡减速齿轮转速和高扭矩的特点，综合新能源变速箱的实际特点，寿命分析。具体的，结合传统的齿轴使用寿命分析方法（使数分析）和当前新能源变速箱的载荷谱分析方法，对齿轴使矩；二挡齿轮组运行时间、转速以及扭矩；倒挡齿轮组使齿轮组替代的方法。载荷谱数据基于重型变速器寿命指标位齿轮的实际数据。如图2和图3所示，2但不会失效满足设计需求。其中，齿轮损伤总体结果优秀，证过程中主要使用棒料加工。加工工艺过程为“棒料粗加工→花保证处理后的零件具有良好的力学性能、硬度、有效的硬化层深磨齿及磨外圆过程中，磨削的精度通常达到IT6～IT7公差等级，检验过程中，齿轮精度一般为6级，少数公法线长度、齿面的粗糙度、单个齿距偏差、径向跳动A样中试行了24V电源的直行电机换挡，过程换挡存在换挡速度过快的问题，且存在换挡冲击，长时在换挡失效风险。因此，后续验证过程中采用气动换挡配2个进气口和1个排气口，如图4所示。排气口设置阻泥塞，防止泄气灰尘。由换挡机构气缸轴发生轴向位移带动同步拨叉，拨叉带动同步环。环带有内外齿，内齿与轴结合，外齿变速箱及电机冷却共用一套冷却系统，设置热交箱最低位置，附近设置放油螺塞，螺塞内附带强性磁铁附2EMT在磨合使用过程中产生的铁屑等物质。设置滤清器过滤，使得进油品质符合机械油泵和电子油泵的清洁度要求。布置于变速箱后方，借另一中间轴取力。机械泵可以在加或降低流量。电子油泵主要应用在防止在高速运行、低速大扭矩、倒车工况以及机械泵失效情况下电机发热较为严重的统中的所有电子元器件，包括用于检测2EMT的转速值向的双通道转速传感器、用于检测2EMT的挡位状态及拨温传感器、用于控制2EMT整体系统的冷却油流速的电子油泵、整体系统的换挡机构气路开关和取力器的气路开关。电机控制器机械结构上，直流高压线连接整车电池作为电源输入，三相高压线连接电机用于电源输出，同时用于控制电机为挡位齿轮减速，通过双中间轴传递至输出轴。此外倒挡，倒挡可通过电机反转实现（发动机仅可以正转，因此2.7双电机驱动系统台架测试相较于传统发动机驱动的燃油车，纯电驱动系统需要中，2EMT系统会产生大量热。冷却方案的设计对散热能驱动产品性能及系统安全至关重要，因此系统温升试验是功机进行测试，测功机以不同的转速拖动电机转动，测在台架上，通常在电机的峰值转速范围内请2.7.4静态换挡测试和动态换挡测试功能性。动态换挡则是模拟整车在运行过程缺的一部分。双电机纯电驱动系统可适用