第三节、人工挖孔桩施工方案计划

第三节、人工挖孔桩施工方案计划基本设计情况本工程设计采用人工挖孔桩，人工挖孔桩基础共有195根，有效桩长(按图纸标注)6～8米。桩成孔实际深度视土质情况定。桩径1200mm、1500mm、1800mm，共3种桩径，所有桩护壁混凝土不低于C20，桩芯混凝土C35（持力层为微风化泥质沙岩，其中抗拔桩入微风化岩不少于4米）。最大单桩抗压承载力特征值24000KN，最小单桩抗压承载力特征值12000KN。桩底端应为锅底形，锅底中央比四周低300mm。桩端扩大头相关尺寸1700-3400mm，桩身竖筋配筋HRB335Φ22-32mm,箍筋HPB235φ8@200mm，桩顶箍筋加密区长度统一为2000mm。人工挖孔桩设计要求本工程桩的桩径d系指护壁的内径，护壁应采用现浇钢筋混凝土。当采用多节护壁时，上下节的搭接长度不得小于150mm。按地质资料土层反映，可按一般土层护壁要求进行施工。如遇岩层渗水量较丰富时，为确保安全，土层的护壁按（软弱层护壁加筋）施工图纸采用竖向φ8@250、箍筋φ6@200配筋施工，并应有可靠措施，确保成孔安全及成孔质量满足设计要求。当桩顶出现浮浆时，要将桩顶的浇筑高度适当加高，待其混凝土达到足够强度后凿除浮浆。分段制作的钢筋笼其接头建议采用直螺纹连接，箍筋与纵筋为隔点焊接。设计质量指标项目允许偏差备注桩孔直径≤±50mm负偏差值指个别断面。孔平面位置沿垂直轴线方向≤50mm沿轴线方向≤150mm垂直度≤1/200第一节井圈护壁中心线与设计轴线≤20mm钢筋笼直径≤±10mm钢筋笼长度≤±50mm钢筋保护层≤±10mm主筋间距≤±10mm箍筋或螺旋筋间距≤±20mm设计工艺要求项目设计要求备注桩净距小于4.5D或净距小于1米时跳挖强度50%前不得开挖邻桩终孔时视岩性检验桩底持力层6～8米深度每单项的第一、二个桩孔会同相关部门人员验孔孔位设计与施工人员确定井圈顶面高出地面150~200mm护壁每节高度一般土层≤1m特征地层0.3～0.5m主钢筋接头焊接单面10d、双面5d抗拔桩钢筋采用机械连接主筋搭接详结构总说明接头面积同面不得大于50%钢筋吊装就位后立即固定箍筋加密区2000mm详桩表桩径≥1.6米加三角形支撑直径、位置同加劲筋桩孔成孔验收后随即进行浇混凝土浇混凝土时孔底不得积水常规下常规砼浇灌高度≤2m混凝土坍落度70～100mm桩头达到强度后凿去浮浆桩施工资料逐桩记录桩施工完后进行桩顶标高、桩位检验砼达龄期的桩进行桩基检测检测桩的数量、位置和方法相关单位共同确定施工部署基坑土方开挖前，现场设置降水井，以减少了地下水对桩基础土方施工的影响。根据本工程基坑面积大且较深的特点，建议拟在靠近基坑附近设置一条坡道(视现场情况而定），基础施工所用材料由此坡道运至现场。基坑底根据实际情况设置排水沟和集水井，用潜水泵抽排至坑顶部的排水沟内。并且在基坑底设置临时施工道路，以便及时清运桩基础的土方和其它材料的运输。根据本工程人工挖孔桩的根数及工期情况，拟选定两个或以上有实力作业班组进行施工，按每根桩2或4人一组来配备足够的施工人员及机具，全面开始人工挖孔桩施工，以保证工期的实现（人员安排及施工机具详附表说明）。根据实际需要设置临时用电、风管线路，其布设力求美观、整齐并符合安全文明施工要求。施工准备1.技术准备:桩基施工前，组织施工员、质检安全员、挖孔施工队班长对图纸、地质资料进行研究和会审，全面透彻的了解设计意图、桩的各种设计要求、规范对桩施工的各种规定、施工现场地质情况、质安控制办法、轴线控制、检测措施、垂直度控检办法、土方的堆放与运输、地下水的排除措施、应投入的机械工具、设备等。落实特种作业人员及各工种承包班组的管理制度，落实质量检验制度，落实现场材料、设备存放与管理制度，做到准备全面而充分。2.材料准备:由于桩护壁混凝土不得人工拌和，建议采用现场机械搅拌混凝土浇筑，开工前三天内砂、石、水泥即需进场，并送试验室进行配合比设计。水泥：宜用32.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。砂：中砂，含泥量不大于3%。石子：碎石，粒径5-10mm，含泥量不大于2%。钢筋：开工后七天内进场，品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证和试验报告，经送检合格后方可使用。垫块：用1:2.5水泥砂浆埋18～22号扎丝提前预制。外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。桩身砼：开工后五天内与商品混凝土供应单位洽商并签订有关购销合同，确保商品混凝土按时供应到位。3.施工机具准备:1200～2000mm桩按2人一小组用一根风镐进行配备,2000～2800mm直径的桩按4人一小组每条桩用两根风镐进行配备,计划投入风镐60支共需要30立方风量（未考虑深孔部分送风用）；具体需用量及劳动力需要量见下表：主要施工机具投入计划序号机具名称规格型号数量备注1手动搅架100架2护壁钢模套按需配备（必须为1m）3空气压缩机12m37台柴油动力4输风管1200米5风镐60支6潜水泵38M扬程50台2.2kw7搅拌机350L4台5.5kw8手推斗车0.15立方60台9振动棒高频8套10钢筋切断机2台2kw11全站仪6082CL1台12经纬仪NT3521台13水准仪DS33台14有毒气体检测仪2台15提土桶150个16安全挡板半圆按需要配备17钢爬梯2m按需要配备18电焊机10台19分制电箱80个20掘土机1台21自卸汽车4辆22柴油发电机250kw2台23安全带按需要配备24混凝土导管Ф200150米25低压照明灯160盏26其他设备1批4.劳动力准备劳动力使用计划表序号工种计划投入人数备注1挖桩工1202钢筋工30流水作业3混凝土工154杂工105搅拌护壁砼206拉土方40每两人负责两条桩的土方拉运7电焊工208机械维修10施工工艺1.施工工序流程：场地平整→放线定桩位及高程→建议每条桩进行超前钻→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（铁辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋。场地平整平整场地、清除杂物、修筑临时施工道路。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地及四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。测量放线：根据先整体，后局部的原则，用全站仪根据业主提供控制点为依据.用外控法在基坑底设置测站点,采用两个测回法,进行测角测距离,用支线法引测基点,每个支线点均用两个测回进行实测，共引进四个基点.根据设计院提供的轴线交点坐标图,用已经引过来的四个基点定出轴线交点坐标,根据定出的四个交点坐标依次分出各条轴线及桩位点.高程引测:根据业主提供的水准点进行引测,用DS3水准仪进行往返测量,把高程点引进基坑内,以此作为基坑施工的水准点，最后实测闭合差应符合规范要求.进行桩施工放样，施工班组配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工班组埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。桩中心线的偏移情况用吊坠、钢尺测出桩心位置，用钢筋或木桩钉牢固定。各控制点、轴线、桩位定位后要经过监理单位复线正确无误后并办理验线手续才可交付施工使用。桩孔开挖根据本工程地质资料，如条件允许，为确保施工进度，建议遇中风化岩、微风化岩时采用微管爆破（办理相关手续由专业公司施工）和人工开挖相结合方式，采用从上到下，逐层先用微管爆破再用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加护壁设计要求厚度控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备（手动或电动摇架）将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，然后及时清运出场。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。护壁施工（1）开挖第一节桩孔（约1.0米深），根据已定好的桩位，进行桩孔开挖，挖到约0.8m深时，将底整平。然后安装护壁钢模安模完成后，由班长、施工员配合拉通桩位轴线进行校对，确保桩孔位置准确，校对无误后将模板固定。第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm-200mm，并应高出现场地面200mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。桩孔的开挖应随挖随吊直桩的垂直度和检查桩径的截面尺寸。（2）护壁模板分节的高度视土质情况而定，根据设计要求，本工程一般土层采用100cm高模板，可满足每节浇筑900mm高度的要求，遇特征土层要按图纸配筋进行护壁施工。每节模板安装应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。桩土方的开挖要遵循边开挖边校核的原则，每节桩孔浇护壁前应进行吊垂直，验收桩孔的圆度，对于质量指标不符合要求的，严格修改，确保桩的护壁厚度。（3）浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及用钢筋插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，适当使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。（4）护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。（5）当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到有大量地下水等影响挖土安全时，要缩短每次护壁高度或采用钢模支护后，才能继续开挖。扩脚施工（1）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通过建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作，终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监理工程师检查验收，并办理好签证手续后。应迅速进行浇混凝土封底，以免浸泡使土层软化。（2）该工程人工挖孔桩的扩脚尺寸相对较大，，为避免坍孔，必须严格按设计要求进行支柱的施工，而且视实际情况，经设计、监理等单位同意后扩脚部分增加护壁的施工，以确保安全。2．钢筋笼制作与安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装拟采用塔吊或者汽车吊（不影响支撑体系的情况下），如以上两者条件均不具备，拟采用钢筋笼分段连接。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊或分段安装前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼的制作安装也可根据实际情况采取井口制作安装的方法，但必须有保证施工安全和质量的措施。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%3.浇灌混凝土在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。混凝土采用商品混凝土，每次浇混凝土前提前一天由现场总指挥统计数量并报混凝土搅拌站准备混凝土。浇混凝土之前对桩孔的桩顶标高以桩顶护壁面为基准算出控制标高线并标示于每根桩护壁处用于指示钢筋笼安装及控制混凝土浇灌高度。桩基钢筋笼按设计标高安装在桩孔内，为防止混凝土浇灌过程中混凝土浮力将钢筋笼浮起，可将钢筋笼固定于护壁处。钢筋安装完成后，报监理进行验收后进行隐蔽。浇混凝土之前要检查桩孔是否有出现塌方现象，有塌方现象的要及时清理后再进行浇灌混凝土。浇混凝土之前检查孔底积水情况、钢筋泥土污染情况，钢筋保护层厚度情况。准备浇混凝土的前一天要检查所有机具及人力的准备情况是否准备充足，是否满足施工需要，包括混凝土运输车、汽车混凝土泵、高频振动棒、潜水泵、混凝土输送软导管、照明电灯泡。运输时间应保证混凝土初凝前浇入桩芯内。且要保证混凝土输送泵不停歇为止。混凝土在运送途中，搅拌筒要以缓慢的转速1-4转每分钟旋转，对混凝土不停扰动防止离析。桩芯混凝土的浇灌取用商品混凝土泵送，塌落度控制在80-120mm之间。输送混凝土前应对泵机进行试运转，并用同标号的水泥砂浆润滑混凝土输送管。混凝土输送管的安装应顺直，且不得漏气，在浇混凝土前应对混凝土输送管进行严密性试验，保证混凝土泵的输送压力。尽量减少混凝土塞管现象。遇到塞管、停电等异常现象必须留施工缝时，必须按设计要求在混凝土面加插Ф16＠200钢筋。并及时清理孔内混凝土，防止管内混凝土凝结。在灌注新的混凝土前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。混凝土出料时，应随时检查混凝土的流动性，现场随时检测混凝土的坍落度，在发现和易性不符合要求时，混凝土尚未初凝前要重新搅拌后才可进泵输送。灌注桩身混凝土必须用软导管或溜槽，离混凝土面2m以内时要使用溜槽，不准在井口抛铲或斗车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层。否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。如渗水量过大（＞1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。灌注桩身混凝土时应留试块，每根桩不得少于三组（九件），便于检查桩芯混凝土强度。桩芯灌注混凝土不得小于计算体积。混凝土的捣实采用插入式高频振动棒进行捣实捣实深度以振动棒长度1.25倍为准。振动棒各插点的间距应均匀，间距不超过有效作用半径的1.5倍，有效作用半径等于振动棒半径的8～10倍。当遇地下水较丰富时，应采用水下砼浇筑时，应将砼按桩表提高一级，其做法应符合下列要求：（1）水下砼必须具有良好的和易性，塌落度为180~220，水泥用量不少于360Kg/m3；（2）水下砼含砂率为40%~45%，宜选用中粗砂，碎石骨料的最大粒径不大于40；（3）导管埋深不宜少于2m，严禁将导管提出砼外，应有专人测量导管埋深及管内外砼面的高差；（4）水下砼必须连续浇筑，每根桩的浇筑时间按砼的初凝时间控制。4．施工污水的排放由于该地块地下水位较高，在桩开挖前基坑内应多设排水沟，做到先降排水后开挖。在桩开挖过程中在在基坑内周边布置若干条排水沟，平面布置及其做法和大样如附图所示。施工过程中污水的排放必须分级沉淀后才能排进市政排污点。5．土方外运土方外运顺序从基坑内向出土口推进，在基坑内从两侧向中间的主干道边堆土，最后每天夜间集中运走，在夜间用利用一台掘土机及5台自卸汽车及时外运土方，保证第二天有足够的工作面给桩孔挖出来的土方堆放。具体开挖顺序见道路水沟平面布置图。6．测桩:为保证工期,在人工挖孔桩大面积开始施工之前，应及时编制专项检测方案就检测桩数量、位置、方法由设计、业主、监理、施工单位共同确定，经设计、监理、业主审批后报质监站审核备案，测桩工作在浇完桩混凝土并达到养护期后开始，要求在30天内完成全部桩的检测工作。桩的施工、质量检测执行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002及《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008有关规定。施工进度计划本工程人工挖孔工期为拟计划53天（含小应变、超声波、静载等检测在内），工期从开工之日起计算。进度计划表项目日进度计划日平均资源需要量人材机挖桩孔50米430风动力30m3,混凝土护壁50米15砂50m3，碎石60立方m3,水泥30t土方外运350立方30桩芯钢筋笼5根桩30根据终孔桩号定电焊机15台浇桩芯砼5根桩15根据终孔深度定混凝土输送泵2台、振动棒8套本工程共有人工挖孔灌注桩120根，计划施工工期限53天，为保证工期，开工前按工期要求，制定施工进度计划，并按工期要求组织施工。开工前制定成本分析计划制定资金使用计划，并筹备充足的资金，保证工期需要的各项资金投入。施工前认真研究图纸，对施工过程可能出现的风险进行详细的分析，并对容易出现问题的环节做足够充分的预防准备工作，保证施工进度顺利进行。准备充足的后备人员和机械，视工程需要，能随时调动人力物力进行施工。本工程投入技术人员、工人充足，工作面允许的情况下，尽量安排夜间分班进行加班施工。材料采购前，编制材料采购计划，并派专人负责采购，早落实、早到位，保证满足施工进度需要。遇雨天，在施工场组织完善的排水系统，配备充足的潜水泵，将雨水由集水井排走。尽量保证现场的施工条件。根据施工工期要求，对班组工人及施工管理人员下达工期指标，对按时或提前完成任务的班组、工人及管理人员给予经济奖励。激励工人的积极性确保工期。质量保证措施加强领导，健全质量管理体系，成立以项目经理为主，专职安全质量员为骨干的质量检查小组，负责每道工序的质量检查工作，教育全体职工重视施工质量、安全生产，为创造优质工程而奋斗。严格按照设计图纸和有关规范施工，施工前施工人员必须详细阅读并熟悉图纸和有关资料，领会设计意图，遇到特殊情况需要补充或变更设计图纸时，必须经设计院同意并办理签证手续，不得擅自变更。并在施工前对工人进行技术交底。合理安排施工顺序合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。测量放线：测量人员根据设计图纸和甲方提供的坐标点准确放出建筑物轴线和桩位，并作出明显标志及固定的复测标志，经有关部门复核验线，并办好验线手续。开挖前再将轴线和桩位复核准确，才能开孔，并在第一圈护壁上面弹出中心十字线。以便今后装护壁模板、土方开挖时控制截面和垂直度的检查。护壁顶圈面标记桩号，标高，在放钢筋笼之前复核护壁顶面标高，保证钢筋和浇筑标高。按规定进行护壁厚度、内孔径、垂直度的检测工作，至少每进尺三节护壁进行一次。挖孔桩挖至地下水较大时，如出现塌崩，要采取护壁节高适当缩减至300~500㎜，在支模前，仍应先采取特殊的防护措施，如打木桩或钢筋、堵砂包、稻草、护壁砼加厚、钢筋加密等加固措施，同时加泵抽水，防止塌崩加大，经加固处理后再进行挖土，所塌崩的空洞应在捣护壁的同时用砼填好。桩间距小于3倍桩径的桩，以及核心筒内的桩均需跳挖，并严格执行相关规范及政府部门有关安全生产的规定。错开挖孔时相邻桩孔进尺深度之差应不小于4～6米，且进尺深度较深的桩孔护壁强度需达到设计强度的70%时，相邻的桩孔才能施工。为便于井内组织排水，需在透水层区段的护壁预留泄水孔（孔径与水管外径相同，以利接管引水），并在浇灌混凝土前予以堵塞。每节护壁浇砼前要校对桩轴线，浇筑砼时振捣砼四周要均匀，以免模板受压偏移。护壁砼强度等级为C25，砼不得人工拌和，每天掘进深度不得大于1m。护壁砼浇捣要密实，不能有蜂窝、麻面、起壳、露筋等现象。钢筋加工制作要求（1）按图纸要求和施工规范进行加工制作。（2）横向加劲箍及螺旋钢箍与纵向主筋均应焊接牢固保证整个钢筋笼的整体刚度。（3）纵向主筋同一截面焊接的钢筋数量不应超过截面总面积的25％，钢筋焊接的有效长度长度：单面焊为10d，双面焊为5d。（4）主筋之间的距离偏差不得大于10㎜，主筋长度偏差不大于10㎜，箍筋间距偏差不得大于20㎜。钢筋、水泥、电焊条必须具出厂合格证，各种原材料必须经检验合格后才能使用，对于检验不合格的材料一律不准进场。每根桩成孔时，应先自检，将孔底松欺的石块、泥砂清除干净，将孔底整平，然后会同建设单位、监理单位和有关质检人员共同验收，进行桩和桩扩大头检测、基岩鉴别等验收。做好隐蔽验收记录，方可进行下道工序的施工。浇砼前应重新清孔底，做到孔底无虚土、无沉渣、砼浇筑保证连续性，每根桩一次浇完，不留施工缝。桩孔的几何尺寸不小于设计尺寸，孔底进入持力层深度应符合设计院规范要求，桩顶位移不大于50㎜。浇筑桩芯砼时，工作人员要勤用振动棒，将砼捣实、均匀，活动套管不能高于砼面2米，要做好政浇筑记录。桩身砼浇筑全面完成，由建设单位、质监站、监理单位、设计院、施工单位共同协商，研究确定哪一根柱进行桩身砼抽芯检验。及时做好施工原始记录、地质标本及标高、成孔验收记录、隐蔽验收记录、浇筑砼记录、施工资料汇总表、施工日志等资料的记录和整理工作，做到资料准确、齐全。掌握好停水、停电时间，现场适当贮存一定数量的水、配备发电机组，作应急之用。雨天施工时，在井口上方搭设防雨棚，保证材料、电源不中断、机械不出故障，手推车运输混凝土时，上面用塑料布覆盖，以避免混凝土离析和水灰比过大，操作人员应穿绝缘鞋，戴绝缘手套。主要安全技术措施1.加强领导和教育，树立安全第一的规念，严格按照广东省和广州市公布的有关人工挖孔桩安全操作规程进行施工。所有施工人员将全部参加人生保险。2.挖孔桩开工前，施工、安全、质检员要做好各项施工安全准备工作和安全技术交底，使安全管理在思想上跟上，在组织和措施上得到落实，然后才通知开始挖孔，施工现场悬挂安全标志。3.开挖过程中，设专职安全员负责安全检查，督促工作，并严格做好安全监护，按安全生产奖罚条例处理各种违章行为。4.在透水量较大进行挖掘作业时，井下作业人员随时注意孔内发生的异常情况。保证孔内有足够的通风，如发现塌方、孔壁开裂，稳定性差，或有异味气体等时，就立即停止作业，并向值班人员报告，待采取有效的安全措施后，才能继续施工。5.严格持证上岗制度，各种机城必须由持有操作证的人员操作，严禁带病运行，检修机电设备必须先切断电源，停电后进行，挖桩设备、所有电器必须由持证电工安装维修，严格接地、接零和安装漏电保护器三种安全保护措施。各孔用电必须用闸，严禁一闸多孔和一闸多用，孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋在水中，孔内电缆必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。6.挖孔桩井口2米范围内严禁堆放杂物，井口和四周要装设防护栏栅，井周围平台上发现有杂物要及时清除。7.第一节护壁要高于孔口250㎜，作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆摸必须经施工员签字同意，桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼护壁修孔。入岩需要爆破时，必须制定方案、报当地公安部门批准。孔内爆破时现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离。在孔内如用人工凿岩要有防尘措施。8.孔深挖至操作人员高度时，在距挖土面2米处设半圆安全保护挡板，吊筒上下时，孔下人员应避于护板下，护板位置应随孔深增加，往作业面下引，在孔内上下递物和工具时严禁抛掷和下吊，必须严格用吊索系牢，孔口应设置活动安全盖板，下班后必须盖好盖板，并挂安全示警灯。9.吊桶上下要扶正、牢固，并在摇动不大的情况下起吊或下放、吊桶钩的保险装置必须完好、牢固，防止砂、石通落伤人。10.注意事项（1）进入施工现场的人员不准赤脚或穿拖鞋，必须戴好安全帽，上下井必须扎好安全带。（2）挖孔至4米以下，需用可燃气体测定机，检查孔内是否有沼气，若