2020年新疆联合鑫旺多金属冶炼有限公司工艺技术操作规程

新疆联合鑫旺多金属冶炼有限公司工艺技

术操作规程

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新疆联合鑫旺多金属冶炼有限公司工艺

操作规程

一.熔炼车间操作规程：

熔炼车间的操作规程按工艺过程分三个工序编制:

（一）备料工序：

L范围：本规程规定了备料工序的目的、原料和燃

料标准、工艺流程及岗位的操作。

2、工序的目的和要求：

（1）备料工序负责铜精矿、返炉渣、熔

剂、焦炭等原辅料的管理，按规定仓位入仓堆放。

（2）铜精矿及返烟尘按配料单要求混合

均匀。

（3）确保各物料仓里储备一定量的物料,

以防脱料。

（4）校核电子皮带称和电子称，确保熔

炼炉加料的准确性

（5）混捏精矿水分符合精矿入炉标准。

3、原料和燃料的技术要求和标准：

（1）混合精矿技术要求见小表1

表1混合精矿技术要求

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CFeSSioCaPZAsFH2o

U20bn

含>125-323-34-14-7<<<0.<0.16-1

量％622034118

(2)块料和熔剂的技术要求见表2

表2块料和熔剂的技术要求

名称主成分含量%粒度

mm

石英Sio2^90%30-80

石

石灰Cao25030-100

石

石英Sio22902-10

砂

吹炼/30-100

渣

冰铜(Pb+Zn)<10As<0.140-100

铜块Cu>530-100

矿

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金块Au^50g/t30-100

矿

银块Ag，300g/t30-80

矿

(3)燃料：焦炭符合GB1996-80的1、2类冶

金焦标准。粒度为40」20mm.

4工艺流程：见图1

铜精矿石英石石灰石焦炭

吹炼渣冰铜

精矿仓石英仓石灰石仓焦炭仓

吹炼渣仓冰铜仓

圆盘给料机1#电振2#电振3#电

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振4#电振5#点振

电子皮带称称量斗称量斗称

量斗称量斗称量斗

混捏机

皮带机

梭式皮带给料机

，丽宙,后

熔炼炉熔炼

图1备料工序工艺流程图

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5.主要工艺设备规格及要求：见表3

表3主要工艺设备规格及要求

序设备名型号规格及性能数量

号称

1抓斗行起重量5吨LK=16m抓斗1

车V=lm3

2装载机型号501

3圆盘给CK15型Q=25t/h1

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料机

4电振给GZ4型Q=25t/h5

料机

5电子皮B=500L=12001

带称

6皮带运B=500L=550002

输机

7精矿混①=600Q=40t/h1

捏机

8电子称Q=0.5m35

量斗

9料仓非标自制5

10梭式皮B=500L=80001

带给料

机

11可编程H1

控制器

1

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6、备料工序操作规程：

6.1储料仓加料操作：

a用抓斗行车将料库混合好符合技

术要求的铜精矿抓入精矿仓，保持

半仓储备以防脱料

b用装载机将石英石、石灰石、吹炼

渣、冰铜装入相应的料仓中，保持

半仓储备，以防脱料。

6.2皮带调整操作：

皮带工上岗检查皮带机是否在滚筒中

间运转，如有偏离集应调整

a皮带往滚筒左边跑偏时，用扳手把

左边的调节螺杆往顺时针方向转,

或将右边的调节螺杆往逆时针方

向转

a.启动皮带机，看皮带是否在中间移动。

b.皮带还未移至中心运转，则继续a的操作

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C.皮带往滚筒右边倾斜，与a相反作业

d.重复以上作业至皮带在滚筒中间运转为止。

6.3加料控制系统操作：

6.3.1加料操作是负责把熔炼炉所需的混合

精矿、返炉渣、冰铜、熔剂、焦炭等

原辅物料按顺序按量分批及时加入熔

炼炉。加料顺序如下：

a正常料批：焦炭一一返炉渣一一熔

剂一一混捏精矿

b外加冰铜：焦炭一一返炉渣一一冰

铜一一熔剂一一混捏精矿

c返块料：焦炭一一返炉渣一一冰铜

——熔剂

6.3.2接班时先了解上一班设备运行情况，

本班的批料配比及配料重量。校核电

子皮带、称量斗的称量，确保加料批

量的准确性

6.3.3加料控制系统

（1）加料控制系统的控制范围：个储

仓下的上电振动给料机、称量斗、下

电振、圆盘给料机、皮带称、混捏机、

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皮带机

(2)加料控制系统采用现场控制室集

中手动控制。

6.3.4加料操作

(1)加料作业前进行单体设备调试，

确保设备正常运转。

(2)各称量斗的炉料值必须达到给定

值，才允许下电振动作，否则必须启

动上电振继续加料到给定值。

(3)需要给熔炼炉加料时，炉口加料

工启动梭式加料小车向控制室发出加

料信号。

(4)控制室接到加料信号后，启动皮

带运输机。

(5)加焦炭：

a按焦炭称量斗下电振“开”按

钮，焦炭卸入皮带运输机。

b焦炭称量斗重量显示数据为0

时，焦炭卸完，按焦炭称量斗下电振

“关北

C按焦炭称量斗上电振“开”，焦

炭落入称量斗。

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d焦炭量到达给定值时，按焦炭

称量斗上电振“关力焦炭加料结束。

(6)加吹炼渣：

a按吹渣称量斗下电振“开”按

钮，吹渣卸入皮带运输机。

B吹炼渣称量斗重量显示数据为

0时，吹炼渣卸完，按焦炭称量斗下

电振“关

C按吹炼渣称量斗上电振“开”，

吹炼渣落入称量斗。

d吹炼渣量到达给定值时，按吹

炼渣称量斗上电振“关”，焦炭加料结

束。

(7)加冰铜：

a按冰铜称量斗下电振“开”按

钮，冰铜卸入皮带运输机。

B冰铜称量斗重量显示数据为0

时，冰铜卸完，按焦炭称量斗下电振

“关

C按冰铜称量斗上电振“开”，落

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入冰铜称量斗。

d量到冰铜达给定值时，按称量

冰铜斗上电振“关”，焦炭加料结束。

(8)加熔剂：

a按熔剂称量斗下电振“开”按

钮，熔剂卸入皮带运输机。

b熔剂称量斗重量显示数据为0

时，卸完熔剂，按焦炭称量斗下电振

“关

C按称量熔剂斗上电振“开”，落

入熔剂称量斗。

d熔剂量到达给定值时，按称量

熔剂斗上电振“关”，焦炭加料结束。

(9)加混合精矿：

a按次序启动电子皮带称皮带、

圆盘给料机,向混捏机加混合精矿

b当电子皮带称显示重量到达给

定值时，按圆盘给料机“停”按钮

c当电子皮带机无料时，按电子

皮带称“停”按钮，混合精矿加料结

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束。

(10)精矿混捏操作：

a得到加料信号后即站在混捏机

旁，注视加料过程

b当熔剂加料完毕启动混捏机、

电子皮带称圆盘给料机。

c待混合精矿到达混捏机时，调

节水量。

d注意观察从混捏机挤出的精矿

状态：

混捏精矿挤出后就散，说明水

少，加大水量

挤出精矿不成团，成稀泥状，

说明水量过大，调小水量

f混捏精矿不允许与块料重叠加

入炉内。

(11)混捏精矿加完后,进入下一批次的

加料，重复以上操作。熔炼炉炉

料加满时，炉口加料工发出停加

料信号，停止正在加料的下电振,

然后停皮带传输机，最后停梭式

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皮带，加料结束。

（二）熔炼炉工序：

1、范围

规定了粗铜熔炼炉熔炼工艺技术操作规程程序、方

法和要求。

适用于本熔炼炉富氧空气熔炼工艺技术操作。

2、引用标准

下列标准所包含的条文，经过在本标准中引用构成

为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修

订,使用本标准的

各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

铜冶炼烧氧技术操作规程

铜冶炼打锤技术操作规程

3、工艺目的及基本原理

熔炼炉的原料有铜精矿、金精矿、含铜或含

金银的富块矿，返炉

熔炼的鼓风炉渣、吹炼渣、精炼渣和冰铜等。熔炼的

目的是最大限度地将

原料中的铜和贵金属富集于冰铜中，原料中的脉石与

熔剂生成炉渣，由于

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冰铜和炉渣的比重不同且互不相溶予以分离。

炉料按焦炭一一返炉渣一一富块矿一一熔剂一一

混捏精矿顺序加入熔炼

内进行熔炼，炉料在炉内自上而下运动的，被从下而

上运行的高温炉气逐步

加热，经干燥、分解、氧化等一系列物理化学过程后生

成冰铜和炉渣。根据

据炉内温度和炉料的分布情况，沿炉子高度分为预备

区、焦点区、本床区

三个区域。

预备区主要进行的物理化学过程有：

a炉料的预热，干燥脱水。

b.高价硫化物热离解脱硫。

c石灰石分解

焦点区是进行激烈氧化反应和造渣过程的区

域,一般位于风口水平以

上约300.400mm,最高温度达到1250-1300℃,具有

强烈的氧化气氛，在

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此区域主要进行的物理化学过程有：

a“焦炭的燃烧。

b.熔融的硫化物氧化。

c生成以FeO和SiOz为主体的氧化物系炉

渣

&生成以CuzS和FeS为主体的冰铜。

熔融的炉渣和冰铜汇集于本床区,经咽喉

口流入前床。由于炉渣和冰

铜是互不相溶的熔体，且因冰铜和炉渣比重

的不同而在前床进行澄清分

离。炉渣经水淬后，运往渣场。冰铜放入吹炼

炉,进行吹炼获得粗铜。含

二氧化硫的炉气，经集尘斗和旋风收尘后，与

吹炼炉烟气汇合进入制酸系

统，生产硫酸。

:4、工艺流程图见图1

5.主要工艺设备规格及性能见表1

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表1主要工艺设备规格及性能

序设备名型号规格及性能数量

号称A

1电动单Q=5TH=12mLK=20m1

梁起重

机

2离心水D6-25X3Q=6.3m3/hH=75m2

泵

3熔炼炉F=9.45m21

4前床V=30m31

5梭式皮B=600mmL=Omm1

带给料

机

6软化水①1520X17802

槽

7汽包01320X48001

8离心风2

机

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6、熔炼炉主要技术参数见表2

表2熔炼炉主要技术参数

序名称单技术参数

号位

1风口区断长方形

面形式—

2风口区尺m7.57X1.25

寸

3风口区截m29.45

面积

4炉腹角度6.5

5风口比%5.48

6风口个数个54

7风口内径mm110

8风口倾角度10

9料柱高度m2.8

10前床形状长方形

—

11前床尺寸m8.45X2.84X1.44

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12前床容积m330

13冰铜放出—虹吸

形式

14上部结构—封闭式

形式

7、技术操作条件和指标见表3

表3技术操作条件和指标

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项目技术条件和指标

序

号

1批料量1.5-1.8t

2进料顺序焦炭•吹炼渣-冰铜•容积・

混捏精矿

3床能力大于36t/h(m2.d)

4焦率小于8%

5粉料率大于51%

6烟尘率小于6%

7渣含铜小于0.3%

8鼓入总风量1-15500m3/h

9氧气浓度25——28%

10炉顶负压-50------100pa

11炉顶温度400《Tv550℃

12冷却水出口温度50・70期

13铜水套冷却水出口温度够加也

14咽喉口铜水箱出口温度40-80℃

15咽喉口铁水箱出口温度40-80℃

16汽包蒸汽压力0.02-0.04Mp

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17前床冰铜高度25-100cm

18渣成分Feo:28-34%Sio2:28-36%

Cao:12-16%

19冰铜含铅锌Pb+Zn<10%

20熔炼回收率》97%

8、主要辅助材料

8.1黑料的技术标准见表4

表4黑料的技术标准

名称粒度配比配制

出铜口焦粉和耐火焦粉：耐火砖用水润湿，搅拌

和渣口砖屑均小于屑为：至手捏成团落

溜槽1mm1：1地散开为宜

8.2吃氧管标准

熔炼炉用吹氧管直径为12——14mm壁厚1-

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—2mm，长度大于4.5m.

9、开炉操作

9.1开炉前的准备

9.1.1按岗位进行检查,并试运转所有与鼓风

炉有关的机械电器设备。

9.1.2炉子在检修或技术改造后，安装了新设

备,应在开炉前向操作人

员进行技术教育和培训，并实施考核上岗。

9.1.3准备好开炉用的辅助材料和工具。

9.2烘炉

9.2.1检查安装油嘴，并试用。

9.2.2在前床和炉缸的安全口安装临时热电偶

温度计。

9.2.3按工艺技术人员提供的升温曲线表升

温。

9.2.4烘炉开始即打开有关水套的阀门，水温

按表3的要求控制。

9.2.5备好本床和前床安全口所用封口砖。

9.2.6前床开始烧柴油后，及时调整拉杆。

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9.3点火、投底焦

9.3.1清理本床积灰，然后投入木柴至风R区

下沿,浇上柴油点*，燃

旺后投入木柴至风口以上0.5——1.0m

9.3.2,打开风口盖和安全口，让木柴在自然通

风条件下燃旺。

9.3.4投底焦时注意，每加完一批后，要等此批

焦炭上有一定量的蓝火

后，再加入下一批。

9.3.5投入几批底焦后，如木柴已燃尽,关好风

口盖并鼓小风，再逐渐

投入其余底焦。

9.3.6鼓小风直至风口观察焦炭已白亮，停风

养炉半小时左右,停风时

再加2批底焦。

9.4开炉投料

9.4,1投料前用封口破砌好本床安全口，堵上

泥，插上钢钎;咽喉口用

稻草及焦粉堵住;前床安全口用封口砖和镁粉泥

浆堵住，外面堵上焦炭

粉。

9.4.2把加料斗吊进炉中心就位。

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9.4.3至焦炭燃烧较旺时，开始投入开炉料。

9.4.4通知开启高温排风机。

9.4.5开炉料加至距料斗上沿加1左右时，通知开启

鼓风机，风量先控制

在9000-lOOOONm3nz待送风稳定后，再逐渐开大

风量至技术操作条件控

制要求。

9.5烧通咽喉口

9.5.1烧咽喉口前清理咽喉溜积灰，备好保温用料

和烧氧器具。

9.5.2炉料加满料斗，约熔化2—3批料,时间约30

分钟,即可对咽喉口

烧氧。

9.5.3咽喉口烧通后，作好咽喉溜槽保温。

9.5.4前床烧大火保温至熔体灌满前床，渣从渣口

流出止。关闭烧油送

风阀和送油阀，卸去油嘴及风、油管。

9.6待正常料批下落至风口区时（一般为正常料批

人炉后一个半小时左

右），通知送氧,氧气量从小开始逐渐增大至工艺规定量;

在氧气量逐渐增大至工艺

规定量。

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9.7开炉结束标志:下料正常，冈，口良好,咽喉口畅通,

符合技术操作条件的要求。

9.8开炉至正常生产配料比例见表5

表5配料比例

原料正常生产

名称富氧空空气熔

开停炉%气熔炼%

炼%

混捏—55-------45_50

精矿60

返炉5020-------30_35

渣30

返冰40其余其余

铜

其余其余

其它

块料

熔剂101010

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焦炭107.58.5

IO＞加料操作

10、1掌握当班投料种类，料批重量，配料比例，料

批改动情况及上一

班的炉况:，

10.2当料斗中的料面距料斗上◊vina左右时应加

料。

10.3开启加料和结束加料

10,3.1在DCS系统自动控制加料时，合上加料“启

动”闸刀，开始加

料，加完一批后延迟一会儿，继续加下一批料。若需停止

加料，待“允许

临时行车批示灯亮”时，拉下“加料”闸刀。

10.3.2在T4CS系统模拟手动控制加料时,加料前

由微机工通知加料

工,等待加料系统开启。此时梭式皮带开启与运行、加

料结束均由微机工

控制。

10.3.3现场控制室集中手动控制加料时，先通知微

机房加料,按梭式

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皮带的“启动”按纽，此按纽也可由微机工控制，来开启

梭式皮带加料小

牛°1W料结束由微机工控制。但梭式皮带停止可由微

机工或加料工控制。

10.4在开启加料系统前,应事先开动梭式皮带给料机

至加料斗边，等待

炉料落下。

10.5将各种炉料经过梭式皮带给料机均匀分层加

入料斗内，每批料加

完后,料面保持平整，料面下降不◊时，不能用一种料填

平，应按比例逐

渐填平，以防偏料。

10.6加料期间应注意所加料是否与配料相符，注意

梭式皮带给料机的

运行,并注意炉料的粒度、上料顺序等是否与技术操作

条件相符。

10.7发现不符合标准的炉料或加料顺序错乱，应及

时通知微机工改

正，能自行处理的即行处理。

10.8梭式皮带机出现故障或料面处理要延迟加料,

立即报警。分三种

情形：

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10.8.1由DCS系统自动或模拟手动控制，正在加料

时出现故障，立尉

合上“紧急停车”闸刀。

10.8.2若短时间停车，事故处理完毕后，拉下“紧急

停车”闸刀解。

事故,接着前面继续加料。如需长时间检修，通知微机工

及分厂调度。◊

故处理完后，拉下“紧急停车”闸刀解除事故。

10.8.3在加料间隙时出现故障且长时间检修，要合

上按“紧急停车”

闸刀，并要通知微机工及分厂调度。

加料系统处于现场集中手动控制时，需要通知现场控

制室微机工。

11、风口操作

11.1按规定送风,注意观察风量风压是否正常，力

求风压稳定。

11.2风口工应注意观察送风是否畅通，风阀是否漏

风。

11.3风口工应注意炉身水套是否有异常变化。

11.4经常检查风口，每小时不少于一次。

11.5风口有网眼状亮点或经钢钎捅打后呈白亮为

正常风口。

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11.6风口暗黑，有结渣时需执行打锤操作，按打锤

操作规程执行。

11.7经锤打后风口仍未见到亮光或有生料出现时，关

小该风口的旋塞

阀。检查风口是否好转。如好转即恢复旋塞阀直至正

常位置。

11.8两边相正确风口，若一边加深，不应用钎子捅

打,要用关风的办

法熔化，若上棚结块需捅打对方风口。

11.9相邻风口不能同时关闭,每边风口不能同时关

闭6只以上。

11.10经常检查咽喉口，并保持咽喉口的畅通和保

温工作。

11.11加强与加料岗位的联系，互相配合，保证炉况

正常。

11.12每班排污一次，要随时与汽化岗位联系，以免

造成缺水,控制铜

水箱水温。

12、前床操作

12.1铜口操作

12.1.1根据前床冰铜面高低，以及吹炼炉需要情况,

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安排本班放冰铜次

数和时间。

12.1.2放冰铜前，清理溜槽，用锤打或烧氧气将吹炼

炉进冰铜口打捅。

12.1.3清理虹吸出铜口黄泥。

12.1.4用尖头钢钎对准虹吸口用力凿，至冰铜流出

为止。

12.1.5如钢钎凿不通，可用氧气烧通,按烧氧操作规

程执行。

12.1.6堵虹吸口时，先清理虹吸口结物，然后放上拌

好的泥块,在泥块

上压上砖块，单脚踩在砖块上，自上而下缓缓用力挤压

至堵住冰铜，并停

留10—15秒。

12.1.7一次堵不住时，检查原因后再堵

12.1.7.1如系堵口泥太烂或太干，则重新拌好泥块。

12.1.7.2如系虹吸口太大，泥块太小，则加大泥块。

12.1.7.3如系渣口堵塞引起,则由渣口工协助使渣

口露出气洞,再堵。

12.1.7.4如因前床冰铜面太高，则由风口工打开放

风阀放风降低鼓风

量，至堵住后再关放风阀。

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12.1.8虹吸口堵住后，用黑料堵住吹炼炉进铜口。

12.1.9虹吸口超过四小时不放冰铜，应打入尖头铜

钎。

12aio保持前床冰铜面，使之超过25cmo

12411做好量铜口的保温工作。

12.2渣口操作

12.2.1出渣前用黑料做好渣口，不允许随意提高或

降低渣口高度。

12.2.2铜口堵住后，打开渣口水阀，等待渣流出并调

节水流量。

12.2.3完成接渣任务，接渣前用黑料做好接渣流

12.2.4完成鼓风炉渣取样任务，取出试样应具代表

性。

12.2.5及时与铲车联系运走渣池中鼓风炉渣，以免

影响正常出渣。

12.2.6经常与咽喉口、铜口工联系,发现问题及时

处理。

13、收尘操作

13.1通知压风机房开动空压机，当压力达到

O.6MPa后,向主管路吹洗

3-5分钟,检查主管路是否畅通，压力降低说明管路畅通,

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压力仍为

O.6MPa似上说明不通。

13.2检查后确认管路畅通，关闭主管路风阀，搅动

阀同时处于关闭状

态，开动星形排灰阀，使烟尘人船形吹灰器。

13.3开主管路风阀，同时打开两根1英寸空气管阀

门,以搅动吹灰器

内烟尘，待空气压力稳定后，再全开主管路阀门，同时关

小1英寸空气管

阀门。

13.4在吹灰过程中密切注意压力表，当压力偏低时,

可关小主管路

阀，不断用手锤振打吹灰器。

13.5敲打灰斗及旋风下部，发出清脆声音时，关闭

星形排灰阀，再吹

三分钟，关闭主管路阀和1英寸空气阀门

13.6最后一次吹灰完毕,再空吹三分钟，待风压降

下来，即通知空5

机房停空压机，然后把主管路阀和1英寸空气阀全部关

闭。

一26一

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14、主要故障处理

14.1料面故障处理

14.1.1料面跑空气

14.1.用长钢钎插入空洞处，来回摇动、把炉料

振下去填满空洞。

14.1o1.2空洞大时，用高熔点块料直接填进去，压

住炉气。

14.1.1.3空洞大且四周已结住，无法用块料办法压

住时,需降风量或降

料停风处理，钎子对准空洞四周结物，用锤打掉结物后,

用高熔点块料填满。

14.1.2料面冒火

14.1.2.1根据产生料面冒火的不同原因进行分别

处理。

a、焦比高，风量小,则降低焦炭量，适当增大风量,

降低料柱加1左

右，然后恢复料柱。

b、炉料难熔，下料慢而引起料面冒火,应改变配料,

增加熟料比

例，减少难熔物料加入量。

e、炉料碎料多，含硫高引起料面冒火,应增加块料,

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降低高硫物料

人量。

14.1.3搭棚或搁料

14、1.3.1停止加料，用长钢钎在炉四周捅摇，直至

料下去。

14.1.3.2如系大块料搁住，用长钢钎把大块料往料

柱中心拨，并使大块料

四周不跑空风，直至炉料顺利下去。

14.2风口故障处理

14、2、1风口底部出现火苗或已跳渣

14.2.L1立即检查咽喉口是否堵塞及咽喉溜底部

是否结渣太高。

14.2--2查明原因后用钢钎捅、烧氧或清打咽喉

溜，直至风口和咽喉

溜熔体流量正常。

142.2风口满渣

14.2.2.1风口已上渣，但未全部堵住风眼，应立即用

氧气烧咽喉口或用

钢钎捅咽喉口。

14.2.2.2不准降风量和关闭支风管旋塞。

14.2.2.3已满风口在通风情况下冷却。

14.2.2.4待咽喉口正常后,再处理满渣的风口。

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14.2.2.5关闭支风管旋塞，卸下风口盖，锤打结渣。

14.2.2.6待结渣风口快要打通时装上风口盖，打开

支风管旋塞,再把风

口打通。

14.2.2.7吹出碎渣。

14.2.3咽喉口喷火

14.2.3.1打开环形风管放风阀放风。

14.2.3.2检查喷火原因。

a系咽喉溜已浸蚀。液封面降低所致，则用水玻璃

拌镁粉，在停风情

况下把咽喉溜填高。喷火严重的,可在咽喉溜底部放上

一块条子镁砖，再

铺上水玻璃拌镁粉捣实。

b.系炉结严重而引起喷火，应降料打炉结。

c因碎料多而引起风压升高而喷火。应改进炉料

条件，增加块料，块

料过筛后才人炉。

d.如搁料后突然落料引起喷火，可在放风后，慢慢

开大风量,增大咽

喉口水箱进水量，并通知加料工消除搁料现象。

14.3渣口故障处理

14.3.1渣口堵住时,先用钢钎锤打◊难以打通测在

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渣口放上焦炭，用烧

氧办法烧通后，再用钢钎锤打扩大洞口，并用木炭保温

14.3.2遇渣口逃铜，立即通知风口工放风或停风，出

铜工马上出冰铜，待

冰铜放出后，再清理渣口

15、短期停风（停电）及其开炉操作

15.1短期停风（停电）操作

15.1.1停风在两小时以内，不必放本床熔体，咽喉口

插入钢钎，关闭支风

管旋塞，做好前床、咽喉口、量铜口的保温工作。

15.1.2停风超过两小时,放掉本床熔体，咽喉口插入

钢钎，关闭支风

管旋塞，做好前床、咽喉口量铜口的保温工作。如突然

停风或停电，情况

不明,按此条处理。

15.1.3停风在四小时以上时（计划停电）的操作

15.1.3.1在停风前加入洗炉炉料15-30批。

a洗炉料按开炉料配制。

b.批数根据停风时间，由工艺人员决定。

15.1.3.2降料,料面至加料斗下沿后，将加料斗吊

出。料面至风口水

平线以上IrB左右时通知调度停风。

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1543.4停风后料面盖两批空焦。

15.1.3.5前床冰铜面应控制到上限值。

15.1.3.6放净本床熔体，咽喉口插入钢钎。

15.1.3.7关闭支风管旋塞，打开环形风管放风阀。

15.1.3.8做好前床渣口、咽喉口、量铜口保温工作。

15.2停风后开炉操作

15.2.1如已降料,返块料将炉子加满;如降料并处

理过炉结,先加空

焦，返块料将炉子加满。

15、2.2通知调度先开高排风机，再开鼓风机，待送

风稳定后，再送

氧，氧气分两至三次逐步开至工艺规定量。

15,2.3如未放本床熔体,开风后即烧咽喉口,直至熔

体流出，做好保

温工作。如已放本床熔体，下料一批后，可开始烧咽

喉口，烧通后如喷

火，可减风量至不喷火约十分钟，再逐渐增加风量，咽喉

溜流动正常后，

做好保温工作。

15・3开、停风操作

15.3.1开风操作

15.3.1.1鼓风机放风阀及环形风管放风阀在全开

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位置。

15.3.1.2支风管旋塞在全闭位置。

15.3.1.3通知先启动高温排风机，再启动罗茨风机,

空气量分两至三70

逐步增大至工艺规定量。

15.3.1.4打开支风管旋塞。

15.3.1.5关闭环形风管放风阀。

15.3.1.6调节鼓风机阀至所需风量。

15.3.1.7待空气送风正常后，再通知送氧，氧气量分

两至三次逐步增大

至工艺规定量。开炉时送氧按开炉操作特殊执行。

15.3.2停风操作

15.3,2.1先停氧;若需长时间停车（超过两小时以

上），停制氧机。

15.3.2.2打开鼓风机放风阀及环形风管放风阀。

15.3.2.3关闭支风管旋塞。

15.3.2.4再停罗茨风机，然后通知停高温排风机。

16停炉操作

16.1加洗炉料15・25批后停止加料，此时可适当减

小风量。

16.2料面降至料斗以下时，吊出加料斗。

16.3当熔体从咽喉口流出量显著减少时，放本床安

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全口，至熔体基本

流净，火苗喷出时，按停风操作进行。

16.4放前床准备工作

16.4.1铺好沙坑，搭好溜槽。

16.4.2备好烧氧器具。

16.4.3备好烧油装置。

16.5将前床熔体从安全口放入沙坑。安装好烧油装

置后，即通知油泵

房、风机房送油并开风烧大火。

16.6待前床结渣基本熔化流出后，停止烧油并封好前

床。

16.7前床自然降温及时收紧拉杆。

17、汽化冷却操作（汽包各附件的正确位置耸表6）

17.1试压操作

1741仔细检查汽化系统各连接件、阀门安装并

使之合格;水泵试运

转正常;人孔已紧固。

17.1.2检查阀门、给水器、水位表、压力表等附

件的关闭位置如表Ci所

ZjSO

17.1.3开进水离心泵，直至水从放空管流出,停泵。

7.1.4关闭放空阀和进水阀。

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17.1.5卸下一只压力表，将手动试压泵与测压管接

妥。

17.1.6操纵手动试压泵,使压力上升并稳定在

o.6MPa,保持30分钟。

17.1.7检查连接件、焊缝、水套、排污阀、截止

阀等是否漏水。

17.1.8检查水套时需进入炉内用干净布或吸水纸

擦试水套内壁四周，

确认无渗漏方可。

17.1.9检查合格后,打开排污阀和放空阀，放水至水

位表上端红线时

关排污阀。

17.1.10卸下手动试压泵与测压管的接头。

.17.1.11在测压管上装上压力表。

17.2进水操作

17.2.1当汽包水位表水位降至下端红线时，需进

水。

17.2.2检查软化水池中水量，水量未达到池中容

量的90%时,需补给

软化:水（当软化水池中软化水被抽至离底20Cm时，停

泵并补给软化水）。

17.2.3开进水阀（备用水泵进水截止阀处于关闭位

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置）。

17.2.4开水泵进水

17.2.5汽包水位达到水位表上端红线时停水泵。

17.2.6关进水阀。

17.2.7进水结束后把软化水池注满。

17.3冲洗水位表操作

17.3.1关水旋塞,打开放水旋塞，冲洗汽通路和玻璃

管。

17.3.2关汽旋塞，开水旋塞,冲洗水通路。

17.3.3关放水旋塞，开水旋塞，水位表恢复正常。

17.3.4以上步骤完成后，如果水位表很快升上来，并

有轻微的上下波

动，冲冼工作即完成。如水位上升缓慢，需重新冲冼，重

复17.3・1一

17.3.3操作。

17.3.5水位表冲冼完成后,打开水位表柱放水阀，至

有蒸汽出来即关

阀。

17.4产汽量过大时操作

17.4.1在开炉、停炉时，因炉温较高，产汽量过大,

即打开放空阀，

使汽压不超过技术规定值。

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17.4.2开进水泵继续进水，保持水位在规定动作范

围内。此时绝对不

能断水。

17.4.3如打开放空阀放汽，汽压仍高于技术规定值,

则可间断打开排

污阀,直至汽压正常为止。

17.5停炉时操作

17.5.1鼓风炉停炉后，关主汽阀，开放空阀。

17.5.2开进水泵进水。

17.5.3打开水套排污阀，保持水位表在规定范围

内。

17.5.4水位降低时，关小排污阀，水位升高时开大排

污阀。

17.5.5从排污阀出来的水温低于70℃,目测无明显

蒸汽时便可关排污

阀，停进水泵，关进水阀。

17.5.6需要拆下水套时继续续开进水泵进水，其余

不拆的水套排污阀可

关闭。

17.5.7待拆卸水套准备工作就绪后，关进水泵和进

水阀，将该修水套

或需卸下的水套内剩水排净。

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表6汽包各附件的正确位置

序检查项试压前正试压时正正常生产

号目确位置确位置时位置

1压力表开开开

阀

2主气阀关关开

3放空阀开关关

4进水阀开关关

5汽包排关关关

污阀

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图1熔炼炉工艺流程图

铜精矿石英石石灰石

焦炭吹炼渣冰铜

精矿仓石英仓石灰石仓焦炭仓

吹炼渣仓冰铜仓

丁丁丁丁丁「

圆盘给料机1#电振2#电振3#电振

4#电振5#点振

电子皮带称称量斗称量斗称

量斗称量斗称量斗

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混捏机

软化水皮带机

鼓风机制氧机

水泵

空气氧气

二「_梭式面带给料机

图A化,水

富氧空气

汽包।।

v年」自

熔炼炉熔炼

蒸--汽

含尘烟气

一熔体

*

集尘斗

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旋风收尘器

炉渣冰铜

烟气烟尘

法必

送制酸送备料库

（三）、吹炼炉工序：

1、范围

本标准对粗铜冶炼吹炼炉吹炼T艺技术操作

作了规定。

本标准适用于本厂粗铜冶炼吹炼炉吹炼工序

的工艺技术操作。

2、工艺目的及基本原理

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从鼓风炉产出的冰铜是由硫化亚铜(Cu2S)、

硫化亚铁(FeS),以

及少量铅、锌硫化物和铁的氧化物组成的,吹炼炉

连续吹炼的目的是往熔

融的冰铜中鼓,'空气，加入适量石英熔剂，将冰铜中

的铁和硫几乎完全氧

化除去，从而获得品位在97.5~i,以上的粗铜,同时,

铅、锌、神等主要杂

质也绝大部分被除去。金、银等贵金属则进一步

富集于粗铜中。

吹炼炉连续吹炼过程由两个周期组成:第一

周期为造渣期，主要是硫

化亚铁氧化生成氧化亚铁与二氧化硅造渣，产生

白冰铜、炉渣和含二氧化

硫的烟气，其特征是定期分批加入熔体冰铜，由风

口鼓人压缩空气，并添

加石英熔剂造渣，定期排放生成的炉渣。其主要反

应为：

2FeS十302=2FeO±2SOz+935乃

K5•..........(1)

2FeO+SiOz=2FeO

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SiOzt92.8K;—KJ........................(2)

3FeS+502-Fe304+3SOz+1787KJ...................

.............(3)

3Ft-30-lFe,St5SiOz=5(2FeO-SiOz)

-rSO2-19.9KJ--(4)

第二周期为造铜，主要是硫化亚铜(CuzS)氧

化，获得粗铜及含二氧

化硫烟气。此周期不需添加熔剂、不造渣。其主

要反应为：

2(ruzOi30:,-2CuzO+2SO2r777一

5K5••...............(5)

2CUo20十(j以3s二:6cU十sOz一

115.9.KJ.•............(6)

吹炼炉吹炼过程是一个自热过程，过程所需

热量靠冰铜的铁和硫以及

其它杂质的氧化反应所放出的热来供给。吹炼产出

产品粗铜，铸锭成粗铜

锭。炉渣放入渣坑，破碎后返回熔炼炉使用。烟气

送制酸工序。

3、工艺流程见图1

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4主要技术参数见表1

项目单位技术参数

单位处理量T冰铜/(m2.d)7-10

炉床面积m10

炉膛宽度:吹m1.6

炼区

*•m1.4

沉淀区

炉膛高度:吹m1.3

炼区

:炉m1.16

尾

炉膛长度：m6.8

熔池深度:吹m0.46

炼区

:沉m0.66

淀区

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风口内径mm①30

风口倾角度20

风口间距mm3000

5、工艺操作指标见表2

表2工艺操作指标

项目单位技术操作条件和

指标

冰铜品位%30-50

处理冰铜量t/班•炉30-40

粗铜产量t/班.炉10-15

床能力t/(m2.d)7-10

炉龄天50-60

进风压力Mp0.1-0.18

渣口负压Pa-15

吹渣成分%Cu<3;

Sio2:24-26;Fe:>48

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粗铜品位%97.5

吹炼炉铜回收%98

率

明水箱出水温℃常温

度

暗水箱出水温℃45-60

度

炉顶水箱出水℃45-60

温度

7、主要辅助材料

7.1柴油：GB252-80

7.2吹氧管

直径10・20mm,壁厚长度》4.5m.o

8、烘炉

8.1准备工作

8.1.1检查炉子各部分及附属设备（供风、供油、照

明、供汽、仪表

石英电振给料机、铸锭机、铸渣机、行车等）并使之处

于完好状态。

8.1.2检查炉子的砌筑及安装尺寸使之符合设计要

求。

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8.1.3备足木炭、木柴、柴油等烘炉物料及工具。

8.1.4现场挂上由工艺技术人员提供的升温曲线表,

安装好测温仪表，

8.2烘炉

8.2.1新砌筑炉或大修炉七天，中修炉烘炉六天，抢

修（含小修）炉

炉三天;按照烘炉升温曲线表升温,中低温用木炭升温,

高温用柴油

温。

8.2.2烘炉要求

8.2.2.1升温按升温曲线表控制，不出现降温现象。

8.2.2.2炉温200~以上及时调整拉杆，上下拉杆同

时调，以敲打略：

弹性为准，一般一小时调节一次,根据拉杆松紧程度调

整。

8.2.23开始烧柴油时炉内一定要有明火，火焰控制

在炉子的中线上。

8.2.2.4及时清理炉内积灰，保证炉内各部分温度均

匀。

8.2.2.5遇设备故障等客观原因，需延长烘炉时间,

应保温并及时汇

调度、工段和分厂，及时处理。

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9、开炉

9.1炉膛温度度己达到升温线表的要求，把安

全口、出铜口用泥或镁

砖堵好并插入钢钎至一定深度;用黑料封好渣口到一

定高度，即可进冰铜

9.2第一次进冰铜30.40min,不开风干，保温，

使熔融冰铜把炉底砖缝

灌满。

9.3第二次进冰铜至风口区上后，火调至最高，并可

吹风，风管开启

由少到多，逐渐增加,吹风开始要注意漏铜现象。

9.4按进冰铜、加石英造渣、出渣、再进冰铜的顺

序.直至白冰铜升

到渣口填料下沿，具备空吹条件时止。

9.5炉内能自热平衡时，即停止烧油，卸下烧油嘴，用

黑料和泥巴堵住

烧油孔。开炉操作结束。

Io、正常操作

10.1进冰铜操作

10.1.1每一作业周期进冰铜3-5次，周期起止为:

出粗铜后第一次进冰铜到

下次出完粗铜后第一次进冰铜的时间

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10.1.2每一作业周期在12小时左右

10.1.3第一次进冰铜的量为全周期所需的冰铜量的

40-50%,其它几次视情况

由值班长掌握。

10.1.4每一作业周期进冰铜量与进冰铜时间的转换

值由技术人员根据情况调整。

10.2加石英造渣操作

10.2.1进冰铜15〜2Omin后,开始加石英。

10.2.2石英加入量视冰铜品位高低而定。参考加

入量见表6

表6每吨冰铜加入石英量、产渣量和冰铜品

位关系

冰

铜303132333435363738394041

品

位

石

英233227221215209203197191185179173167

量

g

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吹812768724

渣56884790746702680658636614

产

量

kg

注:石英含二氧化硅（SiOzj平均按92%计。

10.2.3石英加入量控制渣中含S1O2在24-26%

10.2.4空吹前石英需适当过量二◊口流出的渣冷

却后断面尚有少量未

造渣石英为准。

10.3渣口操作

10.3.1造渣至渣层达50mm以上时，能够放渣。

10.3.3用长钢钎把封渣口的黑料捅一缺口，将积渣

撬

体的翻动波，让渣从渣口自然溢出，流入渣坑。

IO.3.4放渣要求连续、快速、均匀。

10.3.5经常观察炉况，检查渣型，调整石英加入量。

10.3.6渣层厚时,可边进冰铜边出渣。

10.3.7当渣放至渣包容积60%,用黄泥堵住渣流。

lo.4送风操作

10.4.1进风量是吹炼过程中控制炉温和反应速度

的关键，表7列出吹炼

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一吨不同品位冰铜所需空气量供操作时参考。

表7一一吨冰铜所需空气量

冰铜303132333435363738

品

位%

造渣134613111276124112061171113611011066

期

Nm3

造铜300313325338350363388400

期375

Nm3

注空气利用率按85%计算

10.4.2一手握捅钎柄，一手握捅钎中部，对准凤眼用

力捅人，使钎头

插入熔体后，立即抽出，动作要快。

10.4.3钎子捅入后一时拨不出用园铁棒锤打捅钎

直至回出。

10.4.4造渣期、造铜期要勤捅，出铜时2颈◊停捅。

出渣时按渣口工

要求勤捅或少捅。

10.4.5根据生产情况，造渣期、造铜期风管打开适

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当数目。

10.5造铜（空吹）操作

10.5.1扒净炉内剩渣，用黑料修补渣流槽并封好渣

口。

10.5.2通知调度增开风机，并由调度通知制酸值班

长。

10.5.3打开适当风口，勤捅风眼。

10.5.4吹炼区捅风口时的钎子头部带粗铜50mM

以上，水冷呈铜红色，

并有相当韧性时，即可准备出铜。

10.5.5沉淀区风口均打入钎子,关好进风阀。通知

调度将压风机房增

开的风机停掉。

10.5.6造铜时间视冰铜加入量、炉温状况来控制,

一般在90-llOmin之

间。

10.6出铜操作

10.6,1全班风口留二人，渣口留一人，其余集中按出

铜岗位分工就位。

10.6.2开动铸锭机。

10.6.3按规定角度，在钎子孔中烧氧到铜口烧通。

10.6.4粗铜流出时用炭精棒堵铜口调节粗铜流量o

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10.6.5铸锭机上模子浇满一块后，开动铸锭机浇铸

下一块。已浇好适

当冷却后插进已烘干的弯曲的钢棒。

10.6.6出铜量由工艺技术人员会同工段，根据密闭

鼓风炉和吹炼炉平

衡生产的要求及生产的实际情况测算后通知各班执

行。

10.6.7粗铜出完时,出铜工马上用黄泥堵住铜口，打

入钢钎，然后把

铸锭机上的粗铜自然冷却3个小时后便可脱模。

10.6.7,1用行车吊粗铜锭脱模。粗铜脱模困难时,

马上用钢钎敲离铸

10.6.7.2

10.6.7.3计量后的粗铜由叉车叉到粗铜堆场，堆放

整齐。

10.6.7.4脱模后的笋模喷上石墨粉。

10.6.8把风口区允许使用的风眼的进风阀打开，钎

子回出，打开渣

口,清除渣口结物，准备出渣。

10.6.9石英孔同时需清理打理,加石英造渣。

10.6.10通知调度调整炉口负压。

10.6.11修补好出铜流槽，清理好铸锭机及周围场

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地。

10.6.12流槽及铸锭机保温，准备下一次出铜。

11、非正常操作

11.1过热处理

11.1.1炉温超过1300C,炉内豉缝明显可见,

即为过热。

11.1.2减少捅风口次数。

11.1.3适当加冷料或减少进冰铜数量,提高冰

铜品位。

11.2过冷的处理

11.2.1渣发粘、发红、炉膛发暗或炉温低于

1150℃即为过冷。

11.2.2风口需勤捅，或增开风机，增大风量。

11.2.3增加冰铜加入量或适当降低冰铜品位。

11.2.4严格按10.2进行操作。

11.2.5炉口压力控制在微正压。

11.2.6炉内温度过低，渣一时放不出，可边进冰

铜边放渣，将夹有冰

铜的渣放出。

11.2.7热量无法用冰铜自然平衡时，烧油供

热。

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11・3炉口喷熔体处理

11.3.1造好渣及时放渣加冰铜。

11.3.2严格控制石英加入量。

11.3.3一旦发现喷熔体苗子，即把钎子打入风口，减

少进风量，然后

再慢慢增大风量。

11.4突然停风处理

11.4.1因停电或风机故障突然停风，应立即用六角

炮钎捅人所用风口。

11.4.2炉内有残留渣时，立即扒净。

11.4.3停风超过四小时,熔体面用木炭保温。

1L4.4封住渣口、进冰铜口及石英孔。

11.4.5放下钟罩阀，打开烟道清理门。

11.4.6控制冷却水套出水温度至上限值，见表2

11.4.7停风超过六小时，应把烧油孔打开或用氧气

烧通，烧油保温。

11.5重新开风操作

11.5.1短时停风后重新开风

11.5.1.1通知调度让压风机房开风,并由调度通知

制酸值班长调整炉口

负压。

11.5.1.2关闭烟道清理门，打开渣门、石英孔。

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11.5.1.3供风后吹数分钟,再回出吹风口钎子。

1151.4炉内液体面低，立即进冰铜。

11.5.1.5风口工需勤捅风口，

11、5.1.6白冰铜达到要求，即进行空吹造铜。

11.5.1.7出净粗铜。

11.5.1.8尽快转入下一周期操作，适当多进冰铜。

11.5.2序风时间较长，未烧油，重新开风后操作

11.5.2.1从渣口或石英孔将液面前开--个洞或用氧

气烧开一个洞

11.5.2.2其余按11.5.1操作。

11.5.2.3炉温低，炉渣难以流出时按11.2操作，待进

冰铜后，渣口吹弯

头风管。

11.6吹风区明水套局部过热处理

11.6.1用自来水对过热处冷却。

11.6.2控制炉温,适当减少风量和进冰铜量。

11.6.3提高冰铜品位。

11.6.4在出铜后,观察过热处内壁砖厚，如已脱落,

应立即汇报工段

和车间，及时采取措施。

11.7开炉时砖缝漏铜处理

11.7.1用自来水冲浇漏铜处;强化冷却，或用黄泥堵

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住漏铜处。

11.7.2风口停捅，钎子打入风口。

11.7.3停加冰铜。

11.7.4待铜缝结住后，再逐渐开大风量。

12、停炉操作

12.1最后一次冰铜加完后，造渣、出渣使炉内均为

白冰铜。

12.2空吹造铜,将炉内白冰铜极大部份吹成粗铜。

12.3炉内残留白冰铜靠渣口伸进弯头风管吹风造

铜至全部为粗铜。

12.4从出铜口把粗铜放入铸锭机，至流不出止。

12.5出铜同时打通烧油孔，边出粗铜边烧油。