长钢1080高炉技术操作规程

文件编码：ZY.16.019-2008

作业文件

九号高炉技术操作规程

第一版

2008-xx-xx发布2008-xx-xx实施

长治钢铁（集团）有限公司炼铁厂

编写领导小组

组长：高雪生

副组长：张爱明

成员：冯广斌崔跃芳郡旭林韩鹏冲

张联兵李天智赵乃先尹向林

付卫东赵文伟

主要编写人员：

崔跃芳付卫东赵文伟郝艳刚

裴富良尹高峰朱甘国关鹏文

杨保文孙宏伟张宏凫苏璟

陈秀江郝爱国

审批：炼铁厂安全生产技术科冯广斌

炼铁厂总工程师张爱明

炼铁厂厂长高雪生

技术中心

总工程师

2

炼铁厂九号高炉技术操作规程

目录

值班室岗位技术操作规程..........................................................7

1工作前准备.................................................................7

2原燃料质量和高炉用料管理..................................................7

3高炉操作管理...............................................................8

4炉况的判断及失常炉况的处理...............................................14

5炉前出渣铁处理............................................................21

6高炉休风、送风作业........................................................23

7停汽处理..................................................................27

8炉缸、炉底烧穿的预防和处理...............................................27

9风口以上区域炉皮烧穿的预防和处理.........................................27

10围管烧穿预防和处理.......................................................28

11热风炉炉皮撕裂预防和处理................................................28

炉前区域技术操作规程...........................................................29

1总则......................................................................29

1.1炉前工作任务.......................................................29

1.2炉前操作四大指标...................................................29

2岗位技术操作规程..........................................................29

2.1铁口工技术操作规程.................................................29

2.2大壕工技术操作规程.................................................32

2.3小壕工技术操作规程.................................................33

2.4清渣工技术操作规程................................................34

2.5行车工技术操作规程.................................................35

2.6更换风口技术操作规程..............................................36

2.7修补大小壕技术操作规程............................................36

2.8撇渣器的操作与维护技术规程........................................37

2.9修补撇渣器技术操作规程............................................38

2.10更换撇渣器技术操作规程...........................................38

2.11大壕技术操作规程..................................................39

2.12铁沟技术操作规程..................................................39

2.13渣沟技术操作规程.................................................40

2.14主铁沟的修补维护规程.............................................40

2.15水渣壕溢渣事故及处理.............................................40

3事故的预兆和处理..........................................................41

3.1撇渣器冻结处理.....................................................41

3.2撇渣器堵塞处理.....................................................41

3.3跑大流处理.........................................................42

3.4铁口自破处理.......................................................42

3.5铁水罐烧穿处理.....................................................43

3

3.6铁水罐溜坡处理......................................................43

4高炉出铁异常及发生事故的技术操作规程....................................43

4.1出铁口难开.........................................................43

4.2铁口连续过浅.......................................................43

4.3铁水流出后凝结.....................................................44

4.4出铁口放炮.........................................................44

4.5出铁跑大流.........................................................44

4.6封不住铁口.........................................................44

4.7退炮时渣铁跟出.....................................................44

4.8铁口自行漏铁.......................................................44

5砂口事故原因及处理措施...................................................45

5.1砂口凝结...........................................................45

5.2铁水流入下渣沟.....................................................45

5.3砂口过渣...........................................................45

5.4砂口漏铁...........................................................45

5.5砂口爆炸...........................................................45

6炉前主要设备参数..........................................................46

6.1泥炮................................................................46

6.2开口机.............................................................46

热风炉区域技术操作规程.......................................................47

1烧炉制度..............................................................47

2送风制度..............................................................48

3热风炉操作............................................................48

4突发事件的热风炉操作.................................................52

5热风炉常见故障处理...................................................53

6热风炉技术性能........................................................55

加料区域技术操作规程...........................................................56

1主控室岗位................................................................56

1.1操作范围...........................................................56

1.2操作要求...........................................................56

1.3技术操作规程.......................................................56

2槽下系统岗位..............................................................56

2.1操作方式...........................................................56

2.2皮带机启动原则.....................................................57

2.3皮带机质量标准.....................................................57

2.4皮带机应急开关操作规程............................................57

2.5振动筛操作规程.....................................................58

2.6给料器操作规程.....................................................58

2.7使用电葫芦操作规程.................................................59

2.8上料操作要求.......................................................59

3炉顶系统岗位..............................................................59

3.1工艺操作要求.......................................................59

3.2炉顶液压站系统操作................................................60

3.3干油泵操作.........................................................60

4

3.4均压放散阀单个故障处理操作.........................................60

AV63-14轴流压缩机技术操作规程.................................................61

1技术规格与主要零部件.................................................61

2设计要求..............................................................61

3技术操作规程..........................................................65

循环水泵房区域技术操作规程.....................................................70

1起泵前的准备工作及检查工作...........................................70

2启动操作规程..........................................................70

3紧急停泵操作规程.....................................................70

4突然停电操作规程.....................................................71

5循环水泵房液下排污泵技术操作规程.....................................71

6柴油机技术操作规程...................................................71

冲渣水泵区域技术操作规程.......................................................73

1起泵前的准备工作及检查工作...........................................73

2启动及操作规程........................................................73

3正常运行中检查工作...................................................73

4正常停泵操作规程.....................................................74

5紧急停泵的条件........................................................74

6突然停电操作规程.....................................................74

喷煤区域技术操作规程...........................................................75

1烟气炉技术操作规程...................................................75

2抓煤上煤工技术操作规程...............................................76

3制粉工技术操作规程...................................................77

4喷吹工技术操作规程...................................................80

布袋除尘区域技术操作规程.......................................................82

1布袋除尘器带煤气操作要求.............................................82

2箱体温度控制标准.....................................................82

3反吹作业操作规程.....................................................83

4卸灰操作规程..........................................................83

5箱体检漏作业操作规程.................................................84

6引煤气操作规程........................................................84

7切煤气操作规程........................................................85

8电动插板阀操作规程...................................................85

9停用箱体操作规程.....................................................85

10启用箱体操作规程....................................................85

11更换泄爆阀操作规程..................................................86

12更换放散阀、钟阀钢丝绳标准..........................................86

13加湿卸灰操作规程....................................................86

14更换布袋操作规程....................................................87

15放散塔点火操作规程..................................................87

16倒引煤气操作规程....................................................88

罐位除尘区域技术操作规程.......................................................89

1风机、除尘器操作规程.................................................89

2箱体检漏操作规程.....................................................89

5

3卸灰操作规程..........................................................89

配管看枪区域技术操作规程.......................................................91

1工艺参数控制标准..........................................................91

2技术操作要求..............................................................92

2.1水压操作...........................................................92

2.2水温操作...........................................................93

2.3过滤器操作.........................................................93

2.4风口与冷却壁漏水检查与处理操作....................................93

2.5冷却壁结水垢的清洗.................................................94

2.6高炉开炉、停炉操作.................................................95

2.7特殊事故操作.......................................................95

原料区域技术操作规程...........................................................98

1矿槽、放料岗位技术操作规程...............................................98

1.1原燃料、质量指标...................................................98

1.2供料系统工艺流程...................................................99

1.3矿槽岗位技术操作规程..............................................99

2皮带机岗位技术操作规程...................................................101

2.1皮带岗位技术操作规程..............................................101

2.2卸料小车技术操作规程..............................................102

2.3控制室技术操作规程................................................102

2.4接头胶接技术操作规程.............................................103

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值班室岗位技术操作规程

1工作前准备

1.1查看槽上料仓原燃料仓存、质量情况。

1.2了解设备运转情况，发现设备隐患及未处理完的设备故障，要及时通知厂调及有关单位

加紧处理。

1.3认真查看日报原始记录，了解上一班操作指导思想，组织好班前会，搞好本班安全生产。

2原燃料质量和高炉用料管理

2.1原燃料质量要求：

2.1.1炉料结构：

烧结矿、球团矿、块矿。其综合入炉品位257%,Zn0W200g/tKQ+NaQW3kg/t

2.1.2对烧结矿的质量要求：

品位TFe按技术中心针对当前原料供应情况制定波动±0.5%

AI2O3WI.6%

Mg022.3%

Fe0=8.5%波动±0.75%

R2=L75波动±0.08%

转鼓强度》78%

还原粉化率RDI(-3.15mm)W35%

粒度组成：5~50mm

其中：<5mm的比例W3%

5—10mm的比例W30%

>50mm的比例〈5%

2.1.3对焦炭的质量要求：

灰分W12%,SW0.6%,MB80%,M.W7%,反应后强度165%,反应性W26%。

2.1.4对煤粉的质量要求(混合煤粉)：

灰分W10%,挥发分W20%,S^O.6%,水分-200目280%。

2.1.5对球团的质量要求：

TFe按技术中心针对当前原料供应情况制定，Fe0<0.6%,转鼓指数291%,常温抗压强

度22500N/球，膨胀率<15%。

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2.1.6块矿粒度：5~25mm。

2.2高炉用料管理

2.2.1高炉所使用的各种原燃料必须按品种分别卸入规定的料仓，严禁混料。

2.2.2料仓改换品利应在清仓后进行。

2.2.3槽上卸料工每班至少四次跟工长汇报原燃料质量及储存数量，有问题及时通知工长并

汇报厂调。

2.2.4了解并记录化验室提供的原燃料化学成份、粒度分析。

2.2.5特殊情况需要高炉改变炉料配比时，必须通知生产科，由生产科组织备料。

2.2.6烧结矿、焦炭取用应从各仓均匀取用，对于存放时间长，粉末增多的烧结矿，应均匀

按比例搭配入炉。

2.2.7烧结矿含粉率较长时间大于5%,除加强筛分外，经厂领导批准，可临时换较大筛孔的

筛子。

2.2.8每班检查焦炭和矿石称量的准确性和上料系统的操作情况，每班至少空振矿筛、焦筛

各两次，并延长振筛空振时间，发现振筛筛孔堵应督促上料工及时清理。

2.2.9小块焦回收利用。将焦丁与烧结矿经槽下供料系统混装后入炉。

2.3变料标准

2.3.1下列因素变动时;当班工长应调整焦炭负荷：

A、焦炭水分、灰分、硫分及冶金性能变化时；

B、熟料率变化或性能不同的块矿对换时；

C、烧结矿的强度、还原性能、含粉率有较大变化时；

D、原料中的铁硫等元素有较大变化时；

E、需变动风温或喷煤量时；

F、铁水温度偏离正常时；

G、需调整生铁含硅量时；

H、采用发展边缘的装料制度或有引起边缘发展的因素时；

I、冶炼强度有较大变化时。

2.3.2下列因素变动，当班工长应调整配料以保持要求的炉渣碱度：

A、因原料带入的Si。?、CaO、MgO、Al曲数量变化，引起炉渣碱度变化时；

B、因改变铁种需调整炉渣碱度时；

C、因调整生铁含硅，而导致炉渣碱度有较大变化时；

D、硫负荷有较大变化时。

3高炉操作管理

3.1热制度管理

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3.1.1高炉热制度应根据生产任务，冶炼品种，原燃料的质量、数量，炉型及设备情况，确

定生铁含硅和冶炼强度。

3.1.2工长利用各种调节手段，确保热制度稳定。调节参数起作用快慢的先后顺序为：风量、

风温、煤粉、负荷。

提高炉温调剂顺序：风温一煤粉一负荷。

降低炉温调剂顺序：煤粉一负荷一风温。

3.1.3生铁含［Si］应力求稳定，波动范围应小于0.2%。

3.1.4原燃料条件好时，炉温可控制在中、下限，反之，炉温应控制在中、上限。

3.1.5［Si］在规定范围内，但铁水物理热不足（低于1450C）,［Si］要控制在上限。

3.1.6冶炼条件变差或炉役后期，不宜低炉温操作。

3.1.7处理设备事故或炉况不顺，恢复炉况时，炉温应控制在上限，［S］高有出格可能时，

炉温应控制在上限。

3.1.8遇长期休风、炉况失常时，及时上调［Si］的控制水平。

3.1.9禁止长期低炉温、高碱度或低碱度操作。

3.2造渣制度管理

3.2.1造渣制度根据本厂当前原燃料实际情况、生铁品种要求、炉况顺行情况等确定炉渣碱

度，一般情况下R?=l.15〜1.25,Mg0=8-ll%»

3.2.2工长根据原燃料成份变化，及时调整各种原料配比，使炉渣达到流动性好、物理热高、

碱度的稳定。

3.3装料制度管理

3.3.1矿批、焦批：

3.3.1.1矿批：指一次入炉矿石的重量大小。由高炉冶炼强度的大小来决定，控制范围为6〜

8批/小时。

焦批：指一次入炉焦炭的重量大小。由矿批与负荷决定。

3.3.1.2预计减风时间>2小时，应按减风幅度酌情缩小矿批。

3.3.2料流速度：主要是控制料流阀开度，保证一罐料布8〜12圈。

3.3.3料线：指入炉料面与基准零位之间的距离。

3.3.3.1正常料线:600-1700mm；

3.3.3.2料线零位：炉喉钢砖上沿；

3.3.3.3料线变更：料线一般不作为调整煤气流分布手段，如需调整料线时，每次调整量应

<300mm,二次调整间隔时间》24小时；

3.3.3.4偏料时，料线以高探尺为准。

3.3.4环数：每罐料最多可布环数14环。

3.3.5圈数选择：

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3.3.5.1布料圈数的调整

1）增加焦炭外侧角度或圈数，可疏松边缘，加重中心。反之，则相反：

2）增加矿石外侧角度或圈数，可加重边缘，疏松中心。反之，则相反：

3）矿石和焦炭外侧角度或圈数同值增大，则边缘和中心同时加重。反之，边缘和中心

都减轻。

焦炭平台对控制炉内矿焦比、粒度分布有重要作用，所以在日常操作中不宜多做变动。

正常气流调节主要通过变更矿石角度和圈数来完成。

序号变动类型影响备注

1矿焦角度同时向相反方向变动最大不轻易采取，处理炉况失常选用

2矿或焦角度单独变动大用于原燃料或炉况有较大波动

3矿焦角度同时向同一方向变动较大用于日常调节炉况

4矿焦角度不动时，同时反向变动圈数小用于日常调节炉况

5矿焦角度不动时，单独变动矿或焦圈数较小用于日常调节炉况

6矿焦角度不动时，同时变动矿焦圈数最小用于日常调节炉况

3.3.5.2上部调剂要点

3.3.5.2.1基本要求

3.3.5.2.1.1焦炭基本平铺，一般不作变动，形成平台。

3.3.5.2.1.2矿石3〜5个角度，调剂炉料分布。

3.3.5.2.1.3根据气流分布变化和炉况需要调整矩阵内角度圈数。

3.3.5.2.2气流分布调整：

3.3.5.2.2.1总要求：保持中心气流通畅，同时兼顾边缘气流。

3.3.5.2.2.2疏松边缘和中心的调剂方法和顺序：

1）增加焦炭边缘角度的布料圈数：

2）减少矿石最外角度布料圈数，加到内数第二角度；

3）中心加焦。

3.3.5.2.3布料矩阵和料线的关系

料线和布料矩阵相对应，料线变动超过正常料线0.5米，调整矩阵：料线变浅（因

处理上料设备故障需压料），矩阵内各a角相应扩大，亏料线时，矩阵内各a角相应缩

小。

3.3.5.2.4调整权限

3.3.5.2.4.1工长对布料矩阵有建议权、参与权，无决策权。

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3.3.5.2.4.2车间主任：布料圈数。

3.3.5.2.4.3分管厂长：布料矩阵档位及档位角度的调整。

3.3.5.3调整布料角度注意事项：

3.3.5.3.1布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应为》24小时。

3.3.5.3.2布料方式作临时调整时，调整时间一般应为W24小时。

3.3.5.3.3当班工长应监督上料工校正a角上、下限，料流调节阀开度，B角位置（休风检

查），发现问题及时处理并汇报车间。

3.4送风制度管理

3.4.1高炉原则上采用定风量法操作。

3.4.2风压超上限管理：

A、减风100〜150Nn?/min；

B、减风后风压低于原水平，按当时风量水平，变更指定风量；

C、减风应一次减到所需水平；

D、回风条件：风压平稳，风压、风量相适应。

3.4.3下列情况必须减风：

1）风压超限或压差高于规定水平；

2）出现管道、崩料、偏料或悬料等炉况失常时；

3）炉温向凉，不减风不能防止炉凉时；

4）料线低于正常料线1米以上，估计1小时内无法赶上正常料线或炉顶温度超限采取降

温措施也不能制止时；

5）设备故障或动力故障（水、电、气）或渣铁排放异常，危及高炉安全生产时；

6）因故影响正常出铁时；

7）原燃料紧张，无法全风作业；

8）低料线炉料下达可能造成炉况波动时；

9）发生直接影响生产的事故。

3.4.4减风注意事项：

1）高炉生产发生异常时，应在确保风口不灌渣的前提下，将风量尽快减至所需水平；

2）热风炉换炉期间，发生大管道、大崩料等大幅度减风时，不能因减风过多造成风口

灌渣；

3）热风炉换炉期间，发生崩料或风压超限等需要小幅度减风时，必须将风压控制在低

于换炉前10KPa以下，以防风压过高出现大的管道或引起悬料、崩料等；

4）减风时，应保持一定的炉顶压力与风量相适应。

3.4.5下列情况允许加风：

1）风量低于规定水平，高炉具备接受风量条件。

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2）减风原因消除。

3.4.6加风注意事项：

1）加风条件：炉况顺行，炉温充沛，外部条件良好。

2）加风幅度：风压WlOOKPa,定风压操作阶段，每次加风10〜20KPa；风压＞100KPa,

定风量操作阶段，每次加风100至150Nn?/min。当风量接近正常风量或炉况基础条件较差

时，加风应慎重。

3.4.7高炉放风阀放风管理：

1）正常情况下的放风条件：风压小于全风正常风压的60%。

2）高炉放风阀仅用于高炉休复风或紧急情况，其余情况不允许直接用高炉放风阀放风。

3.4.8风口及风速管理：

1）高炉正常标准风速：180〜220m/s,实际风速220〜260m/s；

2）高炉应尽可能全风操作，使风口风速处于管理基准范围，避免长时间低风量操作，

由于炉况长期不顺，大量减风操作，需休风堵部分风口，以保证一定的鼓风动能；

3）连续坐料两次，一般应休风堵部分风口恢复；

4）外界条件恶化或原燃料供应紧张、限产等情况，造成风量长期不全，经生产厂长批

准，可适当缩小风口面积或堵部分风口，外部条件趋于正常需要加风时，可逐步打开风口；

5）由于风口破损大、漏水多，更换后应临时堵该方位部分风口。

3.5风温操作管理：

1）在高炉能够接受、设备条件允许的情况下，风温尽可能稳定在最高水平；

2）提高风温应平稳，每次加风温20〜40℃,在风温水平不高时，每小时可加风温2〜3

次。但炉凉严重，风口涌渣时，在保证不悬料，不塌料的情况下可将风温迅速提高到最高水

平；

3）降低风温时，风温可一次降至所需水平。但禁止长时间低风温操作，长时间风温不

能全用时，应进行其它调剂，尽快将风温控制在规定水平。

3.6富氧管理：

3.6.1氧量应和风量相适应，避免低风量高氧量操作；

3.6.2富氧应力求稳定均衡，正常情况下，每次富氧率变动W0.5%；

3.6.3下列情况允许加氧：

3.6.3.1计划增加氧量，高炉具备接受氧量条件时；

3.6.3.2减氧因素消除时。

3.6.4下列情况允许减氧或停氧：

1）计划减少氧量；

2）高炉发生难行、崩料、悬料以及管道时；

3）高炉大量减风，不能维持原富氧水平时。

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3.6.5开关富氧阀门注意事项：

1）不准吸烟；

2）不准带有油污的手套；

3）关阀门可一次完全关闭，开阀门应缓慢进行。

3.7喷煤管理

3.7.1喷煤注意事项

1）喷煤应广喷、匀喷，力争全部风口喷煤。

2）调剂喷煤时，应注意其热滞后性，有计划增减煤比时，一般应在负荷调整2〜3小时

后，调整煤量。

3）喷煤量应和风量、风温相适应，风温＞1000℃时方可喷煤。

4）正常情况下，一般每次调煤量W2t/h,每班同向调整煤量W5t,一般情况下不

得用停煤方式调剂炉温。

5）改变煤种时，应注意煤粉质量变化。

6）制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐的存煤情况，有计划的逐步减少喷煤

量，并相应退焦炭负荷至适宜范围。

7）突然断煤，喷煤比W120kg/t时，应适当加净焦和一次退够负荷，必要时可适当减风

控制料速，防止炉凉、炉况出现大幅度波动。喷煤比＞120kg/t、炉缸温度处于正常时，应

果断出净渣铁休风待复，恢复送煤条件后方可复风。

3.7.2喷煤操作

3.7.2.1加煤条件：

1）根据一系列征兆炉温向凉时；

2）炉凉初期连续两小时料速超出正常水平，但炉况尚顺时；

3）有重负荷料下达时；

4）炉况顺行，能接受大喷吹量，并有可能提高焦炭负荷时。

3.7.2.2减煤条件：

1）根据一系列征兆炉温向热时；

2）炉凉初期，料速减慢，连续两小时料速低于正常水平；

3）风温尚未用尽，有提高风温的可能性；

4）有轻负荷料下达时。

3.7.2.3停煤条件：

1）高炉炉况不顺时；

2）高炉减风、慢风作业，风量不全时；

3）高炉因故放风时；

4）风口有涌渣、灌渣时。

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3.7.2.4个别风口停喷条件：

1）风口损坏，严重漏水时：

2）个别风口向凉、涌渣、挂渣、灌渣时；

3）风口未全开，进风量减少时。

3.7.2.5停煤操作

执行《高炉操作标准化条例》。

3.8高压管理

1）正常情况下采用高压操作，调整风量时，必须保证一定的炉顶压力。

2）均压制度：正常生产时一次均压采用高炉净煤气，二次均压使用氮气。

3）高压、常压的转换将引起炉内煤气流分布和设备负荷发生变化，因此转换要缓慢进

行，防止损坏设备，引起炉况不顺。

4）一般情况下，禁止在高压时强迫坐料、大量放风和放散煤气。

5）由于炉外事故，来不及按正常操作时，可先放风，再立即转常压，但需避免灌渣事

故。

6）采用高压操作时，应注意冷却强度，特别是风口的冷却水压应大于风压50KPa,如

果冷却水压力不能满足上述要求时，则应降低顶压或改常压操作。

7）上升管温度控制在100℃—250℃,气密箱温度小于45℃,气密箱氮气压力必须大于

炉内压力50KPa,

3.9TRT相关操作

1）炉顶压力达到100KPa,调压阀组置“自动”位置，通知TRT投入运行。

2）TRT正常运行后，将高压阀组置“手动”位。

3）TRT发生故障紧急停机时,快速开启旁通阀，高炉值班工长将高压阀组开关置“自动”

位。

4）炉顶压力低于80KPa时，通知TRT开启旁通阀，并将高压阀组开关置“自动”位。

4炉况的判断及失常炉况的处理

4.1正常炉况的标志

1）风压、顶压和透气性指数平稳、合适、无锯齿状，风压和风量相适应，风量和料速

相适应；

2）炉身净压力曲线、炉身煤气曲线正常；

3）顶温、炉喉钢砖温度、高炉本体各段温度及热流强度正常；

4）炉料下降均匀、顺畅，没有停滞和崩落现象，探尺记录倾角比较固定，不偏料；

5）风口明亮，风口前焦炭活跃，圆周工作均匀，无生降，无连续烧坏风口现象；

6）渣铁温度正常，流动性良好，化学成份合适，稳定，炉温在规定范围内波动。

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4.2正常炉况时操作：

1）为了达到稳产、高产、优质、低耗和高炉长寿，正常的操作制度应保持正常的煤气

分布和充足的炉缸温度，以达到最有利的高炉冶炼正常进行的热制度；

2）稳定冶炼强度，稳定炉温，稳定炉渣碱度，加强炉况分析；

3）三班统一操作，严格标准化作业，做到勤观察、勤分析，准确地综合判断炉况，坚

持早动、少动、小幅度调剂的原则，保证炉况的稳定顺行；

4）严格按规定的装料制度装料，严格低料线作业。出现难行、悬料及时处理，坐料后

要酌情赶料线，防亏料线过深和赶料线时间过长；

5）注意观察并掌握炉顶温度和冷却壁温度及水温差变化，发现异常及时汇报车间，决

定是否适当地进行调剂，以控制正常温差，严密监视未坏和己坏冷却壁的变化，严防向炉内

大量漏水造成炉凉；

6）严格按作业时间出铁，加强联系和组织，及时出净渣铁；

7）当班工长应经常检查监督各班组岗位的工作情况，发现问题及时处理，以减少或避

免影响炉况正常的不利因素。

4.3边缘煤气发展的征兆和处理

4.3.1征兆：

1）初期风压下降并低于正常水平，透气性指数升高。恶化时，风压升高且不稳，不接

受风量；

2）初期下料快，以后料速不匀，有停滞和滑落现象：

3）炉顶温度升高，温度带变宽，波动大；

4）炉喉煤气温度升高，炉腹以上区域炉体温度升高、冷却水温差上升；

5）风口工作不均匀，个别风口有生降，炉缸温度不足，渣铁温度偏低，生铁含硫升高。

4.3.2处理：

4.3.2.1调整装料制度，疏松中心，抑制边缘。

1）加大矿石溜槽平均倾角或加大矿焦角差，使圆周半径上焦炭负荷趋向合理。缩矿至

正常矿批的90—95%。

2）炉温不足，炉况尚顺，可适当提高风温和增加喷煤量。

4.3.2.2视炉况和炉温水平，适当减轻焦炭负荷。

4.3.2.3上部调剂无效时，应点检布料溜槽有无异常。

4.3.2.4长期边缘煤气发展，风口风速偏低时，应考虑适当缩小风口直径，或临时堵适当的

风口。

4.4边缘气流不足的征兆和处理

4.4.1征兆：

1）风量、风压曲线不稳定，在出铁前后有较大的波动，导致料速相差大，下料不均，

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易出现崩料；

2）炉顶温度上升，温度带变窄，波动幅度变小；

3）炉喉温度下降，炉腹以上区域炉体温度下降、冷却水温差降低；

4）料速不均匀，料尺有停滞、滑落现象；

5）初期渣铁温度升高，恶化时，铁水温度不足，出铁初期硅、硫较低，出铁后期含硫

升高；

6）风口发暗，工作不均匀，有生降，有时涌渣，但不易灌渣；严重时风口前端及下部

烧坏。

4.4.2处理:

1）调整装料制度，疏松边缘，抑制中心。缩小矿石溜槽平均倾角或缩小矿焦角差，使

圆周半径焦炭负荷趋向合理；

2）视炉况和炉温水平，可适当减风、减氧，并减轻焦炭负荷；

3）上部调剂无效时，应点检布料溜槽有无异常；

4）长期边缘气流不足，风口风速偏高时，应考虑适当扩大风口直径；

5）如因原燃料粉末多引起，要尽可能提高原燃料强度，改善粒度，提高筛分效果。

4.5管道行程的征兆和处理

4.5.1征兆：

1）风压和透气性指数剧烈波动，管道形成时，风压下降，风量自动升高，透气性指数

增大，崩料后风压突升，风量锐减；

2）下料不匀，探尺有停滞或滑落现象，并常有偏料；

3）顶压波动，有时出现向上尖峰，管道严重时，甚至冲开炉顶放散阀；

4）炉身净压力曲线呈垂直状，某段高度上压差异常；

5）顶温显著分散（边缘管道）或集中（中心管道），管道方位煤气温度升高，并波动剧

烈；管道行程严重时，近管道处的炉顶温度剧升，上升管发红且该处出现炉料撞击声；

6）风口工作不均匀，管道方位的风口有生降，渣铁温度波动大，严重时，风口涌渣，

易烧坏风口，炉温下降，生铁含［S］升高。

4.5.2处理：

1）出现管道，风压急剧下降时应立即减风，如炉顶放散阀冲开，应减风600Nn?/min

或以上；

2）减氧或停氧，视风量情况相应减少煤量；炉温充足时，可适当降低风温；

3）管道行程，经车间批准可视情况在管道方向采用小批量扇形布料；

4）视炉温水平，减风幅度和管道状况酌情减轻焦炭负荷，管道严重时，停氧、停煤大

量减风控制管道行程，并加足净焦以防大凉；

5）在炉温正常时;料尺连续滑落，风压、风量剧烈波动时应改常压放风坐料破坏，并

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在放风时很快将料线填满，回风风压要低（放风前风压80%以下），然后根据炉况逐步恢复风

量；

6）尽量及时出净渣铁，防止事故；

7）如经常发生管道应降低负荷，控制全风水平，并可考虑调整基本操作制度：

8）如因设备或炉型上的缺陷，则应及时消除设备缺陷或在不断发生管道处将风口改小

或堵死。

4.6炉凉的征兆和处理

4.6.1炉凉初期征兆：

1）风压逐渐降低，风量逐渐升高，透气性指数升高，下料快且顺；

2）炉顶和炉喉温度呈降低趋势；

3）风口暗淡有生降；

4）渣铁温度下降，生铁含［Si］降低，生铁含［S］升高。

4.6.2剧凉征兆：

1）风压、风量不稳，两曲线相反方向变动；

2）风压波动大；

3）顶温波动大；

4）下料不匀，有难行，崩料和悬料现象。风口暗红，出现大量生降，个别风口挂渣、

涌渣严重时风口自动灌渣；

5）渣铁温度急剧下降，流动性明显变差，渣色变黑，铁水暗红，生铁含［S］急剧上升:

6）炉体各段温度普遍下降。

4.6.3向凉处理：

1）向凉阶段：可增加煤量，增风温减氧减风量，控制料速；

2）酌情减轻焦炭负荷，必要时加入净焦；

3）边缘气流和中心气流兼顾，按透气性指数或压差操作，保持高炉顺行。

4.6.4剧凉处理：

1）停煤、停氧，将风量减到风口不灌渣的最低水平，迅速查明炉冷原因，对症下药，

杜绝冷源；

2）集中加净焦，煤粉折成焦比后，将负荷再减轻20—25%或更多；

3）做好出渣铁工作，尽量放出炉内冷渣铁，条件许可时可两个铁口重叠出铁；

4）炉冷且碱度高时应降低炉渣碱度；

5）炉冷时，只要风口未全部灌死，应尽可能避免休风，如不得己休风，在休风后应打

开风口视孔盖板并开倒流阀（风口平台用砂等做好挡坝）。

4.7炉热的征兆和处理

4.7.1征兆：

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1）风压逐渐升高，接受风量能力下降，透气性指数降低：

2）料速减慢，有时出现难行、崩料和悬料；

3）顶压波动；

4）顶温上升；

5）风口明亮耀眼，渣铁温度升高，生铁［Si］升高。

4.7.2处理：

1）视炉热程度减少煤量，若引起炉热的原因是长期的，应增加焦炭负荷；

2）视炉况和炉温，可酌情降低风温；

3）因炉热出现难行，可临时减氧或停氧或减风量；

4）处理炉热时，应注意炉子的热惯性和改变喷吹量的热滞后性，防止炉温下行过快，

造成炉凉。

4.8偏料的征兆和处理

4.8.1征兆：

1）两侧料速不同，料面倾斜；

2）炉顶温度差别大，各点分散；

3）风口工作不均匀，部分亮、部分暗；

4）炉喉CO?曲线差别大，料线低的方向，煤气CO?低。

4.8.2处理：

1）定点方式将炉料布到料面低的方位；

2）长期偏料，可将料面低方向的风口直径缩小或临时堵死；

3）炉温充足，可在出净渣铁后坐料破坏；

4）休风校正探尺零位，检查布料溜槽、料流阀的工作状况及炉喉钢砖破损情况，并采

取措施消除。

4.9崩料的征兆和处理

炉料突然发生塌落（＞300mm）现象称为崩料。

4.9.1征兆：

1）探尺有停滞、滑落或崩落现象；

2）风压、风量不稳，有剧烈波动；

3）顶压波动，有时出现向中尖峰；

4）顶温波动剧烈，各点温度混乱，相互交错；

5）炉身静压力曲线变化明显；

6）连续崩料时，风口工作不均，部分风口出现生降和涌渣，炉温急剧下降，生铁含［S］

上升，严重时造成炉凉。

4.9.2处理:

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1）崩料时，应适当减风，减氧或停氧，使风压达到平稳的水平，一旦发生连续崩料，

应将风量减到不崩料为止（一般减风量10—25%）：

2）崩料后赶料线要视崩料深度，透气性指数或压差而定，不应过急，但也要注意使顶

温控制在300℃以下，低料线时间不超过1小时；

3）崩料后，应视崩料深度、频度以及炉温水平适当加入净焦，减轻焦炭负荷；

4）若渣碱度过高，应降渣碱度；

5）崩料现象消除以后，在恢复风量时要严格按透气性指数或压差操作，防止连续大量

加风，使炉况出现反复。

4.10悬料的征兆和处理

难行、管道、崩料等失常炉况进一步恶化引起料线不动则变为悬料。

4.10.1征兆：

1）炉料下降停止或很慢；

2）风压升高、风量下降、透气性指数明显不相适应，压差急剧升高；

3）顶温逐渐升高；

4）风口前焦炭呆滞不活。

4.10.2处理:

1）应停氧停煤、减风量；

2）悬料后，判断风口无灌渣危险时，应立即进行坐料；如炉内渣铁过多，炉温不足，

风口有灌渣危险时，应先放尽渣铁再坐料。坐料时，如风量为零或风压减至30KPa,坐料时

间不超过3min；

3）如果未坐下或坐料复风后再次悬料，要在炉缸烧出一定空间后（时间间隔不小于45

分钟）再次进行坐料；

4）顽固悬料•，在厂部批准下可进行休风坐料，复风时应缩小风口进风面积，用低风压

恢复；

5）坐料要彻底，回风风压应比坐料前风压略低；

6）坐料后，应缩小矿批，适当发展边缘及中心，并视坐料深度、频度以及炉温水平适

当加入净焦，减轻焦炭负荷；

7）高碱度时悬料、坐料后，应降低炉渣碱度；

8）冷悬料比较顽固，坐料后应加净焦并酌情控制风量，待炉温回升后应小幅度恢复风

量，注意顺行和炉温，防热悬、炉况反复；