维修钳工高级技师复习资料

复习资料5-维修钳工高级技师复习资料一、单项选择题1、下列机床中，传动链较多的机床是齿轮加工机床。2、焊接硬聚乙烯管道时，自焊枪喷嘴外5~6mm处气流温度以260～270℃3、对碳素钢管道进行多层焊时，第二层焊要填满焊缝的70～80%4、管道的组装吊装，一般是20～30m5、采用火焰矫正桥式起重机主梁时，加热温度在200～800℃6、对桥式起重机的动负荷试验，应提吊1.1倍的额定负荷，分别1～2个机构进行反复运转试验。7、机床数控化改造的依据是伺服驱动系统。8、视情维修是由机械设备在线监测和诊断装置预报的实际哑确定维修时机和内容。9、在传动链中，各运动件的误差都按一定的传动比依次传递，以最后集中反映到末端件，能使末端件的误差被缩小到的条件就是总传动比小于1。10、在设备数量不多，生产规模较小或车间比较集中的企业常采用的设备修理模式是集中模式。11、分散模式一般适用于生产规模大、车间比较分散的大型联合企业。12、将企业内部工作量大、工期紧迫的重、大型设备的修理交给外部施工人员，这是混合模式的一种拓展13、在装配时，根据实际测量的结果，用修配的方法改变尺寸链中某一预定组成环的尺寸，使封闭环达到规定的精度，称作修配法。14、分组装配法属于选择装配法。 15、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法叫完全互换法。16、用测微准直望远镜和光学直角器，可以测量机床立柱导轨对水平导轨的垂直度。17、将反射镜垂直光轴安放，则平行光束反射来，通过物镜仍在焦面上原来位置成一个实像的现象称为自准直。18、测量导轨直线度时，应将平行光管和测微准直望远镜置于被测工件的两端。19、用经纬仪与平行光管配合，可以测量机床回转台的分度误差。20、机床传动链的误差分析中，如果是升速运动，传动件的误差被放大。22、机件发生故障，但不影响总成和系统的安全性或故障是偶然性的且规律不清楚，宜采用的维修方式是事后维修。23、主要故障是磨损且有一定的规律性，宜采用的维修方式是定期维修。24、属于耗损故障的机件，且有磨损等缓慢发展特点，能估计出量变到质变的时间，宜采用的维修方式是视情维修。25、有色金属管道的连接，比较常用的焊接方法是钎焊。27、在管道吊架安装时，应使吊架向管路膨胀的相反方向倾斜，其倾斜距离等于管路膨胀量的一半。28、桥式起重机主梁中间部位正常的上拱度为跨度的千分之０.９～１.４。29、桥式起重机提升额定负荷后小车位于主梁中部时，若主梁中间部位拱度在水平线下超过跨度的1/700时，应修复主梁。30、桥式起重机静负荷试验中，小车停在主梁中间，提吊起1.25倍额定负荷重量，悬停10分钟后，梁架应无永久变形。31、在数控机床改造中，交流电动机不是常用的驱动部件。32、对于培训人数较多、操作课题又具备比较完整理论基础的技能培训，应采用课堂培训方法。33、培训标准必须以培训对象要求为依据。34、讲义编写针对的是培训对象实际需要。35、操作技能课题的特点是实用性强36、参观培训能扩大学员眼界，特别适合“四新”技术课题的培训。39、机床组装重要的固定结合面，坚固后用0.0440、生产线上对零件普通精度的工序检验都是自检完成的。41、采用统计分析法对机床加工精度检验的试件一般为2550件。41、设备修理的组织模式分三类42、通常确定维修资源（设备）规范的程序有五个步骤43、根据生产规模和零件加工精度的要求不同，选择的装配方法有四种44、选择装配法中分组选配法是大批量生产中，装配精度要求很高，组成环数较少时，为达到装配精度常用的方式法。45、采用分组装配法时，装配质量不决定于零件的相互位置46、用调整法装配零件时，改变调整环尺寸的方法有二种47、在机床设计上应尽量减少传动比和传动链数以最大限度地解决传动链传动精度问题。常采用四种措施来减少传动链误差49、不论串联或并联系统，提高其中一个零件的可靠度都可提高系统的可靠度。提高可靠性的主要措施有九种50、没有耗损故障期的机械设备，每次检修以后还要经过一段磨合期，磨合期出现的早期故障反而降低了设备的可靠性，因此不用定期检修51、提高设备维修性的主要途经有六种52、预防性维修对很多故障的认识无能为力，使维修工作存在肓目性。53、以可靠性为中心的维修思想中，很多故障不可能通过缩短维修周期或扩大修理范围来解决。54、设备的可靠性取决于设备固有可靠性和使用可靠性，使用可靠性是使用维修水平及工作环境55、复杂机械设备的故障多数是随机性的因而是不可避免的，预防性维修对随机故障是无效的，只对耗损故障才有效。56、实行以状态监测为基础的维修应具备三种条件57、针对性维修制是按综合管理原则和以可靠性为中心的维修思想，有针对性地采用不同的维修方式，使维修工作科学化，实现设备寿命周期费用最经济、综合效益最高的目标。58、设备操作维护制度中，定期维护以操作人员为主进行维护，保养部位和重点部位的拆卸检查，油路和润滑系统的清洗，调整检查癌位的间隙，紧固各部件和零件，电气部件的保养维修等59、管道焊接时，焊缝的层数与管壁厚度s有关，通常s=10mm时，焊缝四层。60、管道焊接时，管道边缘坡口角度及焊接接头的力学性能应符合有关规定，强度极限应大于母材的强度极限61、不锈钢管道焊接常用不锈钢焊条采用电弧焊焊接，以减小热影响区影响62、管道安装吊架中，普通吊架的吊杆长度应大于或等于60倍膨胀量，弹簧吊架的吊杆长度应大于或等于20倍膨胀量63、轻质油品管道在每年夏季和冬季各检测一次接地电阻和跨接电阻，单独接地电阻不大于100Ω，跨接电阻不大于0.03Ω。65、金属刷渡溶液物化参数中，低应力镍为绿色67、常用堵漏密封填料中，天然石墨属于无机材料类别68、贴塑导轨的工艺过程有五步骤69、对有恒温要求的机床，检验时室温波动不应超过±0.270、对数控机床、自动化机床所进行的可靠性检验必须在规定的条件下，机床应连续8h空转自动工作循环而无故障。71、对设有原点的数控机床进行原点回复精度测量时，从任意可回归原点的位置开始，向坐标原点回归，要进行7次。72、对外圆磨床的空运试验，要求砂轮架以及头架的轴承温升不超过20℃73对测定切削力的仪器要求能测出所测力的1％的变化。74、卧式镗床空运转试验时，主传动机构需以低速至高速依次运转，每级速度的运转时间不得少于2min。75、万能外圆磨床进行验收空运转试验的时间不少于1h，要求砂轮架及头架的轴承温升不得超过20℃76、万能外圆磨床的空运转试验，要求慢速液动工作台重复定位精度不得超过0.003mm77、滚齿机空运试验是，要求工作台进给丝杠的反方向空行程量不得超过1/40转。78、数控卧式镗床使用的定位销式分度工作台的底部分布8个削边圆柱定位销。79、数控加工中心试车时对主轴进行锁刀、松刀、吹气、正反转换、挡准停试验，不少于5次。80、对数控机床进行温升试验，主轴轴承达到稳定温度时，近轴承处检验其温度不得超过60℃，温升不超过2081、螺纹磨床在垂直面内，床身纵向导轨的直线度允许偏差为0.02mm/1000mm。82、螺纹磨床砂轮主轴的径向跳动允许偏差为0.005mm83、对内圆磨床进行工作精度试验的工作孔径，一般为机床最大的磨削直径的1/2。84、在检验滚齿机刀架主轴锥孔中心线的径向跳动时，应用百分表线在回转刀架主轴近轴端150mm85、坐标镗床工作台表面的平面要求为0.008mm/1000mm。86、用主轴装夹百分表对坐标镗床进行主轴中心对工作台的垂直度检验时，百分表头的回转半径不应小于300mm87、数控机床普通闭环控制系统要求测量元件能测量的最小位移为0.001～0.01mm88、作往复直线运动的静压导轨，油腔应开在动导轨上。89、作圆周运动的静压导轨的油腔应开在支撑带给上。90、静压导轨上的油腔数至少2个。91、中小型的机床的静压导轨使用薄膜节流器时，油膜厚度一般为0.02～0.035mm。92、重型机床的静压导轨使用薄膜节流器时，油膜厚度一般为0.03～0.04mm。95、大型机床床身导轨刮研时，应在立柱、横梁等不拆除的状态下进行。96、切向测量法绘出的实测曲线的平均轴线位置，时右距轴线最大的波峰谷值和的一半的数值确定的。97、在用切向测量法测量圆环导轨过程中，水平仪及垫块不可以调头测量。98、圆环平导轨的切向测量法与圆环V形导轨的切向测量法在原理上相同。99、水平仪径向桥板测量法是切向测量法100、两斜面不对称的V型导轨，两斜面刮削厚度不相等。101、MG1432A动静压磨头主轴修复后的外圆与轴承配磨0.02--0.03mm间隙。102、动静压轴承的装配、安装、使用维护等各环节都要把油液中的杂质粒度控制在轴承间隙的1/32/5以下。103、表压低于0.6MPa时，动静压主轴电动机不得起动。104、YW型外磨组件外径与箱体孔的配合间隙为0.0080.015mm。105、YP平磨组件装卸砂轮及轴上零件，必须在供油达到2PMa状态下进行。106、通过预紧的方法施加进给力来消除滚珠丝杠的轴向间隙。107、垫片式调整机构是通过改变垫片的厚度来实现消除间隙和预紧的调整。108、随动式滚珠丝杠调整加工具有双向自锁作用。109、滚珠丝杠预紧力一般为最大轴向负荷的1/3。110、分度蜗杆副是齿轮加工机床的关键传动元件。111、分度蜗杆副修理时，常采用更换蜗杆，修复蜗轮的方法来恢复或提高蜗杆副的精度。112、固定中心距蜗杆副的修复中，特制的滚齿刀和工作蜗杆应该是在机床一次调整中精出来。113、可调整中心距蜗杆副修理中，滚齿时，蜗轮齿后减薄量的推荐值为0.250.5mm。114、可调整中心距蜗杆副修理中，剃齿时，蜗轮齿后减薄量的推荐值为0.10.2mm。115、T68镗床主轴机构中空心主轴通过滑键将旋转运动传给主轴。116、T68镗床主轴机构中的主轴无变形，磨损不严重、圆度小于0.03mm，推荐修复方法应为研磨处理。117、修复T68镗床主轴机构中的空心主轴，用冷套法安装新套时，应使钢套冷缩0.2mm左右。118、一般机床防振距离火车国家铁路保证距离为100—200m。一般机床防振距离国家公路保证距离为30—50m。120、精密机床防振距离国家公路保证距离为100—200m。精密机床防振距离火车国家铁路保证距离为200—300m。124、要求恒温的精密机床检测时，检验的量具应放置待检机床现场不小于30min.125、精密机床与其它震动较大的机床之间应保持5—10mm126、机床横向排列安装，两机床操作者背靠背操作时，两机床间最小距离为1200—1500mm128、精密机床全部滚动体尺寸误差小于0.001.129、精密机床全部滚动体滚柱圆柱度为0.0005—0.001mm131、计划预修理是以修理周期结构和复杂系统为主要支柱的修理制度。132、机床液压系统的吸油管应尽量短，吸油高度一般不超过500mm。133、机床回油管路应伸到油面下，回油管的坡度应为0.003—0.005135、机床横向排列安装，两机床操作者面向同一方向操作时，两机床间最小距离为800--900mm136、吊钩负荷试验后必须没有任何明显的缺陷和变形，其开口度不应超过原开口度的0.25%137、对于吊运危险物品的起升用钢丝绳，一般应采用比设计工作级别高一级工作级别的安全系数138、起重机的起升、变幅机构用钢丝绳，不得使用编结接长的钢丝绳，使用其他方法接长时，必须保证接头强度不小于钢丝绳破断拉力的90%139、钢丝绳端部固定连接要按设计要求进行,不得任意改变。142、制动架的销轴间隙所产生的空行程不应超过额定有效制动行程的10%143、在起升机构中，制动行程一般调整在速度值的1%为宜；在运行机构中，制动行程以1min额定行程的2%为宜144、机械设备振动信号一般分三类145、绳槽在使用一定时间后，形状会发生变化，套筒壁磨损量达初始厚度的20%，滑轮的轮槽磨损量达原始壁厚的10%时，滑轮、套筒应予以报废。二、判断题（下列判断正确的请打“√”，错误的打“×”）1、在机床精度标准中，规定为测量工作台在各方向上的直线误差后，取其中最大一个直线度误差作为工作台的平面度误差。√2、反应速度快，能及时处理设备临时故障的修理组织模式是集中模式。×3、选择装配法是将尺寸链中组成环的公差普遍存在到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度，即封闭环精度。√4、刷镀工艺最好让零件和镀液在室温下起镀。×5、贴塑导轨的特点是无须再进行精加工。×6、对刷镀来说，电压低时，电流小，沉积速度慢，获得的镀层光滑细密，内应力小。√7、用单纯粘接法应使粘接剂或胶泥固化后的粘接强度大于泄漏点压力，适用于中高压管道的容器的泄漏。×8、在检验卧式镗床主轴箱垂直移动对工作台面的垂直度时，工作台应夹紧在零位，上下滑座也应夹紧，立柱上端只允许偏向工作台。√9、在机床几何精度检验中，对于主轴的回转精度要进行动态的径向和轴向误差测×10、检验双柱坐标镗床主轴箱水平直线移动对工作台的平行度时，测量仪的最大误差值就是平行度误差。√11、分散的设备修理模式修理任务不易均衡，维修资源得不到充分利用。√12、对用量大、单价低的备件和工具宜采用集中管理方×13、设备修理规范主要是指企业设备维修系统中各机构维修专业人员的定员问题。√14、采用修配法时，尺寸链各尺寸均按经济公差制造。√15、采用分组装配法时，装配质量取决于零件的制造公×16、装配精度主要由零部件的加工精度来确定。√17、无论采用哪种装配方法，都需要用尺寸链来进行分析，才能得到最经济的装配精度，保证机械的性能和正常运行。√18、完全互换装配法，是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求。√19、分组装配法的配合精度取决于零件本身精度。×20、选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度，即封闭环精度。√21、修配环也叫补偿环，通常选择容易加工、修配，并且对其他尺寸没有影响的零件尺寸作为修配环。√22、用平尺和检具移动测量并画运动曲线计算导轨的直线度时，测量间隔应大于平尺或检具的长度。×23、在机床精度标准中，规定测量工作台在各方向上的直线度误差后，取其中最大一个直线度误差作为工作台的平面度误差。√24、反应速度快，能及时处理设备临时故障的修理模式是集中模式。×25、在影响机床传动链精度的零件中，尤其以各传动系统的蜗轮、蜗杆的影响最大。√26、机械设备或零件在规定的时间和规定的工作条件下保持与完成规定的能力，称为可靠性。√27、在串联系统中，串联的设备越多，机械设备的可靠性越高。×28、在并联系统中，并联的设备越多，机械设备的可靠性越好。√29不论串联或并联系统，提高其中任何一个零件的可靠度都可提高系统的可靠度。√30、没有耗损故障期的机械设备，每次检修以后还要经过一段磨合期，磨合期出现的早期故障反而降低了设备的可靠性，因此不用定期检修。√31、故障率呈常数型的机械设备，其可靠性只受随机因素的影响，定期检修可预防设备的随机故障。×32、维修3要素是指机械设备的维修性、维修人员的素质和技术、维修保障系统。√33、定期维修是以使用时间作为维修的期限，不管设备实际状态如何，都要进行规定的维修工作。√34、对于一些重要的机件很难检查和判断其技术状况时，事后维修则是有效的维修方式。×35、机会维修是在要进行定期维修或排除故障时正好实施的维修。√36、高压管道的管端密封面有锥面密封和平面密封两种形式。√37、高压管道的管端密封采用平面连接时，垫圈厚度应视管径而定。√38、不锈钢管道通常用不锈钢焊条电弧焊接，热影响区小，金属结构变化小，焊后均不需进行热处理。×39、对于铸铁管的连接，常采用承插连接方式。√40、管道连接采用承插连接方式的特点是不太可靠、不能承受较高压力，在两管稍有变位时会泄漏。×41、在安装管道支架时，在同一管道两个补偿器中间只能安装一个固定管托。√42、管道采用吊架安装时，应使吊架向管路膨胀的相同方向倾斜一定的距离，确保吊架在工作时受力不致过大×43、燃气管道在漏气时，不论在何种情况下，也不能直接焊补。×44、燃气管道在焊接时，电焊机的零线应挂在裂纹附近1米内，且中间不带有法兰的地方。√45、燃油管道在焊接前必须对管道进行严格吹扫，清除油管内残油。√46、刷镀是在低温下进行的，因而刷镀对基体金属性质几乎不受影响，热处理效果也不会改变。√47槽镀多用于大面积、大厚度和大批量生产的工件镀覆√48、在机床的数字化改造中，应用较多的控制类型是闭环系统。×49、在普通机床数字化改造中，被加工件是机床改造的依据。√50、在修复钢板的凸峰时，常用火焰加热配合锤击方法，锤击时，先打击凸峰中间处。×51、示范和辅导是操作技能培训指导的最关键环节。√52、培训指导课题内容的选择，首先要遵守考核什么讲什么的应试原则。×53、模拟培训是一种有效的技能培训方法，可同时对较多的学员进行指导。√54、一般课题就是反映通用性较强的课题。√55、长期积累的操作经验没有系统理论作基础，不能作为讲义编写内容。×56、立式机床中平衡锤升降距离应符合机床移动部件最小行程的要求。×57、要求恒温的精密机床，需在规定的恒温条件下进行检验。√58、高精度机床不做最大负荷试验。√59、机床主体底座下的基础一般不需要成连续整体。×60、机床组装重要的固定接合面，紧固后用0.001mm塞尺检验不应插入。×61、机床找平可用紧固地脚螺栓进行调整。×62、检测工具的测量误差应为被测部件精度极限偏差的1/3—1/2。×64、预防性修理是以修理周期结构和复杂系统为主要支柱的修理制度。×65、计划预修理是以修理周期结构和复杂系统为主要支柱的修理制度。√66、机床横向排列安装，两机床操作者面向同一方向操作时，两机床间最小距离为60—120mm。×67、机床横向排列安装，背靠背操作时，两机床间最小距离为1200—1500mm。√68、机床回油管路应伸到油面下，回油管的坡度应为0.003—0.005√69、安全技术包括安全和卫生。√70、规定标准劳动时间是劳动保护的任务之一√71、劳动保护的任务仅限于安全生产工作.×72、安全技术就是采取各种措施预防和消除可能引起劳动者伤亡事故的隐患和一些对健康有害的影响。√73、精密机床的精密性一般不会受到安装质量的影响。×74、机床组装缝两边均应放调整垫铁。√75、机床找平可用紧固地脚螺栓进行调整。×76、用平尺和检具移动测量并画运动曲线计算导轨的直线度时，测量间隔应大于平尺或检具的长度。×77、计算测量数据时应考虑工具或方法本身引起的误差，当这类误差小于被测量部件允许量的1/101/3时可忽略不计。√78、模拟导轨工作状态，推动移置导轨与滑动件的结合面，应在导轨镶条压板端部的滑动面间用规定尺寸的塞尺检验，塞尺插入深度不应超过20mm。√80、锻造业设备安装时，设备基础宜与建筑物基础和混凝土地面连接×81、对数控机床进给机械传动机构总的设计要求是传动间隙，减小摩擦，减少运动量。√82、加工中心试车时，机床各轴调到离终挡块尽量近一些。×83、卧式加工中心试车分度工作台分度、定位试验不应少于10次。√84、加工中心机床的特点是具有至少两个轴的轮廓控制能力。×85、检测机床主轴中心线与工作台移动方向的平行度，一般在主轴孔内插入圆柱形检验棒，用百分表表头测量圆柱形检验棒上母线即可。×86、对坐标镗床的工作精度检验，主要是对孔径加工精度的检验。×87、检测滚齿机刀架主轴锥孔中心线的径向跳动，百分表测量检验棒母线的位置应在尽量接近主轴端和尽量远离主轴端这两个位置。×88、数控机床的分度工作台不仅能完成分度运动，而且能实现圆周进给运动。×89、数控机床的位置检测装置，在闭环系统中主要作用是检测位移量，若有偏差，则经过放大后控制执行部件向着消除偏差的方向运动，直至偏差为零。√90、数控机床校准安装水平是通过调整地脚螺钉垫铁实现的。√91、经纬仪与平行光管是用来测量回转工作台分度精度的仪器。√92、平行光管在经纬仪与平行光管组成的光学测量系统中的作用是测定一个测量的参考系。√93、不用平行光管只用经纬仪就可以测量回转工作台的分度精度。×94、从经纬仪目镜中看到的是目标的虚像。×95、齿距测量法时，在各档可直接测出值。×96、节距测量法可以测出测点与测点之间的误差。×97、节距测量法在测各截面时，读数基准相同。×98、水平面测量法在测各截面时，读数基准不相同。×99、用水平仪测量检验平板平面度误差，在各档测量中，水平仪可调换方向。×100、基面转换法的功用是用来找对符合最小条件的理想平面的位置和评定结果发生争执时，作为仲裁。√101、滚柱导轨的承载能力和刚度都比滚珠导轨大。√102、滚珠导轨的滚珠对导轨平行度误差的要求比滚柱导轨中的滚柱对导轨平行度误差要求要高。103、滚针导轨中的滚针长度都相等。×104、装有滚动支撑的动导轨可不受行程的限制。√105、动压轴承是精密机床使用的最多的轴承。√106、双列孔式环面节流，提高了环面节流作用，使静压轴承能力有所提高，增强了安全可靠性。√107、蜗杆副分度精度测量分静态综合测量法和动态综合测量法。√108、T68镗床主轴结构中空心主轴通过齿轮将旋转运动传给主轴。×109、双主立车立柱与床身环型导轨面的垂直度误差，在纵、横两个方向上均在0.06mm/1000mm以内。×110、双柱立车横梁导轨上平面与工作台台面间平行度允差为0.02mm/m。×111、机床的空运转试验都需在最高转速运转足够的时间，使主轴承达到稳定的稳定为止。√112、卧式镗床几何精度检测只在空运前进行。×113、生产线零件超差右两个主要原因：一是零件定位不准确，二是夹具定位元件磨损。√114、传动精度试验只在封闭转动链的转动比要求稳定的机床上进行。√115、空运转觉得振动试验的试振点应远离切削位置。×116、采用间接试验法对机床进行变形试验，是在典型切削工艺条件下加工一批典型工件，直接测定机床受热引起的综合变形。×117、纯轴向运动是指主轴回转轴线平行与理论回转轴线并沿轴向方向的飘逸运动。√118、纯轴向运动对于车削外圆没有影响。√119、爬行对机床加工只会影响定位精度，对加工表面粗糙度没右影响。×120、对磨床进行空运转试验，启动砂轮架电动机时，先要安装转动带，以便观察其运转方向。×121、动静压轴承更换砂轮或皮带时，不必在供油状态线操作。×122、YW型外磨组间适用于（万能）外圆磨床、无心磨床等主轴功能的部件系列产品。√123、YP型平面组件适用与卧式平面磨床主轴功能部件系列产品。√124、YN型内磨组件适用于在各种万能外圆磨床、内圆磨床和专用磨床上进行零件的内孔磨削加工。√125、YZ型轴承专用磨床组件适用各类轴承套圆滚道磨床、圆锥、圆柱滚子磨床等的主轴功能部件系列产品。√126、YT型镗头组件适用于高精度卧轴功能部件系列产品√127、滚珠丝杠不附加任何条件就可实现同步运动。×128、单圆弧形滚珠丝杠的接触角在工作中不变化。×129、双圆弧形滚珠丝杠的接触角，随初始径向间隙和轴向力而变化。×130、滚珠的循环在返回过程中与丝杠脱离接触的称之为外循环滚珠丝杠。√131、吊钩应可靠地支持2倍的检验载荷而不脱落。√132、在当前新的生产关系下保护和发展生产力，其决定因素是物，不是人，离开了物，生产就无法进行×133、安全事故的多少，并不是生产规模的大小所决定的它与员工的安全意识和企业的安全措施有直接的关系。√134、制动器松开时，制动瓦应均匀地离开制动轮，闸瓦与制动轮的间隙应不均匀。×135、起重设备作业过程中出现断电，必须及时将所有控制器放于闭合位置，便于通电后能及时作业。136、治理有毒气体及粉尘最有效的办法是将污染源完全封闭起来，将有害气体和粉尘直接排放到空气中。×137、生产环境卫生主要指作业环境干净、整齐。×138、起重吊钩应按检验的载荷值进行负荷试验。√139、钢丝绳对起重作业安全性关系一般，但在钢丝绳接近使用寿命或报废标准时，也要更换。×140、机动起重机，其起升、变幅、运行及旋转机构都应设制动器，但人力驱动的起重机，其起升、变幅机构可不设制动器或停止器。×141、起重机制动器各转动环节一般每周润滑一次，其传动系统的动作应灵活，无卡住现象，√142、起重机起升及奕幅机构的制动器应是常闭式的，切断动力时，制动器处于闭合状态。√143、起重机绳槽表面应注意润滑，可降低与钢丝绳的磨损√144、风级风速报警器也是起重设备的安全装置。√三．填空题1.数控机床的主轴为实现刀具的快速或自动装卸，主轴上设计有刀具自动装卸、主轴定向停止和主轴孔内的切屑清除装置。2.数控分度工作台通常有定位销式和齿盘式两类。3.在我国法定计量单位中，力的单位名称牛顿。4.带传动是依靠带与带轮间的摩擦力来传递运动和运动力的。5.V带的型号和基准长度，都压印在带的外表上，以供识别和选用。6.力是具有大小和方向的量，所以是矢量。7.摩擦角的正切等于静摩擦因数。8.为了度量机器输入功率被利用的程度，必须引用机械效率的感念。9.渐开线上各点压力角不同，离基圆越远，压力角越大。10.轮齿的主要失效形式有轮齿折断齿面点蚀齿面胶合齿面磨损齿面塑性变形11.惰轮不仅可变换从动轴转向，另外还起调节轮轴间距的作用。12.在中径圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面的夹角称为螺纹升角（导称角）。13.十字轴万向联轴器允许两轴有较大的角偏移，最大偏移角可达35°～45°。14.工作时只承受弯曲载荷而不传递转矩的轴称为心轴。15.滑动轴承根据所承受载荷的方向不同分为径向滑动轴承、止推滑动轴承和径向止推滑动轴承。16.润滑脂在轴承中的充填量一般不超过轴承空间的1／3～1／217.确定加工余量的方法有分析计算法、经验估计法和查表修正法。18.液压油的物理性质主要有粘度和密度。19.自准直光学仪配合相应的附件（如靶标、反射镜）可以精密测量装配件的微小角度偏差。20.交流接触器通常由电磁部分和触头部分两部分组成，容量稍大的接触器还设有灭弧室。21.笼型异步电动机或三相异步电动机有直接启动和减压启动两种。22.自准直仪、光学平直仪、测微准直望远镜及工具经纬仪等几种仪器，都是利用自准直原理制造的光学量仪。23．用测微准直望远镜和光学直角器可测量机床立柱导轨对水平导轨的垂直度。24.自准直仪测大平板平面度，其布点形式常采用“米”字形式或网络形两种。25.提高劳动生产率、缩短基本时间主要应从选择经济的工艺规程、机床改造更新和组织先进的生产形式等几方面着手。26.目前用得较多的两种高效率磨削工艺是强力磨削高速磨削。27.工件在装夹过程中产生的误差称装夹误差，它包括夹紧误差、基准位移误差和基准不符误差。28.大型畸形工件划线时，主要解决的是工件划线用的支承基准问题。29.衡量企业设备维修工作好坏的主要指标是设备完好率。30.不论哪一种液压泵，都是按照密封容积变化的原理进行工作的。31.行程开关是用以反映工作机械的行程位置，发出命令以控制其运动方向或行程大小的电器。32.N1004型水准仪分划板上，气泡的像的对合状况反映水准管的居中程度。33.ND10型声级计，由传声器、放大器、衰减器、频率计权网络以及有效值指示表头等部分组成。34.为了保证工件的互换性，各检验标准明确规定，以+20℃35.高精密机床主要有坐标镗床、螺纹磨床、齿轮磨床、高精度丝杠车床。36.旋转体不平衡的形式一般有动不平衡、静不平衡和动静37.坐标镗床除用于孔的加工外，还可以进行对样板的划线、对孔距及直线尺寸的测量等工作。38.干涉仪主要用于精密测量。39.尺寸大于5m的零件，可用经纬仪测量。40.激光干涉仪定位装置的特点是：定位精度高，可小于1μm，且不需刻线尺，所以测量长度不受限制。41.精密刻线尺是上面刻有间隔为1mm，且刻线间误差不大于0.002mm42.合像水平仪的水准管只起定位作用，因此水准管可采用较小的曲率半径。43.自准直量仪有自准直仪、光学平直仪和测微准直望远镜三种。44.液压缸常用的密封方法有间隙密封和密封元件密封。45.在用光学平直仪和精密水平仪测量机床导轨的直线性误差时，可用作图法或计算法求得误差值。46.机床主轴回转精度直接影响机床的加工精度，主要是几何精度、表面粗糙度和螺纹的螺距精度。47.滚珠丝杠副是回转运动与直线运动相互转换的新型传动装置。48.数控机床就是用电子计算机数字化指令控制机床各运动部件的动作，从而实现机床加工过程的自动化。49.数控程序由程序号、程序段、程序结束符组成。50.自动换刀系统是加工中心多工序加工的必要保证，由刀库、机械手等部件组成。51、劳动保护的具体内容有三大部分：劳动保护管理、劳动技术（工程）、劳动卫生。安全文明生产检查必须贯彻领导与职工群众相结合，自查和互查相结合，检查和整改相结合的原则，防止走过场。53、机床液压系统的吸油管应尽量短，吸油高度一般不超过500mm。54、机床回油管路应伸到油面下，回油管的坡度应为0.003—0.005。55、数控机床的修理工作主要是对机床的的数控系统伺服系统机械系统液压系统修理工作。56、机床的找正应使机床处于自由状态下进行，不允许用紧固地脚螺栓形成局部加压的方法。57、数控机床按加工路线分类为：点位控制、直线控制轮廓控制。58、数控机床滚动导轨两导轨的平行度应小于0.003mm。59、机床安装中基础深度尺寸应按照安装现场的土质情况而确定。60、机床主体底座下的基础一般需成连续整体。61、金属切削机床排列方式一般有背靠背排列法横向排列法纵向排列法。62、要求恒温的精密机床，需在规定的恒温条件下进行检验。63、机床无负荷逐级试车，转速由最低速度转至最高速度，并各级运转时间不应少于2min.。64、机床与墙柱之间的最小距离，操作面对墙柱时，间隙应大于500mm。操作都背靠墙柱时，间隙不小于800—65、机床负荷试验的主要检验项目为加工精度。66、机床V形导轨和平导轨之间在下沉量上有0.707：1的关系。四、简答题劳动保护的意义是什么？答：概括的讲就是劳动保护者在劳动过程中的安全和健康，保护好每一个劳动者，这是保护好高素质生产力的基础。要为劳动者创造安全、卫生、舒适的劳动条件，预防和消除劳动生产过程中的伤亡事故、职业病和职业中毒，保持和提高劳动者持久的劳动能力，不断促进劳动生产率的提高，促进生产劳动与经济建设的和谐发展。劳动保护的任务答：对于劳动保护，国家对各行业都有明确的规定和措施。其中主要在生产行政组织管理方面，制定劳动保护的方针、政策、法规、制度，建立劳动保护管理机构，开展劳动保护的宣传教育和科学研究。在生产技术方面，包括安全技术和劳动卫生技术措施，提供个人防护用品、保健食品和定期的体检制度等。3、什么是安全技术？答：安全技术就是采取各种预防措施和消除可能引起劳动者伤亡事故的隐患和一些对健康有害的影响。而通过文明生产可以消除事故和影响的原因，不断改善劳动者的劳动条件，它也是社会文明的一个重要组成部分。4、机床安装的一般程序答：（1）制定安装规程。（2）根据机床技术文件，结合实际生产工艺和现场地质资料，确定和设计机床基础。（3）确定机床平面布置和安装位置。（4）施工。5、机床安装的基本步骤：答：施工一般步骤：基础施工、基础检验与修补、定位划中线、放垫铁（包括平铁和垫铁）、组装机床（包括分部件组装与调试）、机床精平、浇灌砂浆、机床精平（垂直和水平回转精度检验）、机床无负荷运转、机床负荷运转、验收。6、数控机床机械系统组成？答:数控机床机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副及换刀机械装置组成。7、数控机床机械系统的修理要点是什么？答：数控机床机械系统的修理要点是主轴箱主轴的回转精度，传动变速箱传动消隙装置的传动精度，运动副的稳定性、可靠性和精密性，滚珠丝杠副的传动精度，换刀装置、机械手的灵活性和准确性。9、数控机床的检查与调试内容包括哪些？答:数控机床的检查与调试内容包括电源的检查、数控系统电参数的确认和设定、机床几何精度的调整。10、数控机床的修理工作主要有哪些？答：数控机床的修理工作主要是对机床的数控系统、伺服系统、机械系统、液压系统的修理工作。11、光学平直仪由哪几个部分组成？答：光学平直仪由平行光管和读数望远镜组成的仪器本体，及配置在定长底板上的一平面反射镜组合而成。12、经纬仪的用途是什么？答：经纬仪主要用于坐标镗床的水平转台和万能转台、精密滚齿机和齿轮磨床的分度精度的测量，常与平行光管组成光学系统来使用。13、合像水平仪的工作原理是什么？答：其工作原理是利用光学元件将气泡像复合放大，再通过杠杆传动机构来提高读数灵敏度。利用棱镜复合法提高读数分辨能力。14、在光学平直仪和精密水平仪测量机床导轨的直线度误差时，可用哪两种方法求出误差值？答：可用作图法和计算法两种方法求得直线度误差。15、什么是转子的自定心作用？答：当转子的角速度大于临界角速度，相位角大于90°时，重心处于转子动挠度方向的对面，重心所产生离心力已有一部分力能抑制振动的作用，这就是为什么在临界转速以后，转子的振幅反而会逐步减小的原因。16、编制工艺规程的原则是什么？答：在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的费用，按生产计划规定的速度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。17、编制工艺规程时应注意哪些问题？答：编制工艺规程时应注意以下几个问题：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）良好的工作条件。18、用什么方法来评定刮削表面质量？答：以单位面积上接触点的数目多少来评定。19、导轨表面上的刮花起什么作用？答：主要为了美观或用以贮存润滑油，也可在使用中借刮花纹路的逐渐消失来判断平面的磨耗程度。20、为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要求高于在垂直面的直线度要求？答：因为床身导轨在水平面内的误差直接以1：1比例影响工件直径尺寸，而在垂直面内的直线度误差对工件的影响很小，可以忽略不计。21、塑料导轨软带在使用前如何进行表面处理？答：塑料导轨在使用前，一般采用单面纳一萘表面处理。22、为什么清洗导轨不宜用酒精或汽油等清洗剂清洗？答：因为用酒精或汽油清洗表面，它们会在清洗表面残留一层薄膜，就会影响效果。23、支承导轨一般采用何种材料？答：在机床中，支承导轨材料一般采用铸铁或钢。24、滚动导轨有何特点？答：运动灵敏度高、牵引力小、移动轻便。具有较高的耐磨性，精度保持性好，定位精度高。润滑系统简单，维修方便。25、简述滚动导轨的两种预紧方法？答：采用过盈配合，当预加载荷大于外载荷时，一般过盈量为2~3μm。采用调整法预紧，直接利用螺钉、弹簧或斜块来移动导轨，从而实现预紧。26、滚珠丝杆副的传动效率是多少？答：滚珠丝杠的传动效率可达92%~98%，是普通丝杠传动的2~4倍。27、滚珠丝杆副的支承方式有几种？答：有四种：第一种是一端装角接触球轴承；第二种是一端装组合式角接触球轴承，另一端装深沟球轴承；第三种是两端装深沟球轴承；第四种是两端装角接触球轴承。28、滚珠丝杆副的预拉伸作用是什么？答案：预拉伸不仅可以提高滚珠丝杠副的轴向支承刚度，更重要的是可以补偿因滚珠丝杠副在高速回转时的摩擦因温升而引起的热变形。29、为什么电主轴和主轴之间采用大过盈量配合？答案：为满足实现大转矩的传递和使主轴单元运转时达到精确的动平衡。30、数控机床的主轴轴承通常采用什么润滑脂？答：采用特种锂基润滑脂或精密机床主轴润滑脂。31、消除滚动轴承游隙通常采用什么方法来实现？答：通常采用对轴承采取预加载荷的方法来消除其游隙。32、蜗杆蜗轮传动副啮合侧隙过大对工作台传动有何影响？答：工作台在运动时会产生严重的爬行现象。33、解释什么是“爬行”？答：工作机构与滑动面作相对运动时，产生停止与滑动相交替的运动，这种现象叫“爬行”。34、经济型数控系统有何特点？答：经济型数控系统具有结构简单，操作方便，价格便宜等优点。35、可编程序控制器是怎样分类的？答：PLC的品种繁多，型号和规格也各不相同，故难以详细地进行分类，通常按I/O点数，或结构形式，或功能范围等三方面来分类。36、简述开环数控系统的特点？答：开环系统无位置检测反馈装置，它具有系统结构简单，调试维修方便，工作稳定可靠，成本较低，适合于精度要求一般的中小型机床，也是目前在数控改造中应用最为普遍的一种控制系统。37、对机床热变形的试验可分为哪几种方法？答：热变形试验可以分为直接实验法和间接实验法。38、什么是实际上的主轴回转精度？答：主轴回转精度是指主轴的实际回转位置与理论回转位置相接近的程度，但实际测量中，总是以工件与刀具之间的相对位置变化来测定和分析的，因此，实际上定义的主轴回转精度是主轴回转精度同机床结构振动的总和。39、简述机床运动部件爬行对机床加工性能的影响？答：影响加工工件精度、影响定位精度、影响加工表面的波度和表面粗糙度。40、什么是数控机床重复定位精度？答：重复定位精度是指机床移动部件向同一给定位置重复定位时定位精度的一致性。41、设备修理的集中组织模式有什么优点？答：（1）能合理使用维修资源。（2）便于有计划地组织备件、备件的制造与