设备全过程管理制度

文件名设备全过程管理制度文件编号QEO/BYHN/ZD-09-09-2016（A/0）页码2/72、原材料及产品质量指标2.1、原料质量指标名称品种规格消耗量吨/年备注氯气氯%（体积）≥99.8水和其它含氧杂质%（质量）≤0.015.三氯化氮%（质量）≤0.002不挥发的残余物%（质量）≤0.0159573符合GB-T-5138-1966标准的优质品氢气1氢%（质量）≥99.9972氧%（质量）≤0.0033露点-60℃286（原始氢4%，循环氢282）2.2、产品质量指标2.2.1、合成HCL质量指标（体积）HCL含量：95~97%H2含量：3~5%无游离氯（含量小于20ppm）水分含量≤200ppm2.2.2、CDI回收HCL质量指标（体积）HCL含量：≥95%H2含量：≤5%氯硅烷含量：≤0.5%2.3、技术经济指标产能（按70%）：合成HCL-9859T/a消耗CL2：9573T/a消耗H2：286T/a（其中补充氢4T；循环氢282T）3、工作原理3.1HCL、合成工艺原理HCL的合成是采用氢气在氯气中不爆炸燃烧的条件下进行的方法来制备：反应式：H2+CL2=HCL反应的发生需要一定的前提条件，即提供一定的能量，在光照或加热的情况下，二者能迅速反应，释放出大量的热。3.2、工艺流程3.2.1、工艺流程说明（附工艺流程图）氯化氢合成是由三套相同的合成炉系统，氢气、氯气缓冲罐，事故排放接收设备组成（其中H2、CL2缓冲罐及事故排放装置为三套合成炉系统共用）3.2.1.1、原料外购液氯汽化后，到缓冲罐01V0701，经干燥后由管道输送至氯气缓冲罐V3-1.1.08。氢气来自制氢厂房及CDI装置，由管道输送至缓冲罐V5-1.1.10。3.2.1.2、HCL吸收为了吸收合成炉R1-1.1.01、R1-1.1.01/1、R1-1.1.01/2安全薄膜阀动作时的事故废气，以及合成炉开停车或不合格的废气，设置HCL吸收装置。系统由两台（一开一备）一级降膜吸收器D1-1.1.1.01、D1-1.1.1.02，一台二级降膜吸收器D1-1.1.1.03，HCL吸收塔T1-1.1.1.08，储罐容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.05、V1-1.1.1.06、V1-1.1.1.07、V2-1.1.1.09、V2-1.1.1.10、收集罐V4-1.1.1.29和换热器E1-1.1.1.11，泵P1-1.1.1.21/22，P1-1.1.1.23/24，P2-1.1.1.25/26等组成，充分吸收HCL后，尾气经T1-1.1.1.08排空，制得20%以下的盐酸输送到三废车间处理，收集排放的废液被收集到设备V4-1.1.1.29，继而用0.5MPa的氮气压送到三废车间处理。4、操作步骤4.1开车前的准备4.1.1、按照工艺流程，依次对系统内所有设备（包括内件）、管道、阀门、分析取样点、电气、仪器仪表、安全设施等的施工安装进行检查和验收，确保其符合设计要求。4.1.2、确认公用工程(供电系统、氢气、氮气、脱盐水、压缩空气、循环水等)装置均已完成试车并投入正常运行；接通所有公用工程物料的供应管线，使之处于可用状态。烧碱（10﹪NaOH溶液）的配制。4.1.3、DCS操作系统准备工作：按设计条件校对所有仪表元件的位置、接管、标记及量程；对所有调节阀逐一进行试验调校，保证其对所控参数能作出正确反应，并在仪表空气出现故障时能正确开闭；试验所有报警系统，确保其灵敏有效；对所有的安全阀进行校核、整定。4.1.3.1、启动仪表电源和操作员站。4.1.3.2、检查远传仪表和现场仪表是否正常。4.1.3.3、启动各调节阀，观察运转是否正常。4.1.3.4、检查各控制点设定值是否符合规定值。4.1.3.5、检查测控点的逻辑关系是否正确。4.1.3.6、以上检查合格，控制阀关闭待用。4.1.4、确认消防、安全、急救等设施齐全、可用。4.1.5、系统的吹扫和干燥4.1.5.1、开车前，用安全灯逐个设备检查，有杂物积垢的应用刷子或其他方法清理干净。特别要把安装过程中遗留下来的杂物清理干净。4.1.5.2、用压缩空气逐段吹扫所有管道，除去灰尘和颗粒物。吹扫时，禁止从管道向设备中吹扫，防止颗粒等杂物吹入设备中。4.1.5.3、吹扫时拆开设备和阀门前的管道作为吹出口；管道吹净前拆下流量计限流孔板，待管道吹净后重新安装。4.1.5.4、用0.5MPa.G的压缩空气，按流程顺序逐台设备、逐条管道吹净（不得跨越设备、管道、阀门及工序之间的连接管道），反复多次吹扫，并用白绸于出口检查，无污物贴附其上为合格。在吹扫主管道的同时，注意吹扫相邻的蒸汽、空气、排污、分析取样、仪表管等。4.1.5.5、设备最低处或死角，必要时采用人工清扫。4.1.5.6、系统如果有水，用热氮气干燥（露点达到-60℃）。4.1.5.7、吹扫和干燥完成后，正确连接设备，应加或拆盲板，恢复主工艺系统的畅通，关闭设备上的阀门。4.1.6、气密性实验（以一套为例，另两套操作类似）气密性实验是为了保证阀门及法兰等的正确连接，无泄漏。4.1.6.1、H2管线的气密性实验a）、用N2对氢站至合成工段H2缓冲罐的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；b）、用N2对CDI返回至合成工段H2缓冲罐的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；c）、用N2对合成工段H2缓冲罐至H2调节阀FV0202a前的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；4.1.6.2、氯化氢合成主系统的气密试验气密试验过程中，所有的管道、阀门、法兰的焊缝、连接处，都应该用涂抹肥皂水的办法，检查是否泄漏；系统充压完成后保压30分钟，压力不下降为合格。a）、关闭HV0201a，打开HV0203a，向H2管道中通入氮气，气源压力0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏。b）、打开吹扫氢主管道H110102a03a-15-C2C-N手动阀，对其充氮检漏。c）、打开H2调节阀FV0202a及前后手阀，关闭HV0204a、HV0205a，向R1-1.1.01通入氮气，确认管路畅通，确认R1-1.1.01、E1-1.1.02、E2-1.1.03无内窜外漏。d）、向V1-1.1.05通入氮气，确认V1-1.1.05无内窜外漏和其安全阀、放液阀运转正常。e）、检查合格，系统卸压到0.05MPa.G，封闭备用。4.1.7、系统气体置换4.1.7.1、打开HV0203a用0.5MPa.G氮气充压到0.2MPa.G，然后打开打开HV0207a卸压到0.05MPa.G，从氯化氢吸收塔放空阀排气，同样操作进行三次后封闭0.05MPa.G压力备用。4.1.7.2、氢站出口及CDI返回H2至合成工段H2缓冲罐的管道，从氢站或CDI的入口通入N2充压至0.2MPa.G，然后打开打开H2缓冲罐的放空阀卸压到0.05MPa.G，同样操作进行三次后封闭0.05MPa.G压力备用。4.1.7.3、汽化工序汽化器至氯气缓冲罐的管道，可在对氯气缓冲罐充入氯气时，打开其顶部至氯气事故缓冲罐的排气阀，用合格氯气进行置换，置换的氯气经事故缓冲罐排入氯气吸收塔进行吸收。4.1.8、检查点火枪设施。4.1.8.1、氢气和压缩空气的管线安装正确，并用0.5MPaG氮气试压后无泄漏。4.1.8.2、电子打火设施正常。4.1.8.3、氢气和压缩空气管线上的阀门启闭正常。4.1.9、泵的试车（1）试车用循环水（2）应在泵的入口管线上安装临时过滤网（3）封闭的水循环回路应是该系统可能的最长管线（4）充水的容器应放空通大气，防止可能造成的真空（5）试车前，操作人员应熟悉泵的资料，按说明书进行操作4.1.10、把所有连锁阀、调节阀设定为手动，并关闭。4.2、原始开车步骤4.2.1、HCL吸收装置开车4.2.1.1、启动吸收塔循环冷却水：首先开启D1-1.1.1.01（D1-1.1.1.02备用）、D1-1.1.1.03壳程循环冷却水出口的手动阀，缓慢开启入口调节阀TV0401、TV0501（开启度50%）及全开其前后手动阀，（循环吸收液温度TIRC0401、TIRC0501控制:45~50℃）投入自动。开启换热器E1-1.1.1.11壳程循环冷却水出口的手动阀，缓慢开启入口调节阀TV0601（开启度50%）及全开其前后手动阀，（循环吸收液温度TIRC0401、TIRC0501控制:45~50℃）投入自动。4.2.1.2、建立储酸槽液位：开启盐酸储槽V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06、V2-1.1.1.09进水手阀，向其内供入来自管廊的软水，V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06液位控制：将两槽液位加到70％；Lmin=200mm、Lmax=1400mm(Lmax=1400时报警），V2-1.1.1.09内10﹪NaOH液位控制：将两槽液位加到80％；Lmin=200mm、Lmax=2600mm(Lmax=2600时报警）。4.2.1.3、建立一级降膜吸收器、二级降膜吸收器、HCl碱液吸收塔吸收液循环:a.）、启动调节阀FV0401a、FV0501a、FV0601a与流量计FIRC0401a、FIRC0501a、FIRC0601a，分别设定流量24.5m3/h、12m3/h、4m3/h投入自动。b）、开启泵P1-1.1.1.21、P1-1.1.1.23、P2-1.1.1.25前后相关手动阀，并启动泵，将容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06内的软水，V2-1.1.1.09内10﹪NaOH液，通过吸收塔后，建立循环。4.2.2、HCL合成炉点火4.2.2.1、确定氢气和氯气系统已正常投入，控制氢气和氯气缓冲罐压力；4.2.2.2、确定HCL吸收系统已正常运行；4.2.2.3、确定整个系统各部分已投入可正常运行；4.2.2.4、打开E2-1.1.03循环冷却水；4.2.2.5、打开FV0202a前后手动阀，FV0202a设定开度10%，打开HV0205a，HV0207a，打开T1-1.1.1.08上放空阀门，再打开氮气阀门HV0203a对系统进行赶气（大约半小时）4.2.2.5、启动HCL吸收系统4.2.2.6、关闭HV0203a停止氮气置换，关闭HV0205a，HV0207a，开启HV0204a，开现场压缩空气手阀给HCL合成炉R1-1.1.01置换，进行空气吹扫。将FV0202a设定为3％，打开HV0201a及FV0202a前手阀，对氢气缓冲罐V5-1.1.10至炉前手阀的管线用0.5MPG氢气进行置换，在进HCl合成炉前氢气管线上的现场压力表口子放空20分钟后，关闭HV0201a,装上现场压力表；将PV0304a设为自动对V5-1.1.10充压至0.48MPG，将PV0304b设为自动对白碳黑送氢气，设定值为0.28MPG，确认还原氢化到我们这边的调节阀是否设定为自动，设定值为0.52MPG,然后开启阀门HV0201a；确认开启FV0202a及其前手动阀，并设定FV0202a开度为3%；充压至炉前主氢管线上的手阀前，压力为0.5MPG。4.2.2.7、液氯库确认打开01V0701出口至氯气干燥的手动阀，再开启干燥至V3-1.1.08氯气缓冲罐的手动阀，打开V3-1.1.08进气手动阀,充压到0.6MPG，用氨水在各法兰、焊缝和仪表接口处检漏，合格后打开V3-1.1.08至氯气吸收塔之间的手动阀，卸压至0.05MPG，重复两次后，充压至0.53MPG，打开HV0202a及FV0201a其前后手动阀，并设定FV0201a开度为7%；充压至炉前的主氯管线上的手阀前，压力为0.53MPG。4.2.2.8、现场压缩空气给HCL合成炉R1-1.1.01置换，进行空气吹扫约20分钟后，通知检验部进行取样做爆炸性结果分析，当取样分析合格后，关闭手动阀，停吹扫空气；4.2.2.9、确定以上准备工作已完成，中控人员开压缩空气电磁阀和允许点火控制，开启点火氢，现场人员现场启动点火器；4.2.2.10、当点火器火焰燃烧起来后（以现场人员通过窥视孔能看见火焰为准），火焰检测器工作检测到火焰，慢慢开启炉前主氢管线上手动阀，此时主氢燃烧，点火氢手动关闭，然后立即慢慢开启炉前主氯管线上手动阀，保证氢气过量（火焰颜色为苍白色），此时点火器停止打火；4.2.2.11、开启视镜吹扫氢；4.2.2.12、缓慢提量（原则：先氢后氯）至规定流量50﹪后，取样分析HCL含量；4.2.2.13、HCL含量达到要求后（95-97﹪），开启HV0205a，HV0207a，关闭HV0204a，对储罐置换，大约5分钟后，关闭HV0207a，对R1-1.1.01和V1-1.1.05进行升压，当压力达到要求（开车时V1-1.1.05控制在0.32MPa）后，即可开启HV0208a向三氯氢硅合成提供HCL。点火失败，必须重复4.2.39）步骤，方能重新点火。4.3、停车4.3.1、正常停车（以一套系统为例）4.3.1.1、首先报告调度，通知制氢站停氢气，通知液氯库岗位，关闭液氯钢瓶阀，以降低液氯汽化器液位。4.3.1.2、将H2调节阀FV0202a、CL2调节阀FV0201a缓慢减小开度，减少CL2，H2流量（先CL2后H2，氢过量10%），进行降量操作。（降量操作必须先降氯后降氢配合操作）4.3.1.3、当SiHCl3合成炉停止反应时，打开HV0207a，关闭HV0208a，缓冲罐V1-1.1.05内的HCL切换到HCL吸收系统。4.3.1.4、当氯气流量计FIRC0202a显示20Nm3/h时，关闭HV0202a、FV0201a。其次关闭氢气HV0201a、FV0202a将火熄灭。4.3.1.5、开启氮气阀HV0203a，流量控制50~100Nm3/h吹扫系统1个小时，关闭HV0203a。4.3.1.6、系统压力0.05MPa时，关闭HV0207a保持系统微正压。4.3.1.7、关闭各换热器循环冷却水，关闭HCL吸收系统。若停车时间长，用泵将V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06酸液和V2-1.1.1.09内的中和液排到5#厂房处理。HCL合成系统Ⅱ停车步骤类似。4.3.2非正常停车4.3.2.1、HCL合成炉紧急停车当合成工段出现停电、停水、重大泄露及安全事故或CDI-1事故停车时：a）HCL合成炉系统H2（HV0201a）、CL2（HV0202a)、HCL(HV0205a)自动关闭。b）同时N2（HV0203a）自动打开，废气由缓冲罐V1-1.1.05前导入HCL吸收系统，合成炉完成停车并与SIHCL3合成系统隔离。c）根据缓冲罐V1-1.1.05出口压力，调节阀自动调节，加大HCL返回量，维持缓冲罐压力，保证SIHCL3合成系统仍可继续正常运行。4.3.2.2、事故停车系统发生一般泄漏或其它原因（设备、管道、阀门、法兰密封垫等）时，视情况作降量保持HCL合成炉内火焰或正常停车处理。4.4、HCL合成再开车4.4.1、正常停车后的再开车按原始开车步骤进行开车。4.4.2、事故停车后的再开车（现阶段不投连锁，故暂时取消）4.4.2.1、HCL合成炉联锁停车后、紧急停车后的再开车：用氮气吹扫系统（不包括H2、CL2缓冲罐）1小时，故障处理完毕后进入点火开车程序。4.4.2.2、HCL缓冲罐后联锁停车后的再开车：故障处理完毕，根据SIHCL3合成炉温度及系统具备正常开车条件后，缓慢提升H2、CL2的流量至正常生产值，HCL质量浓度达标后，供入SIHCL3合成炉。4.5排酸（中和液）操作一级降膜吸收系统、二级降膜吸收器系统、HCL吸收系统的排酸（中和液）操作类似，现以一级降膜吸收系统为例4.5.1、当AIRA0402检测出D1-1.1.1.01的吸收盐酸质量浓度达20%时报警。4.5.2、启动调节阀FV0402与流量计FIC0402，设定流量24.5m3/h，开启泵P1-1.1.1.22前后相关手动阀，并启动泵P1-1.1.1.22,将容器V1-1.1.1.05内的软水，通过降膜吸收器D1-1.1.1.02建立循环。4.5.3、打开降膜吸收器D1-1.1.1.02进HCL阀，关闭降膜吸收器D1-1.1.1.01进HCL阀，打开泵P1-1.1.1.21出口至三废车间的手动阀，关闭至降膜吸收器D1-1.1.1.01的手动阀，将20%盐酸输送至三废车间，当液位200mm时，停止泵P1-1.1.1.21，至此，排酸完成。5、控制要点5.1管理要点5.1.1、氢气缓冲罐的压力。5.1.2、氯气缓冲罐的压力。5.1.3、HCL合成炉的压力、温度。5.1.4、HCL空气冷却器HCL出口温度。5.1.5、HCL水冷换热器HCL出口温度。5.1.6、HCL储罐压力、出口温度。5.1.7、石墨HCL吸收器的温度及运转情况。5.1.8、盐酸储罐的液位及盐酸的质量情况。5.1.9、各泵的运转情况。5.1.10、仪表、设备及管道的安全使用情况。5.1.11、控制氢气流量稳定。5.1.12、控制氯气流量稳定。5.1.13、每小时取样分析HCL含量（含量控制在95%~97%），含量主要通过调节FV0202a和FV0201a开度来进行控制。5.2、取样分析点5.2.1、HCL质量浓度分析。（刚开车1次/小时或每调量一次）5.2.2、吸收HCL储罐内盐酸质量浓度分析。（常规1次/周，开停车或事故处理则1次/2小时）5.2.3、合成炉点火前炉内气体爆炸分析。（每次点火前）6、安全技术操作规程注意事项6.1、氯气、氯化氢都是有毒气体，正常生产和检修时，一定要正确穿戴好劳保用品。6.2、正常生产和检修时，不允许氢气、氯气、氯化氢外溢，各种有毒气体浓度控制在允许范围以内。（现场环境：氯气和氯化氢≤1mg/m3）6.3、氢气极易燃、易爆。与一定比例的空气、氯气混合能发生爆炸，点火前应对氢气、氯气进行安全分析。（氧含量和氢含量测定）6.4、系统进行维修，若需动火，必须用氮气充分置换。6.5、HCL岗位及氢气管线10米以内严禁吸烟和使用明火。6.6、万一发生爆炸、着火事故，应根据情况迅速关闭氢气、氯气源，对着火设备进行充氮置换，或用二氧化碳封闭灭火。6.7、点火失败，必须重复7.2.2点火准备8）步骤，方能重新点火。6.8、经常检查仪表、设备、管道的易损件和易损部位，并及时更换，防止安全隐患扩大。6.9、仪表调节阀在投入自动前。必须先用手动调节至接近正常值时，才能切换为自动控制，防止对设备造成冲击。6.10、仪表空气气源故障，按紧急停车处理。6.11、设备排空时的产品和取样的废水排至容器地槽V4-1.1.1.29,出该容器的废水靠压力为0.5MPa的氮气送到5#厂房废物处理。7、常见故障处理措施若火焰非正常熄灭，应尽快找出具体原因及时排除故障，一般原因有：7.1、合成炉压力升高，温度发生变化，系统故障联锁控制启动。（现阶段联锁取消）7.2、氢气、氯气原料供应不足，压力明显下降。7.3、系统出现有堵塞现象，表现为系统压力增大。7.4、氢气、氯气流量配比失衡，尤其HCL提量降量时。防爆膜破裂：合成炉内形成爆炸性混合物气体，发生爆炸，压力增大破裂（合成炉内压力超过0.625MPa），且应每年一次更换防爆膜，超期使用会使其承压能力下降，导致正常压力也出现破裂。7.5、阀门开关失控或内漏。根据情况及时更换或维修处理。7.6、停电：按紧急停车处理，关闭氢气、氯气进气阀，关闭HCL进SiHCL3合成炉控制阀，关闭CDI至HCL控制阀，打开吹扫氮气进气阀及至HCL吸收装置控制阀。（现阶段CDI回收HCL用氮气中和放空）7.7、系统设备、管道发生泄露，应根据情况采取隔断、放空或停炉处理，并及时报告上级，防止事态扩大。7.8、当氯气缓冲罐V3-1.1.08压力高于1.6MPa时安全阀动作（一开一备），废气排至废氯处理罐，继而送到液氯库的废气处理塔吸收处理。8、图液氯库液氯库氯气缓冲罐电解氢氢气缓冲罐CDI返回的氢阻火器HCL合成炉空气冷却器水冷却器HCL储气罐HCL加热器SiHCL3合成炉CDI返回的HCLHCL吸收装置三废处理厂房空气冷却器事故HCL缓冲罐罐文件名组织机构和职责范围文件编号QEO/NBYC/ZD-16-06-2011（A/0）页码2/72、原材料及产品质量指标2.1、原料质量指标名称品种规格消耗量吨/年备注氯气氯%（体积）≥99.8水和其它含氧杂质%（质量）≤0.015.三氯化氮%（质量）≤0.002不挥发的残余物%（质量）≤0.0159573符合GB-T-5138-1966标准的优质品氢气1氢%（质量）≥99.9972氧%（质量）≤0.0033露点-60℃286（原始氢4%，循环氢282）2.2、产品质量指标2.2.1、合成HCL质量指标（体积）HCL含量：95~97%H2含量：3~5%无游离氯（含量小于20ppm）水分含量≤200ppm2.2.2、CDI回收HCL质量指标（体积）HCL含量：≥95%H2含量：≤5%氯硅烷含量：≤0.5%2.3、技术经济指标产能（按70%）：合成HCL-9859T/a消耗CL2：9573T/a消耗H2：286T/a（其中补充氢4T；循环氢282T）3、工作原理3.1HCL、合成工艺原理HCL的合成是采用氢气在氯气中不爆炸燃烧的条件下进行的方法来制备：反应式：H2+CL2=HCL反应的发生需要一定的前提条件，即提供一定的能量，在光照或加热的情况下，二者能迅速反应，释放出大量的热。3.2、工艺流程3.2.1、工艺流程说明（附工艺流程图）氯化氢合成是由三套相同的合成炉系统，氢气、氯气缓冲罐，事故排放接收设备组成（其中H2、CL2缓冲罐及事故排放装置为三套合成炉系统共用）3.2.1.1、原料外购液氯汽化后，到缓冲罐01V0701，经干燥后由管道输送至氯气缓冲罐V3-1.1.08。氢气来自制氢厂房及CDI装置，由管道输送至缓冲罐V5-1.1.10。3.2.1.2、HCL吸收为了吸收合成炉R1-1.1.01、R1-1.1.01/1、R1-1.1.01/2安全薄膜阀动作时的事故废气，以及合成炉开停车或不合格的废气，设置HCL吸收装置。系统由两台（一开一备）一级降膜吸收器D1-1.1.1.01、D1-1.1.1.02，一台二级降膜吸收器D1-1.1.1.03，HCL吸收塔T1-1.1.1.08，储罐容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.05、V1-1.1.1.06、V1-1.1.1.07、V2-1.1.1.09、V2-1.1.1.10、收集罐V4-1.1.1.29和换热器E1-1.1.1.11，泵P1-1.1.1.21/22，P1-1.1.1.23/24，P2-1.1.1.25/26等组成，充分吸收HCL后，尾气经T1-1.1.1.08排空，制得20%以下的盐酸输送到三废车间处理，收集排放的废液被收集到设备V4-1.1.1.29，继而用0.5MPa的氮气压送到三废车间处理。4、操作步骤4.1开车前的准备4.1.1、按照工艺流程，依次对系统内所有设备（包括内件）、管道、阀门、分析取样点、电气、仪器仪表、安全设施等的施工安装进行检查和验收，确保其符合设计要求。4.1.2、确认公用工程(供电系统、氢气、氮气、脱盐水、压缩空气、循环水等)装置均已完成试车并投入正常运行；接通所有公用工程物料的供应管线，使之处于可用状态。烧碱（10﹪NaOH溶液）的配制。4.1.3、DCS操作系统准备工作：按设计条件校对所有仪表元件的位置、接管、标记及量程；对所有调节阀逐一进行试验调校，保证其对所控参数能作出正确反应，并在仪表空气出现故障时能正确开闭；试验所有报警系统，确保其灵敏有效；对所有的安全阀进行校核、整定。4.1.3.1、启动仪表电源和操作员站。4.1.3.2、检查远传仪表和现场仪表是否正常。4.1.3.3、启动各调节阀，观察运转是否正常。4.1.3.4、检查各控制点设定值是否符合规定值。4.1.3.5、检查测控点的逻辑关系是否正确。4.1.3.6、以上检查合格，控制阀关闭待用。4.1.4、确认消防、安全、急救等设施齐全、可用。4.1.5、系统的吹扫和干燥4.1.5.1、开车前，用安全灯逐个设备检查，有杂物积垢的应用刷子或其他方法清理干净。特别要把安装过程中遗留下来的杂物清理干净。4.1.5.2、用压缩空气逐段吹扫所有管道，除去灰尘和颗粒物。吹扫时，禁止从管道向设备中吹扫，防止颗粒等杂物吹入设备中。4.1.5.3、吹扫时拆开设备和阀门前的管道作为吹出口；管道吹净前拆下流量计限流孔板，待管道吹净后重新安装。4.1.5.4、用0.5MPa.G的压缩空气，按流程顺序逐台设备、逐条管道吹净（不得跨越设备、管道、阀门及工序之间的连接管道），反复多次吹扫，并用白绸于出口检查，无污物贴附其上为合格。在吹扫主管道的同时，注意吹扫相邻的蒸汽、空气、排污、分析取样、仪表管等。4.1.5.5、设备最低处或死角，必要时采用人工清扫。4.1.5.6、系统如果有水，用热氮气干燥（露点达到-60℃）。4.1.5.7、吹扫和干燥完成后，正确连接设备，应加或拆盲板，恢复主工艺系统的畅通，关闭设备上的阀门。4.1.6、气密性实验（以一套为例，另两套操作类似）气密性实验是为了保证阀门及法兰等的正确连接，无泄漏。4.1.6.1、H2管线的气密性实验a）、用N2对氢站至合成工段H2缓冲罐的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；b）、用N2对CDI返回至合成工段H2缓冲罐的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；c）、用N2对合成工段H2缓冲罐至H2调节阀FV0202a前的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；4.1.6.2、氯化氢合成主系统的气密试验气密试验过程中，所有的管道、阀门、法兰的焊缝、连接处，都应该用涂抹肥皂水的办法，检查是否泄漏；系统充压完成后保压30分钟，压力不下降为合格。a）、关闭HV0201a，打开HV0203a，向H2管道中通入氮气，气源压力0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏。b）、打开吹扫氢主管道H110102a03a-15-C2C-N手动阀，对其充氮检漏。c）、打开H2调节阀FV0202a及前后手阀，关闭HV0204a、HV0205a，向R1-1.1.01通入氮气，确认管路畅通，确认R1-1.1.01、E1-1.1.02、E2-1.1.03无内窜外漏。d）、向V1-1.1.05通入氮气，确认V1-1.1.05无内窜外漏和其安全阀、放液阀运转正常。e）、检查合格，系统卸压到0.05MPa.G，封闭备用。4.1.7、系统气体置换4.1.7.1、打开HV0203a用0.5MPa.G氮气充压到0.2MPa.G，然后打开打开HV0207a卸压到0.05MPa.G，从氯化氢吸收塔放空阀排气，同样操作进行三次后封闭0.05MPa.G压力备用。4.1.7.2、氢站出口及CDI返回H2至合成工段H2缓冲罐的管道，从氢站或CDI的入口通入N2充压至0.2MPa.G，然后打开打开H2缓冲罐的放空阀卸压到0.05MPa.G，同样操作进行三次后封闭0.05MPa.G压力备用。4.1.7.3、汽化工序汽化器至氯气缓冲罐的管道，可在对氯气缓冲罐充入氯气时，打开其顶部至氯气事故缓冲罐的排气阀，用合格氯气进行置换，置换的氯气经事故缓冲罐排入氯气吸收塔进行吸收。4.1.8、检查点火枪设施。4.1.8.1、氢气和压缩空气的管线安装正确，并用0.5MPaG氮气试压后无泄漏。4.1.8.2、电子打火设施正常。4.1.8.3、氢气和压缩空气管线上的阀门启闭正常。4.1.9、泵的试车（1）试车用循环水（2）应在泵的入口管线上安装临时过滤网（3）封闭的水循环回路应是该系统可能的最长管线（4）充水的容器应放空通大气，防止可能造成的真空（5）试车前，操作人员应熟悉泵的资料，按说明书进行操作4.1.10、把所有连锁阀、调节阀设定为手动，并关闭。4.2、原始开车步骤4.2.1、HCL吸收装置开车4.2.1.1、启动吸收塔循环冷却水：首先开启D1-1.1.1.01（D1-1.1.1.02备用）、D1-1.1.1.03壳程循环冷却水出口的手动阀，缓慢开启入口调节阀TV0401、TV0501（开启度50%）及全开其前后手动阀，（循环吸收液温度TIRC0401、TIRC0501控制:45~50℃）投入自动。开启换热器E1-1.1.1.11壳程循环冷却水出口的手动阀，缓慢开启入口调节阀TV0601（开启度50%）及全开其前后手动阀，（循环吸收液温度TIRC0401、TIRC0501控制:45~50℃）投入自动。4.2.1.2、建立储酸槽液位：开启盐酸储槽V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06、V2-1.1.1.09进水手阀，向其内供入来自管廊的软水，V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06液位控制：将两槽液位加到70％；Lmin=200mm、Lmax=1400mm(Lmax=1400时报警），V2-1.1.1.09内10﹪NaOH液位控制：将两槽液位加到80％；Lmin=200mm、Lmax=2600mm(Lmax=2600时报警）。4.2.1.3、建立一级降膜吸收器、二级降膜吸收器、HCl碱液吸收塔吸收液循环:a.）、启动调节阀FV0401a、FV0501a、FV0601a与流量计FIRC0401a、FIRC0501a、FIRC0601a，分别设定流量24.5m3/h、12m3/h、4m3/h投入自动。b）、开启泵P1-1.1.1.21、P1-1.1.1.23、P2-1.1.1.25前后相关手动阀，并启动泵，将容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06内的软水，V2-1.1.1.09内10﹪NaOH液，通过吸收塔后，建立循环。4.2.2、HCL合成炉点火4.2.2.1、确定氢气和氯气系统已正常投入，控制氢气和氯气缓冲罐压力；4.2.2.2、确定HCL吸收系统已正常运行；4.2.2.3、确定整个系统各部分已投入可正常运行；4.2.2.4、打开E2-1.1.03循环冷却水；4.2.2.5、打开FV0202a前后手动阀，FV0202a设定开度10%，打开HV0205a，HV0207a，打开T1-1.1.1.08上放空阀门，再打开氮气阀门HV0203a对系统进行赶气（大约半小时）4.2.2.5、启动HCL吸收系统4.2.2.6、关闭HV0203a停止氮气置换，关闭HV0205a，HV0207a，开启HV0204a，开现场压缩空气手阀给HCL合成炉R1-1.1.01置换，进行空气吹扫。将FV0202a设定为3％，打开HV0201a及FV0202a前手阀，对氢气缓冲罐V5-1.1.10至炉前手阀的管线用0.5MPG氢气进行置换，在进HCl合成炉前氢气管线上的现场压力表口子放空20分钟后，关闭HV0201a,装上现场压力表；将PV0304a设为自动对V5-1.1.10充压至0.48MPG，将PV0304b设为自动对白碳黑送氢气，设定值为0.28MPG，确认还原氢化到我们这边的调节阀是否设定为自动，设定值为0.52MPG,然后开启阀门HV0201a；确认开启FV0202a及其前手动阀，并设定FV0202a开度为3%；充压至炉前主氢管线上的手阀前，压力为0.5MPG。4.2.2.7、液氯库确认打开01V0701出口至氯气干燥的手动阀，再开启干燥至V3-1.1.08氯气缓冲罐的手动阀，打开V3-1.1.08进气手动阀,充压到0.6MPG，用氨水在各法兰、焊缝和仪表接口处检漏，合格后打开V3-1.1.08至氯气吸收塔之间的手动阀，卸压至0.05MPG，重复两次后，充压至0.53MPG，打开HV0202a及FV0201a其前后手动阀，并设定FV0201a开度为7%；充压至炉前的主氯管线上的手阀前，压力为0.53MPG。4.2.2.8、现场压缩空气给HCL合成炉R1-1.1.01置换，进行空气吹扫约20分钟后，通知检验部进行取样做爆炸性结果分析，当取样分析合格后，关闭手动阀，停吹扫空气；4.2.2.9、确定以上准备工作已完成，中控人员开压缩空气电磁阀和允许点火控制，开启点火氢，现场人员现场启动点火器；4.2.2.10、当点火器火焰燃烧起来后（以现场人员通过窥视孔能看见火焰为准），火焰检测器工作检测到火焰，慢慢开启炉前主氢管线上手动阀，此时主氢燃烧，点火氢手动关闭，然后立即慢慢开启炉前主氯管线上手动阀，保证氢气过量（火焰颜色为苍白色），此时点火器停止打火；4.2.2.11、开启视镜吹扫氢；4.2.2.12、缓慢提量（原则：先氢后氯）至规定流量50﹪后，取样分析HCL含量；4.2.2.13、HCL含量达到要求后（95-97﹪），开启HV0205a，HV0207a，关闭HV0204a，对储罐置换，大约5分钟后，关闭HV0207a，对R1-1.1.01和V1-1.1.05进行升压，当压力达到要求（开车时V1-1.1.05控制在0.32MPa）后，即可开启HV0208a向三氯氢硅合成提供HCL。点火失败，必须重复4.2.39）步骤，方能重新点火。4.3、停车4.3.1、正常停车（以一套系统为例）4.3.1.1、首先报告调度，通知制氢站停氢气，通知液氯库岗位，关闭液氯钢瓶阀，以降低液氯汽化器液位。4.3.1.2、将H2调节阀FV0202a、CL2调节阀FV0201a缓慢减小开度，减少CL2，H2流量（先CL2后H2，氢过量10%），进行降量操作。（降量操作必须先降氯后降氢配合操作）4.3.1.3、当SiHCl3合成炉停止反应时，打开HV0207a，关闭HV0208a，缓冲罐V1-1.1.05内的HCL切换到HCL吸收系统。4.3.1.4、当氯气流量计FIRC0202a显示20Nm3/h时，关闭HV0202a、FV0201a。其次关闭氢气HV0201a、FV0202a将火熄灭。4.3.1.5、开启氮气阀HV0203a，流量控制50~100Nm3/h吹扫系统1个小时，关闭HV0203a。4.3.1.6、系统压力0.05MPa时，关闭HV0207a保持系统微正压。4.3.1.7、关闭各换热器循环冷却水，关闭HCL吸收系统。若停车时间长，用泵将V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06酸液和V2-1.1.1.09内的中和液排到5#厂房处理。HCL合成系统Ⅱ停车步骤类似。4.3.2非正常停车4.3.2.1、HCL合成炉紧急停车当合成工段出现停电、停水、重大泄露及安全事故或CDI-1事故停车时：a）HCL合成炉系统H2（HV0201a）、CL2（HV0202a)、HCL(HV0205a)自动关闭。b）同时N2（HV0203a）自动打开，废气由缓冲罐V1-1.1.05前导入HCL吸收系统，合成炉完成停车并与SIHCL3合成系统隔离。c）根据缓冲罐V1-1.1.05出口压力，调节阀自动调节，加大HCL返回量，维持缓冲罐压力，保证SIHCL3合成系统仍可继续正常运行。4.3.2.2、事故停车系统发生一般泄漏或其它原因（设备、管道、阀门、法兰密封垫等）时，视情况作降量保持HCL合成炉内火焰或正常停车处理。4.4、HCL合成再开车4.4.1、正常停车后的再开车按原始开车步骤进行开车。4.4.2、事故停车后的再开车（现阶段不投连锁，故暂时取消）4.4.2.1、HCL合成炉联锁停车后、紧急停车后的再开车：用氮气吹扫系统（不包括H2、CL2缓冲罐）1小时，故障处理完毕后进入点火开车程序。4.4.2.2、HCL缓冲罐后联锁停车后的再开车：故障处理完毕，根据SIHCL3合成炉温度及系统具备正常开车条件后，缓慢提升H2、CL2的流量至正常生产值，HCL质量浓度达标后，供入SIHCL3合成炉。4.5排酸（中和液）操作一级降膜吸收系统、二级降膜吸收器系统、HCL吸收系统的排酸（中和液）操作类似，现以一级降膜吸收系统为例4.5.1、当AIRA0402检测出D1-1.1.1.01的吸收盐酸质量浓度达20%时报警。4.5.2、启动调节阀FV0402与流量计FIC0402，设定流量24.5m3/h，开启泵P1-1.1.1.22前后相关手动阀，并启动泵P1-1.1.1.22,将容器V1-1.1.1.05内的软水，通过降膜吸收器D1-1.1.1.02建立循环。4.5.3、打开降膜吸收器D1-1.1.1.02进HCL阀，关闭降膜吸收器D1-1.1.1.01进HCL阀，打开泵P1-1.1.1.21出口至三废车间的手动阀，关闭至降膜吸收器D1-1.1.1.01的手动阀，将20%盐酸输送至三废车间，当液位200mm时，停止泵P1-1.1.1.21，至此，排酸完成。5、控制要点5.1管理要点5.1.1、氢气缓冲罐的压力。5.1.2、氯气缓冲罐的压力。5.1.3、HCL合成炉的压力、温度。5.1.4、HCL空气冷却器HCL出口温度。5.1.5、HCL水冷换热器HCL出口温度。5.1.6、HCL储罐压力、出口温度。5.1.7、石墨HCL吸收器的温度及运转情况。5.1.8、盐酸储罐的液位及盐酸的质量情况。5.1.9、各泵的运转情况。5.1.10、仪表、设备及管道的安全使用情况。5.1.11、控制氢气流量稳定。5.1.12、控制氯气流量稳定。5.1.13、每小时取样分析HCL含量（含量控制在95%~97%），含量主要通过调节FV0202a和FV0201a开度来进行控制。5.2、取样分析点5.2.1、HCL质量浓度分析。（刚开车1次/小时或每调量一次）5.2.2、吸收HCL储罐内盐酸质量浓度分析。（常规1次/周，开停车或事故处理则1次/2小时）5.2.3、合成炉点火前炉内气体爆炸分析。（每次点火前）6、安全技术操作规程注意事项6.1、氯气、氯化氢都是有毒气体，正常生产和检修时，一定要正确穿戴好劳保用品。6.2、正常生产和检修时，不允许氢气、氯气、氯化氢外溢，各种有毒气体浓度控制在允许范围以内。（现场环境：氯气和氯化氢≤1mg/m3）6.3、氢气极易燃、易爆。与一定比例的空气、氯气混合能发生爆炸，点火前应对氢气、氯气进行安全分析。（氧含量和氢含量测定）6.4、系统进行维修，若需动火，必须用氮气充分置换。6.5、HCL岗位及氢气管线10米以内严禁吸烟和使用明火。6.6、万一发生爆炸、着火事故，应根据情况迅速关闭氢气、氯气源，对着火设备进行充氮置换，或用二氧化碳封闭灭火。6.7、点火失败，必须重复7.2.2点火准备8）步骤，方能重新点火。6.8、经常检查仪表、设备、管道的易损件和易损部位，并及时更换，防止安全隐患扩大。6.9、仪表调节阀在投入自动前。必须先用手动调节至接近正常值时，才能切换为自动控制，防止对设备造成冲击。6.10、仪表空气气源故障，按紧急停车处理。6.11、设备排空时的产品和取样的废水排至容器地槽V4-1.1.1.29,出该容器的废水靠压力为0.5MPa的氮气送到5#厂房废物处理。7、常见故障处理措施若火焰非正常熄灭，应尽快找出具体原因及时排除故障，一般原因有：7.1、合成炉压力升高，温度发生变化，系统故障联锁控制启动。（现阶段联锁取消）7.2、氢气、氯气原料供应不足，压力明显下降。7.3、系统出现有堵塞现象，表现为系统压力增大。7.4、氢气、氯气流量配比失衡，尤其HCL提量降量时。防爆膜破裂：合成炉内形成爆炸性混合物气体，发生爆炸，压力增大破裂（合成炉内压力超过0.625MPa），且应每年一次更换防爆膜，超期使用会使其承压能力下降，导致正常压力也出现破裂。7.5、阀门开关失控或内漏。根据情况及时更换或维修处理。7.6、停电：按紧急停车处理，关闭氢气、氯气进气阀，关闭HCL进SiHCL3合成炉控制阀，关闭CDI至HCL控制阀，打开吹扫氮气进气阀及至HCL吸收装置控制阀。（现阶段CDI回收HCL用氮气中和放空）7.7、系统设备、管道发生泄露，应根据情况采取隔断、放空或停炉处理，并及时报告上级，防止事态扩大。7.8、当氯气缓冲罐V3-1.1.08压力高于1.6MPa时安全阀动作（一开一备），废气排至废氯处理罐，继而送到液氯库的废气处理塔吸收处理。8、图液氯库液氯库氯气缓冲罐电解氢氢气缓冲罐CDI返回的氢阻火器HCL合成炉空气冷却器水冷却器HCL储气罐HCL加热器SiHCL3合成炉CDI返回的HCLHCL吸收装置三废处理厂房空气冷却器事故HCL缓冲罐罐记录控制程序文件编号QEO/NBYC/CX-03-2010文件类别程序文件管控部门体系建设办版本号B/0页码2/7目录1、范围2、原材料及产品质量指标3、工作原理4、操作步骤5、控制要点6、安全技术操作规程注意事项7、常见故障处理措施8、图文件名设备全过程管理制度文件编号QEO/NBYC/ZY-SB-06-2011（A/0）页码2/72、原材料及产品质量指标2.1、原料质量指标名称品种规格消耗量吨/年备注氯气氯%（体积）≥99.8水和其它含氧杂质%（质量）≤0.015.三氯化氮%（质量）≤0.002不挥发的残余物%（质量）≤0.0159573符合GB-T-5138-1966标准的优质品氢气1氢%（质量）≥99.9972氧%（质量）≤0.0033露点-60℃286（原始氢4%，循环氢282）2.2、产品质量指标2.2.1、合成HCL质量指标（体积）HCL含量：95~97%H2含量：3~5%无游离氯（含量小于20ppm）水分含量≤200ppm2.2.2、CDI回收HCL质量指标（体积）HCL含量：≥95%H2含量：≤5%氯硅烷含量：≤0.5%2.3、技术经济指标产能（按70%）：合成HCL-9859T/a消耗CL2：9573T/a消耗H2：286T/a（其中补充氢4T；循环氢282T）3、工作原理3.1HCL、合成工艺原理HCL的合成是采用氢气在氯气中不爆炸燃烧的条件下进行的方法来制备：反应式：H2+CL2=HCL反应的发生需要一定的前提条件，即提供一定的能量，在光照或加热的情况下，二者能迅速反应，释放出大量的热。3.2、工艺流程3.2.1、工艺流程说明（附工艺流程图）氯化氢合成是由三套相同的合成炉系统，氢气、氯气缓冲罐，事故排放接收设备组成（其中H2、CL2缓冲罐及事故排放装置为三套合成炉系统共用）3.2.1.1、原料外购液氯汽化后，到缓冲罐01V0701，经干燥后由管道输送至氯气缓冲罐V3-1.1.08。氢气来自制氢厂房及CDI装置，由管道输送至缓冲罐V5-1.1.10。3.2.1.2、HCL吸收为了吸收合成炉R1-1.1.01、R1-1.1.01/1、R1-1.1.01/2安全薄膜阀动作时的事故废气，以及合成炉开停车或不合格的废气，设置HCL吸收装置。系统由两台（一开一备）一级降膜吸收器D1-1.1.1.01、D1-1.1.1.02，一台二级降膜吸收器D1-1.1.1.03，HCL吸收塔T1-1.1.1.08，储罐容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.05、V1-1.1.1.06、V1-1.1.1.07、V2-1.1.1.09、V2-1.1.1.10、收集罐V4-1.1.1.29和换热器E1-1.1.1.11，泵P1-1.1.1.21/22，P1-1.1.1.23/24，P2-1.1.1.25/26等组成，充分吸收HCL后，尾气经T1-1.1.1.08排空，制得20%以下的盐酸输送到三废车间处理，收集排放的废液被收集到设备V4-1.1.1.29，继而用0.5MPa的氮气压送到三废车间处理。4、操作步骤4.1开车前的准备4.1.1、按照工艺流程，依次对系统内所有设备（包括内件）、管道、阀门、分析取样点、电气、仪器仪表、安全设施等的施工安装进行检查和验收，确保其符合设计要求。4.1.2、确认公用工程(供电系统、氢气、氮气、脱盐水、压缩空气、循环水等)装置均已完成试车并投入正常运行；接通所有公用工程物料的供应管线，使之处于可用状态。烧碱（10﹪NaOH溶液）的配制。4.1.3、DCS操作系统准备工作：按设计条件校对所有仪表元件的位置、接管、标记及量程；对所有调节阀逐一进行试验调校，保证其对所控参数能作出正确反应，并在仪表空气出现故障时能正确开闭；试验所有报警系统，确保其灵敏有效；对所有的安全阀进行校核、整定。4.1.3.1、启动仪表电源和操作员站。4.1.3.2、检查远传仪表和现场仪表是否正常。4.1.3.3、启动各调节阀，观察运转是否正常。4.1.3.4、检查各控制点设定值是否符合规定值。4.1.3.5、检查测控点的逻辑关系是否正确。4.1.3.6、以上检查合格，控制阀关闭待用。4.1.4、确认消防、安全、急救等设施齐全、可用。4.1.5、系统的吹扫和干燥4.1.5.1、开车前，用安全灯逐个设备检查，有杂物积垢的应用刷子或其他方法清理干净。特别要把安装过程中遗留下来的杂物清理干净。4.1.5.2、用压缩空气逐段吹扫所有管道，除去灰尘和颗粒物。吹扫时，禁止从管道向设备中吹扫，防止颗粒等杂物吹入设备中。4.1.5.3、吹扫时拆开设备和阀门前的管道作为吹出口；管道吹净前拆下流量计限流孔板，待管道吹净后重新安装。4.1.5.4、用0.5MPa.G的压缩空气，按流程顺序逐台设备、逐条管道吹净（不得跨越设备、管道、阀门及工序之间的连接管道），反复多次吹扫，并用白绸于出口检查，无污物贴附其上为合格。在吹扫主管道的同时，注意吹扫相邻的蒸汽、空气、排污、分析取样、仪表管等。4.1.5.5、设备最低处或死角，必要时采用人工清扫。4.1.5.6、系统如果有水，用热氮气干燥（露点达到-60℃）。4.1.5.7、吹扫和干燥完成后，正确连接设备，应加或拆盲板，恢复主工艺系统的畅通，关闭设备上的阀门。4.1.6、气密性实验（以一套为例，另两套操作类似）气密性实验是为了保证阀门及法兰等的正确连接，无泄漏。4.1.6.1、H2管线的气密性实验a）、用N2对氢站至合成工段H2缓冲罐的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；b）、用N2对CDI返回至合成工段H2缓冲罐的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；c）、用N2对合成工段H2缓冲罐至H2调节阀FV0202a前的氢气管道充压至0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏；4.1.6.2、氯化氢合成主系统的气密试验气密试验过程中，所有的管道、阀门、法兰的焊缝、连接处，都应该用涂抹肥皂水的办法，检查是否泄漏；系统充压完成后保压30分钟，压力不下降为合格。a）、关闭HV0201a，打开HV0203a，向H2管道中通入氮气，气源压力0.6MPa.G，对其管道焊接处、阀门和法兰的焊缝及连接处涂抹肥皂水进行检漏。b）、打开吹扫氢主管道H110102a03a-15-C2C-N手动阀，对其充氮检漏。c）、打开H2调节阀FV0202a及前后手阀，关闭HV0204a、HV0205a，向R1-1.1.01通入氮气，确认管路畅通，确认R1-1.1.01、E1-1.1.02、E2-1.1.03无内窜外漏。d）、向V1-1.1.05通入氮气，确认V1-1.1.05无内窜外漏和其安全阀、放液阀运转正常。e）、检查合格，系统卸压到0.05MPa.G，封闭备用。4.1.7、系统气体置换4.1.7.1、打开HV0203a用0.5MPa.G氮气充压到0.2MPa.G，然后打开打开HV0207a卸压到0.05MPa.G，从氯化氢吸收塔放空阀排气，同样操作进行三次后封闭0.05MPa.G压力备用。4.1.7.2、氢站出口及CDI返回H2至合成工段H2缓冲罐的管道，从氢站或CDI的入口通入N2充压至0.2MPa.G，然后打开打开H2缓冲罐的放空阀卸压到0.05MPa.G，同样操作进行三次后封闭0.05MPa.G压力备用。4.1.7.3、汽化工序汽化器至氯气缓冲罐的管道，可在对氯气缓冲罐充入氯气时，打开其顶部至氯气事故缓冲罐的排气阀，用合格氯气进行置换，置换的氯气经事故缓冲罐排入氯气吸收塔进行吸收。4.1.8、检查点火枪设施。4.1.8.1、氢气和压缩空气的管线安装正确，并用0.5MPaG氮气试压后无泄漏。4.1.8.2、电子打火设施正常。4.1.8.3、氢气和压缩空气管线上的阀门启闭正常。4.1.9、泵的试车（1）试车用循环水（2）应在泵的入口管线上安装临时过滤网（3）封闭的水循环回路应是该系统可能的最长管线（4）充水的容器应放空通大气，防止可能造成的真空（5）试车前，操作人员应熟悉泵的资料，按说明书进行操作4.1.10、把所有连锁阀、调节阀设定为手动，并关闭。4.2、原始开车步骤4.2.1、HCL吸收装置开车4.2.1.1、启动吸收塔循环冷却水：首先开启D1-1.1.1.01（D1-1.1.1.02备用）、D1-1.1.1.03壳程循环冷却水出口的手动阀，缓慢开启入口调节阀TV0401、TV0501（开启度50%）及全开其前后手动阀，（循环吸收液温度TIRC0401、TIRC0501控制:45~50℃）投入自动。开启换热器E1-1.1.1.11壳程循环冷却水出口的手动阀，缓慢开启入口调节阀TV0601（开启度50%）及全开其前后手动阀，（循环吸收液温度TIRC0401、TIRC0501控制:45~50℃）投入自动。4.2.1.2、建立储酸槽液位：开启盐酸储槽V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06、V2-1.1.1.09进水手阀，向其内供入来自管廊的软水，V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06液位控制：将两槽液位加到70％；Lmin=200mm、Lmax=1400mm(Lmax=1400时报警），V2-1.1.1.09内10﹪NaOH液位控制：将两槽液位加到80％；Lmin=200mm、Lmax=2600mm(Lmax=2600时报警）。4.2.1.3、建立一级降膜吸收器、二级降膜吸收器、HCl碱液吸收塔吸收液循环:a.）、启动调节阀FV0401a、FV0501a、FV0601a与流量计FIRC0401a、FIRC0501a、FIRC0601a，分别设定流量24.5m3/h、12m3/h、4m3/h投入自动。b）、开启泵P1-1.1.1.21、P1-1.1.1.23、P2-1.1.1.25前后相关手动阀，并启动泵，将容器V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06内的软水，V2-1.1.1.09内10﹪NaOH液，通过吸收塔后，建立循环。4.2.2、HCL合成炉点火4.2.2.1、确定氢气和氯气系统已正常投入，控制氢气和氯气缓冲罐压力；4.2.2.2、确定HCL吸收系统已正常运行；4.2.2.3、确定整个系统各部分已投入可正常运行；4.2.2.4、打开E2-1.1.03循环冷却水；4.2.2.5、打开FV0202a前后手动阀，FV0202a设定开度10%，打开HV0205a，HV0207a，打开T1-1.1.1.08上放空阀门，再打开氮气阀门HV0203a对系统进行赶气（大约半小时）4.2.2.5、启动HCL吸收系统4.2.2.6、关闭HV0203a停止氮气置换，关闭HV0205a，HV0207a，开启HV0204a，开现场压缩空气手阀给HCL合成炉R1-1.1.01置换，进行空气吹扫。将FV0202a设定为3％，打开HV0201a及FV0202a前手阀，对氢气缓冲罐V5-1.1.10至炉前手阀的管线用0.5MPG氢气进行置换，在进HCl合成炉前氢气管线上的现场压力表口子放空20分钟后，关闭HV0201a,装上现场压力表；将PV0304a设为自动对V5-1.1.10充压至0.48MPG，将PV0304b设为自动对白碳黑送氢气，设定值为0.28MPG，确认还原氢化到我们这边的调节阀是否设定为自动，设定值为0.52MPG,然后开启阀门HV0201a；确认开启FV0202a及其前手动阀，并设定FV0202a开度为3%；充压至炉前主氢管线上的手阀前，压力为0.5MPG。4.2.2.7、液氯库确认打开01V0701出口至氯气干燥的手动阀，再开启干燥至V3-1.1.08氯气缓冲罐的手动阀，打开V3-1.1.08进气手动阀,充压到0.6MPG，用氨水在各法兰、焊缝和仪表接口处检漏，合格后打开V3-1.1.08至氯气吸收塔之间的手动阀，卸压至0.05MPG，重复两次后，充压至0.53MPG，打开HV0202a及FV0201a其前后手动阀，并设定FV0201a开度为7%；充压至炉前的主氯管线上的手阀前，压力为0.53MPG。4.2.2.8、现场压缩空气给HCL合成炉R1-1.1.01置换，进行空气吹扫约20分钟后，通知检验部进行取样做爆炸性结果分析，当取样分析合格后，关闭手动阀，停吹扫空气；4.2.2.9、确定以上准备工作已完成，中控人员开压缩空气电磁阀和允许点火控制，开启点火氢，现场人员现场启动点火器；4.2.2.10、当点火器火焰燃烧起来后（以现场人员通过窥视孔能看见火焰为准），火焰检测器工作检测到火焰，慢慢开启炉前主氢管线上手动阀，此时主氢燃烧，点火氢手动关闭，然后立即慢慢开启炉前主氯管线上手动阀，保证氢气过量（火焰颜色为苍白色），此时点火器停止打火；4.2.2.11、开启视镜吹扫氢；4.2.2.12、缓慢提量（原则：先氢后氯）至规定流量50﹪后，取样分析HCL含量；4.2.2.13、HCL含量达到要求后（95-97﹪），开启HV0205a，HV0207a，关闭HV0204a，对储罐置换，大约5分钟后，关闭HV0207a，对R1-1.1.01和V1-1.1.05进行升压，当压力达到要求（开车时V1-1.1.05控制在0.32MPa）后，即可开启HV0208a向三氯氢硅合成提供HCL。点火失败，必须重复4.2.39）步骤，方能重新点火。4.3、停车4.3.1、正常停车（以一套系统为例）4.3.1.1、首先报告调度，通知制氢站停氢气，通知液氯库岗位，关闭液氯钢瓶阀，以降低液氯汽化器液位。4.3.1.2、将H2调节阀FV0202a、CL2调节阀FV0201a缓慢减小开度，减少CL2，H2流量（先CL2后H2，氢过量10%），进行降量操作。（降量操作必须先降氯后降氢配合操作）4.3.1.3、当SiHCl3合成炉停止反应时，打开HV0207a，关闭HV0208a，缓冲罐V1-1.1.05内的HCL切换到HCL吸收系统。4.3.1.4、当氯气流量计FIRC0202a显示20Nm3/h时，关闭HV0202a、FV0201a。其次关闭氢气HV0201a、FV0202a将火熄灭。4.3.1.5、开启氮气阀HV0203a，流量控制50~100Nm3/h吹扫系统1个小时，关闭HV0203a。4.3.1.6、系统压力0.05MPa时，关闭HV0207a保持系统微正压。4.3.1.7、关闭各换热器循环冷却水，关闭HCL吸收系统。若停车时间长，用泵将V1-1.1.1.04、V1-1.1.1.06酸液和V2-1.1.1.09内的中和液排到5#厂房处理。HCL合成系统Ⅱ停车步骤类似。4.3.2非正常停车4.3.2.1、HCL合成炉紧急停车当合成工段出现停电、停水、重大泄露及安全事故或CDI-1事故停车时：a）HCL合成炉系统H2（HV0201a）、CL2（HV0202a)、HCL(HV0205a)自动关闭。b）同时N2（HV0203a）自动打开，废气由缓冲罐V1-1.1.05前导入HCL吸收系统，合成炉完成停车并与SIHCL3合成系统隔离。c）根据缓冲罐V1-1.1.05出口压力，调节阀自动调节，加大HCL返回量，维持缓冲罐压力，保证SIHCL3合成系统仍可继续正常运行。4.3.2.2、事故停车系统发生一般泄漏或其它原因（设备、管道、阀门、法兰密封垫等）时，视情况作降量保持HCL合成炉内火焰或正常停车处理。4.4、HCL合成再开车4.4.1、正常停车后的再开车按原始开车步骤进行开车。4.4.2、事故停车后的再开车（现阶段不投连锁，故暂时取消）4.4.2.1、HCL合成炉联锁停车后、紧急停车后的再开车：用氮气吹扫系统（不包括H2、CL2缓冲罐）1小时，故障处理完毕后进入点火开车程序。4.4.2.2、HCL缓冲罐后联锁停车后的再开车：故障处理完毕，根据SIHCL3合成炉温度及系统具备正常开车条件后，缓慢提升H2、CL2的流量至正常生产值，HCL质量浓度达标后，供入SIHCL3合成炉。4.5排酸（中和液）操作一级降膜吸收系统、二级降膜吸收器系统、HCL吸收系统的排酸（中和液）操作类似，现以一级降膜吸收系统为例4.5.1、当AIRA0402检测出D1-1.1.1.01的吸收盐酸质量浓度达20%时报警。4.5.2、启动调节阀FV0402与流量计FIC0402，设定流量24.5m3/h，开启泵P1-1.1.1.22前后相关手动阀，并启动泵P1-1.1.1.22,将容器V1-1.1.1.05内的软水，通过降膜吸收器D1-1.1.1.02建立循环。4.5.3、打开降膜吸收器D1-1.1.1.02进HCL阀，关闭降膜吸收器D1-1.1.1.01进HCL阀，打开泵P1-1.1.1.21出口至三废车间的手动阀，关闭至降膜吸收器D1-1.1.1.01的手动阀，将20%盐酸输送至三废车间，当液位200mm时，停止泵P1-1.1.1.21，至此，排酸完成。5、控制要点5.1管理要点5.1.1、氢气缓冲罐的压力。5.1.2、氯气缓冲罐的压力。5.1.3、HCL合成炉的压力、温度。5.1.4、HCL空气冷却器HCL出口温度。5.1.5、HCL水冷换热器HCL出口温度。5.1.6、HCL储罐压力、出口温度。5.1.7、石墨HCL吸收器的温度及运转情况。5.1.8、盐酸储罐的液位及盐酸的质量情况。5.1.9、各泵的运转情况。5.1.10、仪表、设备及管道的安全使用情况。5.1.11、控制氢气流量稳定。5.1.12、控制氯气流量稳定。5.1.13、每小时取样分析HCL含量（含量控制在95%~97%），含量主要通过调节FV0202a和FV0201a开度来进行控制。5.2、取样分析点5.2.1、HCL质量浓度分析。（刚开车1次/小时或每调量一次）5.2.2、吸收HCL储罐内盐酸质量浓度分析。（常规1次/周，开停车或事故处理则1次/2小时）5.2.3、合成炉点火前炉内气体爆炸分析。（每次点火前）6、安全技术操作规程注意事项6.1、氯气、氯化氢都是有毒气体，正常生产和检修时，一定要正确穿戴好劳保用品。6.2、正常生产和检修时，不允许氢气、氯气、氯化氢外溢，各种有毒气体浓度控制在允许范围以内。（现场环境：氯气和氯化氢≤1mg/m3）6.3、氢气极易燃、易爆。与一定比例的空气、氯气混合能发生爆炸，点火前应对氢气、氯气进行安全分析。（氧含量和氢含量测定）6.4、系统进行维修，若需动火，必须用氮气充分置换。6.5、HCL岗位及氢气管线10米以内严禁吸烟和使用明火。6.6、万一发生爆炸、着火事故，应根据情况迅速关闭氢气、氯气源，对着火设备进行充氮置换，或用二氧化碳封闭灭火。6.7、点火失败，必须重复7.2.2点火准备8）步骤，方能重新点火。6.8、经常检查仪表、设备、管道的易损件和易损部位，并及时更换，防止安全隐患扩大。6.9、仪表调节阀在投入自动前。必须先用手动调节至接近正常值时，才能切换为自动控制，防止对设备造成冲击。6.10、仪表空气气源故障，按紧急停车处理。6.11、设备排空时的产品和取样的废水排至容器地槽V4-1.1.1.29,出该容器的废水靠压力为0.5MPa的氮气送到5#厂房废物处理。7、常见故障处理措施若火焰非正常熄灭，应尽快找出具体原因及时排除故障，一般原因有：7.1、合成炉压力升高，温度发生变化，系统故障联锁控制启动。（现阶段联锁取消）7.2、氢气、氯气原料供应不足，压力明显下降。7.3、系统出现有堵塞现象，表现为系统压力增大。7.4、氢气、氯气流量配比失衡，尤其HCL提量降量时。防爆膜破裂：合成炉内形成爆炸性混合物气体，发生爆炸，压力增大破裂（合成炉内压力超过0.625MPa），且应每年一次更换防爆膜，超期使用会使其承压能力下降，导致正常压力也出现破裂。7.5、阀门开关失控或内漏。根据情况及时更换或维修处理。7.6、停电：按紧急停车处理，关闭氢气、氯气进气阀，关闭HCL进SiHCL3合成炉控制阀，关闭CDI至HCL控制阀，打开吹扫氮气进气阀及至HCL吸收装置控制阀。（现阶段CDI回收