钢结构施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 26.1.1主要技术参数 26.1.2主要构件吊装方案 46.2施工工艺流程 76.2.1预埋件安装 76.2.2钢柱安装工艺 106.2.3钢梁安装工艺 116.2.4钢楼梯安装工艺 126.2.5钢结构焊接 146.2.6紧固件安装 146.2.7钢架桁架楼层板施工 156.2.8钢结构涂装施工 166.3施工要点 166.3.1钢结构焊接 166.3.1.1焊接质量要求 166.3.1.2现场焊接作业流程 176.3.1.3焊前准备 196.3.1.4焊接变形及应力控制 196.3.1.5现场焊接的质量保证措施 206.3.1.6现场焊接的质量检验 216.3.1.7焊接防风措施 226.3.1.8焊缝通图 226.3.2钢构件测量 236.3.2.1测量内容概述 236.3.2.2测量组织及计划 246.3.2.3钢结构测量方法 256.3.2.4测量施工流程 266.3.2.5工艺要点 276.3.2.6钢结构测量质量标准 276.3.3钢结构防火防腐 286.3.3.1钢结构涂装一般规定 286.3.3.2施工前的准备 296.3.3.3涂装及检测设备 306.3.3.4防腐涂装工艺 316.3.3.5防火涂装工艺 336.3.4钢结构深化 356.3.4.1钢结构深化设计实施准则 356.3.4.2钢结构深化原则 366.3.4.3钢结构深化设计流程 396.3.4.4深化设计人员及组织架构 426.3.5钢结构连廊架体搭设 426.3.5.1扣件式钢管支撑体系 426.3.5.2模板支撑架体系设计 43施工工艺流程 446.3.5.4施工要点 446.3.6钢筋桁架楼承板施工 566.3.6.2钢筋桁架楼承板的施工前准备 576.3.6.3钢筋桁架楼承板的铺设 576.3.6.4栓钉的焊接 606.3.6.5管线的敷设 606.3.6.6边模板施工 606.3.6.7附加钢筋的施工 616.3.6.8洞口设置 626.3.6.9混凝土施工 626.4检查要求 636.1方案及技术参数6.1.1主要技术参数钢结构分布在裙楼大台阶、主楼负一层北侧、屋面层，其结构形式为框架和钢桁架，主要分为3个部分：第一部分为裙楼钢连廊，包含了箱型钢柱、H型钢柱和H型钢梁，其材质均为Q355B，采用钢筋桁架楼承板，结构要求一级耐火极限，建筑高度8.3m；第二部分为主楼负一层钢楼梯，主要为方管梁；第三部分为机房层钢梁，主要为H型钢梁；其材质均为Q235B；结构要求一级耐火极限，总用钢量约43t，建筑高度37.8m。表6.1.1-1钢结构技术参数一览表部位/区域标高/高度m高度*腹板厚*翼板厚*宽度mm跨度（m）结构形式基础连接方式1/8~11交K~1/k-5.8~±8.3400*400*25*25/型钢混凝土柱预埋件焊接1/8~11交K~1/k±8.3HI700*250*12*253.14、3.99、2.98、18.98、2.89型钢混凝土梁型钢梁高强度螺栓7~10交E~F-5.8~±0.00500*250*15*155.672、4.846型钢梁预埋件焊接7~10交E~F-5.8~±0.00HI700*400*16*257.94、15.03型钢梁高强度螺栓7~12交D~E±37.8HI600*300*10*20HI300*150*6*107.94、15.038.56型钢梁高强度螺栓主要原材料(钢板、焊材、高强螺栓、栓钉、油漆等)严格按照工艺下发的采购清单以及技术条款进行采购。针对此工程，从国内业绩突出、资质等级高、信誉好、实力强、品质优、同期产能满足要求的加工厂中选择一至两家进行采购，确保原材质量及工程质量。表6.1.1-2材料采购要求表序号材料名称材质/规格采购要求1锚栓、钢板Q235B、Q355B《碳素结构钢》GB/T700-20062焊条E4315-E4316《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012E5015-E5016《热强钢焊条》GB/T5118-20123气保焊丝ER50-2《熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝》GB/T8110-20204埋弧焊丝H10Mn2《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T5293-2018H08MnA《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T5293-20185焊剂F5034《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T5293-2018F5031《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T5293-20186高强度螺栓10.9S《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632-20087安装螺栓4.6S《六角头螺栓》GB/T5782-2016《1型六角螺母》GB/T6170-2015《平垫圈A级》GB/T97.1-20028栓钉按图纸《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-20029油漆按图纸、技术规范《富锌底漆》HG/T3668-2020《环氧云铁中间漆》HG/T4340-2012表6.1.1-3钢结构主要构件参数情况一览表构件编号主要构件截面形式构件类型主要截面尺寸mm板厚mm材质单件重量（kg）连接节点1-GZ1-1箱型钢钢柱400*400*25*2525Q355B2266.32焊接/螺栓1-GZ1-2箱型钢钢柱400*400*25*2525Q355B2252.32焊接/螺栓1-GZ1-3箱型钢钢柱400*400*25*2525Q355B2262.32焊接/螺栓1-GZ1-4箱型钢钢柱400*400*25*2525Q355B2261.32焊接/螺栓2-GZ1-1箱型钢钢柱400*400*25*2525Q355B2193焊接/螺栓2-GZ1-2箱型钢钢柱400*400*25*2525Q355B2193焊接/螺栓GKL1-1H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B666焊接/螺栓GKL1-2H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B666焊接/螺栓GKL1-3H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B486焊接/螺栓GKL1-4H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B3112焊接/螺栓GKL1-5H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B3112焊接/螺栓GKL1-6H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B479焊接/螺栓GKL1-7H型钢钢梁HI700*250*12*2512/25Q355B479焊接/螺栓GL1-1H型钢钢梁HI400*250*8*128/12Q355B226.8焊接/螺栓YM1预埋件预埋件D2727Q355B25.4焊接/螺栓TL1-1H型钢楼梯踏步500*250*15*1515Q235B3105焊接/螺栓TL1-2H型钢楼梯踏步500*250*15*1515Q235B3670焊接/螺栓YM1预埋件预埋件D2020Q235B82焊接/螺栓YM2预埋件预埋件D1212Q235B28焊接/螺栓YM3预埋件预埋件D2525Q235B74焊接/螺栓YM4预埋件预埋件D1616Q235B28焊接/螺栓GL1-1H型钢钢梁HI600*300*10*2010/20Q235B1189焊接/螺栓GL1-2H型钢钢梁HI600*300*10*2010/20Q235B1189焊接/螺栓GL1-3H型钢钢梁HI600*300*10*2010/20Q235B2250焊接/螺栓GL1-3H型钢钢梁HI600*300*10*2010/20Q235B2250焊接/螺栓GL1a-1H型钢钢梁HI700*400*16*2516/25Q235B1895焊接/螺栓GL1a-2H型钢钢梁HI700*400*16*2516/25Q235B3587焊接/螺栓GL2-1H型钢钢梁HI300*150*6*106/10Q235B314焊接/螺栓L3-1H型钢钢梁HI300*150*6*106/10Q235B314焊接/螺栓YM1预埋件预埋件D1616Q235B64焊接/螺栓YM2预埋件预埋件D1616Q235B63焊接/螺栓YM3预埋件预埋件D1616Q235B64焊接/螺栓YM4预埋件预埋件D1616Q235B63焊接/螺栓本工程总用钢量约43t，主要加工的构件为箱型柱、H型梁，主要钢结构材质为Q235B和Q355B。表6.1.1-4钢构件概况序号截面简称截面图示使用部位截面（mm）材质1箱型钢柱主体框架钢柱400×400×25×25Q355B2H型钢梁框架梁H700×250×12×25Q355B3H型钢梁次梁H600×300×10×20Q355B6.1.2主要构件吊装方案6.1.2主要构件吊装方案本工程采用汽车吊、现场塔吊配合的方式进行吊装。充分提高现场高空作业安装的安全性能。项目共设置1台ZTT6517和1台ZTT7023两台塔吊，臂长分别为65m、70m。根据最不利工况分析，本项目最大吊运构件为主楼负一层钢楼梯TL1-2钢构件，单个吊重约3.67t，位置在2#塔吊50m臂长合理吊重范围内，此范围内2#塔吊塔臂50m位置最大吊重为3.04t，小于单个TL1-2钢构件重量3.67t。为确保吊装安全性，项目采用160t汽车吊进行钢结构吊装，汽车吊站位与机房层钢梁最远端距离为40m，160t汽车吊44.2m范围内最大吊重为3.8t，满足吊运需求。裙楼钢连廊最大吊运构件为GKL1-4钢构件，单个吊重约3.11t，此范围内2#塔吊塔臂60m位置最大吊重为2.32t，1#塔吊塔臂60m位置最大吊重为1.83t，小于单个GKL1-4钢构件重量3.11t。为确保吊装安全性，项目采用160t汽车吊进行钢结构吊装，汽车吊站位与机房层钢梁最远端距离为25m，160t汽车吊26.8m范围内最大吊重为13.3t，满足吊运需求。机房层最大吊运构件为GL1a-2钢构件，单个吊重约3.58t，位置在2#塔吊45m臂长合理吊重范围内，此范围内2#塔吊塔臂45m位置最大吊重为3.53t，小于单个GL1a-2钢构件重量3.58t。为确保吊装安全性，项目采用160t汽车吊进行钢结构吊装，汽车吊站位与机房层钢梁最远端距离为30m，160t汽车吊31.2m范围内最大吊重为9.7t，满足吊运需求。表6.1.2-1构件吊装吊重分析表序号名称构件规格构件数量（t）使用设备单吊数量单吊重量（t）1TL1-2500*250*15*153.67t160t汽车吊一条3.67t160t汽车吊160t汽车吊TL1-2160t汽车吊160t汽车吊TL1-2图6.1.2-1汽车吊及TL1-2位置平面布置图图6.1.2-22#塔吊（ZTT7023）起重性能参数图6.1.2-3160t汽车吊主臂起重性能参数6.2施工工艺流程6.2.1预埋件安装1、预埋件安装流程图图6.2.1-1预埋件安装流程图2、预埋件的进场验收预埋件运至现场后，在埋设之前应该完成预埋件的验收工作，主要包括：1）埋件的数量、种类、规格是否与图纸相符。2）预埋件的加工质量是否符合设计要求，主要包括锚栓的直径、直锚及弯锚部分的长度、锚栓的螺纹是否有损坏，预埋铁件的钢筋直径、材质、钢板厚度以及钢筋与钢板的焊接是否按设计要求采用穿孔塞焊等。3）预埋件所用的锚栓、钢筋、钢板等材料的合格证书是否齐全、材质及材料各项参数是否与设计要求相符。4）预埋件出场合格证、自检记录等资料是否齐全。以上各项检查内容，由项目现场人员先进行自检，自检合格后报监理等单位验收，并做好相关资料。在检查过程中若发现构件存在缺陷的，在现场能够修改的，安排人员及时进行修改，修改完成后并重新报验，对现场不能完成修改的返回加工厂修改或重新制作。3、预埋件的测量控制利用土建施工测量控制网和在模板等物体上弹设的定位墨线，作为预埋件的的测量控制依据。在定位板上精确测设轴线控制标识，并选定位板上四各角点作为标高控制标识点。分四步对埋件进行定位测量控制：1）用经纬仪、水准仪、线坠等先对定位板进行安装定位测量。2）锚栓安装到位固定之前，对锚栓的轴线位置、标高进行调整，达到设计要求后进行固定。3）混凝土浇筑过程中对埋件进行跟踪监控，并进行及时调整。4）混凝土凝固后对埋件进行统一复测，并在混凝土面上弹设埋件控制线，对复测结果做好书面记录。表6.2.1-1精度控制要求项目精度（mm）支撑面标高±3.0水平度L/1000地脚锚栓锚栓中心偏移3.0锚栓露出长度±30螺纹长度±304、预埋件安装注意事项1）预埋件运输时要轻装轻放，防止变形进场后按同型号规格堆放，并注意保护预埋件，验收应符合设计及规范要求，验收合格后用塑料胶纸包好螺纹，防止损伤生锈。2）锚栓预埋前，施工人员应认真审图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等均应做到心中有数，预埋顶板上事先弹好纵横向中心线。3）预埋前用经纬仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间距，用水准仪测放标高，在模板上做好放线标记。4）在看台钢筋模板安装完，经监理工程师验收通过后，开始锚栓的预埋工作。预埋时找准纵横向控制线，并使其与测量定位的基轴线吻合。利用斜撑及契块控制标高，斜撑要将预埋件固定牢固。按照已测放好的定位轴线和标高将锚栓的上下定位套板点焊在主筋上，安好锚栓后，锚栓之间用钢筋点焊牢固。5）预埋时，保证其埋设质量的关键是固定支架的牢固度。为了防止在浇灌混凝土时产生移动和变形，除了保证该框架应有一定的强度以外，还必须采取相应的措施。6）验收合格后，将工作面移交土建单位浇筑混凝土，钢结构施工员跟踪观察。浇注混凝土之前，应对预埋件进行复测，出现位置和标高偏差应及时校正。在浇注混凝土时派专人看护，避免振动泵碰到预埋锚栓，防止混凝土下落时冲击预埋件竖向支撑，造成预埋件偏位，做好预埋件的保护。7）混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。8）预埋件的焊接及任何与预埋件有关的焊接应在混凝土浇筑7天后进行。在预埋件焊接过程中，全程监控焊接温度和焊接变形，必要时可采取降温措施，并避免在某一埋件区域长时间、大热量输入的集中焊接，保证不影响混凝土结构的力学性能，不损害预埋件的承载力。6.2.2钢柱安装工艺安装操作平台——起吊时起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行——钢柱就位，钢柱起吊平稳，匀速移动，就位时缓慢下落——通过临时耳板和连接板连接，用安装螺栓固定——标高调整，通过千斤顶与节点板间隙中打入的钢楔进行钢柱标高调整——转调整，在上节柱和下节柱的耳板的不同侧面夹入一定厚度的垫板，微微夹紧柱头临时接头的连接板——钢柱焊接，钢柱校正完后拧紧上下柱临时接头的安装螺栓。然后进行钢柱焊接，焊接完成后将连接耳板割除。图6.2.2钢柱安装示意图6.2.3钢梁安装工艺1、固定安全扶手绳——清理钢梁摩擦面，并配备安装螺栓及连接板——采用一钩多吊方式起吊——安装下层钢梁，使用撬棍调整，对齐螺栓孔——穿入安装螺栓临时固定，安装螺栓不少于1/3，且不少于2颗——按相同的方法，安装中层钢梁——按相同的方法，安装上层钢梁——用高强螺栓替换安装螺栓，最终拧高强螺栓并补涂连接板油漆。图6.2.3钢梁安装示意图2、钢梁安装工艺要点1）钢梁吊装前，清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面进行除锈处理。2）待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好预装螺栓。3）钢梁吊装就位时注意钢梁的上下方向，确保安装位置正确。4）钢梁安装就位时，对孔洞有偏差的接头用冲钉配合调整跨间距，用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。5）为了保证结构稳定，便于校正和精确安装，对于多楼层的钢梁，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中间梁。当一个范围内的钢柱、梁安装形成框架后，及时进行测量校正。6）钢梁的吊装顺序应严格按照先主梁后次梁的顺序进行。7）钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。3、钢梁安装技术保障措施钢梁安装措施吊装梁的吊索水平角度不得小于45°，绑扎必须牢固。钢梁的吊点设置在梁的三等分点处，在吊点处设置耳板，待钢梁吊装就位完成之后割除。为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊具装卡，此吊具用普通螺栓与耳板连接。对于同一层重量不大的钢梁，在满足塔吊最大起重量的同时，可以采用一钩多吊，以提高吊装效率。主梁起吊到位对正，先用撬棍，再用冲头调整好构件的准确位置固定，待主梁全部吊装完毕后，进行高强螺栓的初拧和终拧连接。在钢梁头挂吊栏，先进行上层主梁校正、检查、初拧、终拧高强螺栓，再进行下层梁校正、初拧、终拧高强螺栓。钢框架校正采用成熟工艺进行，可借助千斤顶、手拉葫芦等工具。钢梁调整措施示意一旦校正结束，各连接节点处用临时定位板进行固定。定位板固定，以适应焊接变形调整的需要。钢梁的就位与临时固定：钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。为了保证结构稳定、便于校正和精确安装，对于多楼层的结构层，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中间梁。当一个框架内的钢柱钢梁安装完毕后，及时对此进行测量校正。6.2.4钢楼梯安装工艺1、工艺流程放样─下料—平直—焊接—成品矫正—防腐—运输—吊装2、材料的质量检查和基本要求A.要按要求进行备料，在检查验收钢材时，看表面是否光滑平整，不得有气泡、结疤、夹层、裂纹等缺陷。B.连接材料（包括焊条)、防腐、防火材料:应与主材相匹配、并符合设计要求和具有质量证明书。C.隐蔽部位钢结构用角钢、槽钢、方管，应用热镀锌、特殊项目表面应涂富锌底漆两遍处理。3、加工制作前，要先下料，下料时须注意以下几点：1）主根据配料表和样板进行套料、尽可能节约材料2）应有利于切割和保证零件质量3）当工艺有规定时，应按规定的方向取料。下料允许偏差，零件外形尺寸±1.0mm，孔距±0.5mm。4、根据钢材型号，采用手工电弧埠接形式，进行各种位置的焊接，焊接时应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装，支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大拼装。对口错边t/10且不大于3.0mm，间隙±1.0mm，搭接长度±5.0mm，缝隙1.5mm，高度±2.0mm，垂直度b/100且不大于2.0mm，中心偏移±2.0mm。表6.2.4-1钢梯的外形尺寸允许偏差位置允许偏差长度和宽度±5.0mm两对角线差6.0mm表平面度（1mm范围内)6.0mm梯粱长度±5.0mm钢梯宽度±5.0mm钢梯安装孔距离±3.0mm5、构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤凹坑应予补焊，并铲磨平整，对临时支撑，夹具应予割除，铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2，对于吊车梁得受拉翼缘尤其应注意其光滑过度。6、砂轮打磨用手提式电动砂轮进行打磨，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍。打磨方向应与构件受力方向垂直。砂轮打磨时注意不要在钢材表面磨出明显的凹痕，处理好的磨擦面严禁有飞边、毛刺、焊疤和污损等，不得涂油漆，在运输过程中防止摩擦面损伤。7、在涂层之前进行防锈处理，刷漆进行防腐处理，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，安装焊缝处应留出30-50mm暂不涂装，涂装完成后，应在构性上标注构件的原编号。标明重量、重心位置和定位标记。6.2.5钢结构焊接图6.2.5-1钢结构焊接工艺流程6.2.6紧固件安装表6.2.6-1紧固件施工流程施工步骤施工内容施工内容技术要求1清理构件摩擦面构件吊装前清理摩擦面，保证摩擦面无浮锈油污2钢梁吊装就位后采用安装螺栓临时固定不得使杂物进入连接面，安装螺栓数量不得少于本节点螺栓数的30%，且不少于2颗。3用高强螺栓更换安装螺栓并进行初拧高强螺栓的初拧，从螺栓群中部开始安装，向四周逐个拧紧4高强螺栓终拧初拧后24h内完成终拧。终拧顺序同初拧，螺栓终拧以拧掉尾部为合格，同时要保证有2～3扣以上的余丝露在螺母外。6.2.7钢架桁架楼层板施工图6.2.7-1钢架桁架楼层板施工流程6.2.8钢结构涂装施工表6.2.8-1钢结构涂装施工流程工序防腐涂装工艺要求1用抛丸机对钢材进行除锈处理，表面处理质量应达到Sa2.5级，除锈后应将钢材表面灰尘除尽。2使用高压无气喷涂机喷涂，喷嘴应与钢材表面保持30cm～50cm垂直距离，匀速移动。3应严格控制喷枪的有效覆盖面，保证下一枪油漆喷涂时漆能够覆盖上一枪漆的1/3。底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。4涂装结束后，应及时对涂层进行检查，涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，并及时用测厚仪对构件涂层进行检测，并对已喷涂过的构件进行保护。6.3施工要点6.3.1钢结构焊接6.3.1.1焊接质量要求表6.3.1.1-1焊接质量要求序号内容1对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接方法的工艺评定试验内容与结果均应得到总承包方、监理、设计方和发包方的认可。2所有焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。3焊接材料的匹配与焊缝强度设计值按相关规范要求。不同强度的钢材连接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。4严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过焊剂及生锈焊丝。5当平板间焊接采用二氧化碳保护焊时，二氧化碳气体浓度不应低于99.5%（体积法），气焊水量不应大于0.005%（重量法）。6所有钢板的纵向对接焊缝、钢板焊接构件的焊缝均为采用带衬板的剖口全熔透焊缝（全熔透焊缝如不带衬板则必须反面清根）。7焊缝检验要求：（1）所有焊缝均应进行外观检查。（2）对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10％。（3）对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20％。（4）对所有的对接焊缝和现场的熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100％。（5）对其它熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为每条焊缝20％，并且不少于200mm。（6）焊缝经检测不合格者可以返修，钢材同一部位返修次数不应超过2次。全熔透焊缝位置：a、所有框架柱、梁、支撑等主要构件的工厂拼接及现场对接焊缝；b、节点区域内截面组合焊缝；c、梁、支撑与柱刚性连接时，柱在连接位置上下各600mm及柱现场对接节点上下各100mm范围内，柱本体组合焊缝；d、柱本体与柱底板对接焊缝，以上焊缝等级为一级；e、梁、支撑对应柱内隔板与柱本体的焊缝，焊缝等级为二级；部分全熔透焊缝位置：A、框架柱除上述全熔透范围外；B、工字型支撑及梁当腹板厚度大于20mm时翼缘与腹板的组合焊缝6.3.1.2现场焊接作业流程图6.3.1.2-1现场焊接流程图根据本工程结构特点，焊接时采取整体对称焊接与单根构件对接焊相结合的方式进行，遵循“统一对称、分区进行；单杆双焊、双杆单焊”原则进行施焊。1、整体施焊顺序焊接工作随吊装分区进行，当天吊装的外框钢构件形成稳定体系并校正合格后插入焊接工序，制定了“上层梁→中层梁→下层梁→柱口”的立面焊接顺序；平面上结合流水作业区域的划分以及“中心单元校正技术”预留焊接收缩余量。2、钢梁施焊顺序钢梁与钢柱牛腿的焊接，遵循单杆双焊、双杆单焊原则，钢梁吊装、校正合格后，先施焊上层梁，再施焊下层梁，以使框架稳固且减少钢梁焊接变形影响钢柱安装精度。钢梁的焊接，先焊接梁的腹板与柱连接处，再焊接梁的翼板与梁的连接；焊接梁的腹板时，两人同时焊接，直至焊接完成；焊接梁的翼板时，若空间允许，两人对称焊接，保证焊接同步；否则按如下顺序进行焊接：先进行上翼板焊缝30％的焊接，再进行下翼板焊缝30％的焊接，之后结束上翼板的焊接，最后结束下翼板的焊接。柱~梁对接焊缝的焊接，遵循单杆双焊、双杆单焊的原则，先施焊完一侧对接口后，再焊接另一侧对接口。3、现场焊接操作：1)预热表6.3.1.2-1钢结构焊接预热方法表序号预热温度确定方法1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。3根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。4根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。2)引弧板、引出板、垫板要求表6.3.1.2-2焊接板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同；4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。3)减少收缩量措施表6.3.1.2-3减少焊接收缩方法表序号减少收缩量措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。6.3.1.3焊前准备表6.3.1.3-1焊接准备表序号工艺文件内容1焊接方法或焊接方法的组合；2母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；3焊接材料型号、规格；4焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；5夹具、定位焊、衬垫的要求；6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；7清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度及层间温度范围；9后热、焊后清除应力的处理工艺；10检验方法及合格标准；6.3.1.4焊接变形及应力控制1、焊接变形控制，余量控制焊缝收缩（主要为横向收缩）对构件的变形影响较大，而收缩量主要与焊接线能量关系密切。为此，我们在焊接工艺评定时，进行现场模拟接头试验，通过分析相关焊缝收缩量的数据，为实际接头进行焊接收缩预控。2、信息化施工控制通过信息化施工手段，优化焊接顺序，控制结构变形。在整个焊接过程中，随时用测量仪器进行变形监控。当某个点处偏差可能超控时，调控焊接顺序，及时加以纠偏。结构变形控制贯穿于整个焊接全过程，特别是起初几个区段更为重要。通过焊接过程中的跟踪监测，摸索相应规律，指导后续施工。3、焊接应力控制表6.3.1.4-1焊接预应力控制表序号要求1采用合适的焊接坡口，减少焊接填充量；2构件安装时不得强行装配，致使产生初始装配应力；3采用合理的焊接顺序，对称焊、分段焊；4先焊收缩量大的接头，后焊收缩量小的接头，在尽可能小的拘束下焊接；5预先合理设置收缩余量；6同一构件两端不同时焊接；7保证预热，对层间温度有效控制，降低接头拘束度，减少焊接热影响区范围；8采取高效的CO2焊接方法，减少焊接道数；9通过有效的工艺和焊接控制，防止或降低焊接接头的返修；10采取焊后缓冷或后热，使接头在冷却时能有足够的塑性和宽度均匀消除焊接收缩6.3.1.5现场焊接的质量保证措施表6.3.1.5-1现场焊接质量保证措施表控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验构件焊接安装完毕后,应用火焰切割去除引弧板和安装耳板,并修磨凭证焊接区域的清除工作6.3.1.6现场焊接的质量检验表6.3.1.6-1焊接质量检验表焊缝质量等级一级二级三级评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且≤1.0mm≤0.2+0.04t且≤2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0mm≤0.2+0.04t且≤2.0mm长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm；连续长度≤100mm且焊缝两侧要变总长度≤10%的焊缝全长≤0.1t且≤1.0mm，长度不限。裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别≤5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且＜0.5mm，每m焊缝不得超过1处缺口深度≤0.1t且≤1mm焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm表面气泡不允许每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距≥6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）＜0.3+0.05t且≤2.0，每100.0mm焊缝长度内缺陷总长≤25.0mm角焊缝脚不对称差值＜2+0.2h6.3.1.7焊接防风措施在焊接作业中，风速过大很容易产生焊接缺陷。焊接时的手工电弧焊的风速≤8m/s，对于CO2气体保护电弧焊不宜超过2m/s。1、当风力达到限定值时应停止焊接作业或采取防风保温措施。2、对于高空焊接作业，根据现场风力大小搭设简易防风棚。3、对于其他外围结构的露天焊接作业，风速过大或者下雨天搭设临时的防风防雨棚。图6.3.1.7-1焊接临时防风防雨棚6.3.1.8焊缝通图6.3.2钢构件测量6.3.2.1测量内容概述本工程现场环境复杂，拟将测量控制、竖向变形补偿、变形监测等方面统筹考虑，确保工程测量控制精度满足要求；从水平位置、垂直度、层高等方面制定控制措施，保证各单体的平面位置、垂直度和绝对高程、相对高度等均满足要求。表6.3.2.1-1测量主要内容序号主要测量工作1首级控制网的移交与复测2平面和高程二级控制网布置3平面和高程三级控制网测量4钢柱底预埋件、墙立面预埋件安装定位测量5钢柱三维坐标位置的定位校正测量，并进行坐标拟合，保证钢结构造型精度控制6各阶段重要施工部位结构位移监测表6.3.2.1-2测量关键点分析重难点分析解决措施本工程结构施工穿插作业多，且场地内部环境复杂。根据现场通视条件，利用土建提供的测量控制点，先测设主控轴线，在此基础上根据各单体的结构安装过程中测量需要进行测控的部位及建筑轴线进一步加密，并确保主要测站点形成闭合导线，相互通视，以便进行坐标联测复核。本工程的各部分结构体系的施工进度直接影响下道工序的安装误差精度。为提高测量精度，首先应合理设置测量基准网，它包括场内和场外两部分，平面和高程相结合，并组成一个系统，定期复测，校核合格后方可使用；选择适用的高精度测量仪器（全站仪、激光准直仪和水准仪等）；采用合理的测量工艺和手段，提高竖直传递的精度；在保证良好同时条件下，合理布置构件上的测点及提高测点的设置精度；在测量基准网的建立和基准网竖直传递，用GPS全球定位系统进行复核；组建高素质的测量专业队伍，保证多项措施按计划执行。影响测量精度的主要因素是仪器精度和现场环境，选择合适的测试时机测量作业一般在清晨6：00～8：00进行，因为经历了一个夜晚后，整体结构的温度比较均匀，比较容易剔除温度差的影响；此时施工人员少、施工设备对仪器的扰动较小。具体随日出时间而定，夏季相对于冬季时间稍早些。长时间测试可选择阴天进行，且大型机械暂停运行。6.3.2.2测量组织及计划为了保证项目测量达到以上精度要求，项目部测量仪器和工具需要准备齐全，并按规定送检合格后方可投入使用，保留相应的检验合格证备查。表6.3.2.2-1主要测量仪器拟投入计划序号仪器名称技术参数数量工作内容1全站仪一测回测角中误差0.5″测距400m时中误差±0.2mm1台（1）城市测量控制网的复合与引测；（2）场平控制网的测设；（3）钢构件的放样；（4）竣工测量。2全站仪一测回测角中误差2″测距100m时中误差±1mm1台钢构件的放样。3经纬仪2″2台钢构件的校正4水准仪千米往返高差中数偶然中误差：N£1mm2台（1）业主给定的水准控制点的复合；（2）场地水准控制点的测设；（3）沉降观测；（4）竣工测量。5铅垂仪向上一测回垂准测量标准偏差:1/2000002台塔楼内的平面控制点位的竖向传递6钢卷尺测程5m30卷钢构件尺寸检查7钢卷尺测程50m5卷钢构件尺寸检查1、人员准备项目配置专业测量工程师，劳务配置测量工程师组成测量专职小组。负责本工程钢结构安装的测量工作，钢结构安装的具体测量放线与校正，二级测量点位的布设校核，解决施工中遇到的测量技术难题，并负责测量数据、资料等整理，报验与存档。图6.3.2.2-1测量人员架构表2、控制网的建立：控制网的建立包含施工平面控制网及高层控制网。1）施工平面控制网的建立根据本工程特点，将施工平面控制网设置成围绕基坑的“□型”，场地平面坐标系的点位应注意设置在基坑的地下混凝土连续墙的顶上，各控制线两端控制点要通视，角点应在两个垂直方向通视。塔楼内的钢结构平面控制网在7F开始建立。在楼层设站之后，便可以对轴网进行测设，并与地面控制点进行检校。2）高层控制网的建立以项目周边城市控制网作为本项目水准网的图根控制点，建立闭合水准路线。高程控制网使用精密水准仪配合钢卷尺进行竖向传递，每隔10层采用全站仪天顶测距法进行复核。高程控制网的传递点不得少于3个,高程的传递不得从下一层楼层丈量，以防误差积累。传递的控制点组成闭合水准网，并进行二等水准测量，且平差改正。6.3.2.3钢结构测量方法1、钢柱安装测量1）首节钢柱的校正测量首节钢柱在吊装就位后，按先调整钢柱标高，再调整钢柱轴线，最后调整钢柱垂直度的顺序进行校正测量。表6.3.2.3-1首节钢柱测量校正流程序号工序技术要点1标高校正1、钢柱吊装前，将预埋螺栓调平螺母的标高调整到设计标高。2、钢柱吊装就位后，用水准仪复核钢柱标高控制线。3、通过调整钢柱柱底板下面的调平螺母使钢柱的标高控制线达到设计要求即可。2轴线校正1、钢柱吊装之前使用全站仪在混凝土板面上放样出钢柱十字定位轴线。2、采用千斤顶结合特制卡板进行校正，使钢柱柱脚分中线与定位轴线对齐。3垂直度校正1、将经纬仪架设在柱身大致垂直的方向上，偏离角度不大于15º。2、以定位轴线为基准线，望远镜纵丝从柱中心线扫到柱底定位轴线，读出钢板尺到柱底轴线的读数，得到钢柱的垂直度值。3、使用千斤顶和配套卡具把钢钢柱的垂直度校正到规定范围内，偏差值≤H/1000且不大于10mm。2）标准层钢柱的校正测量首节以上钢柱就位后先进行上下节柱的接口错位调整,然后依次进行标高、轴线和垂直度的校正，并做好钢柱牛腿位置的复核，钢柱校正完成后进行钢梁安装，必须做好钢柱垂直度跟踪监测。表6.3.2.3-2标准层钢柱测量校正流程序号工序技术要点1标高校正采取相对标高进行控制，是通过量取上下钢柱标高控制线的距离来调节的。1、标高调高：使用千斤顶、钢楔进行调节。2、标高调低：主要采用切割部分内衬板进行调节。2轴线校正1、钢柱标高校正完成后，使用全站仪测出柱顶十字轴线坐标，与理论坐标进行对比。2、使用千斤顶以及配套卡具进行轴线校正，直到3mm以内，如果误差较大可以分几次校正完成。3垂直度监测轴线校正完成后进行垂直度调整6.3.2.4测量施工流程图6.3.2.4-1测量工作流程6.3.2.5工艺要点表6.3.2.5-1工艺要点序号项目内容1测量前准备工作支架和预埋件进场前在工厂需进行预拼装，运抵现场再次进行尺寸校核，并做记录；2支架的安装测量垫层上定位预埋支架的标高，通过特制的可调标高的装置进行调整；3柱脚及锚栓的安装测量测设柱脚、锚栓的平面位置；调整锚栓到指定标高，并固定；4跟踪测量浇筑混凝土过程中避免扰动，且要求持续监测；浇捣完成后混凝土初凝前完成最后一次定位测量，确保误差在允许范围内。5成果移交及时向业主、监理汇报成果，并签订《工序质量交接记录》。6.3.2.6钢结构测量质量标准钢结构测量规范规定的精度要求见下表：表6.3.2.6-1钢结构测量精度要求名称允许偏差(mm)建筑物倾斜H/2500+10.0且≤50建筑总高度偏差e≤H/1000且-30≤e≤30单节柱倾斜H/1000且≤10层高偏差ΔH≤±5建筑物矢量弯曲e≤L/2500且e≤25.上柱和下柱的扭转e≤3同层柱顶标高差-5≤e≤5梁水平度e≤L/1000且e≤10地脚螺柱（锚栓）位移2.0基础柱底标高-2≤e≤2建筑物定位轴线L/20000，且不应大于3.0底层柱底轴线对定位轴线偏移3.0柱子定位轴线1.06.3.3钢结构防火防腐6.3.3.1钢结构涂装一般规定1、一般规定表6.3.3.1-1钢结构涂装一般规定序号内容1钢结构防腐涂装施工应在安装质量验收合格后进行。2钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。3钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应符合本技术条件、设计文件、涂装产品说明书和国家现行有关产品标准的规定。4防腐涂装施工前，钢材应按本技术条件和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的处理方法。5油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程，应按现行国家标准相关规范中的有关规定进行质量验收。6构件表面的涂装系统应相互兼容。7涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。8钢结构防腐涂装施工应在安装质量验收合格后进行。9钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。10钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应符合本技术条件、设计文件、涂装产品说明书和国家现行有关产品标准的规定。2、表面处理1）构件采用涂料防腐涂装时，表面除锈等级可按设计文件及现行国家标准相关规范中的有关规定，采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。2）所有钢构件先做抛丸除锈至少达到Sa2.5级，现场补漆应用风动或电动工具除锈，达到St3级；表面粗糙度Rz为40～70μm。3）经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。3、防火涂装表6.3.3.1-2钢结构防火涂装注意事项序号内容1防火涂料涂装前，钢材表面除锈及防腐涂装应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。2基层表面应无油污、灰尘和泥沙等污垢，且防锈层应完整、底漆无漏刷。构件连接处的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料填平。3钢构件须涂防火涂料时，可不涂面漆，但须增加中间漆厚度。对于现场需要焊接的部位出厂前可仅作保护漆。对于螺栓摩擦面出厂前不涂漆。4防火涂料可按产品说明书要求在现场进行搅拌或调配。当天配置的涂料应在产品说明书规定的时间内用完。5厚涂型防火涂料，属于下列情况之一时，宜在涂层内设置与构件相连的钢丝网或其他相应的措施：承受冲击、振动荷载的钢梁；涂层厚度大于或等于40mm的钢梁和桁架；涂料粘结强度小于或等于0.05MPa的构件；钢板墙和腹板高度超过1.5m的钢梁。6防火涂料施工可采用喷涂、抹涂或滚涂等方法。7防火涂料涂装施工应分层施工，应在上层涂层干燥或固化后，再进行下道涂层施工。8薄涂型防火涂料面层涂装施工应符合下列规定:面层应在底层涂装干燥后开始涂装；面层涂装应颜色均匀、一致，接槎应平整。6.3.3.2施工前的准备表6.3.3.2-1涂装检查验收表序号要求1现场涂料进场时，涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。2在应对使用涂料进行检查及验收，应全数检查产品出厂合格证、中文标志及检验报告等。3防火涂料应检查国家质量监督检验机构对所用的产品的耐火极限测试报告和理化试验报告，消防监督部门颁发的消防产品生产许可证。4防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准。表6.3.3.2-2涂料的储存与保管表序号要求图示1涂料属于易燃、易爆及有毒物品，不允许存放在施工现场，必须按品种、规格存放在干燥、通风、阴凉的仓库内，严格与火源、电源隔离，温度保持在5℃～30℃，并设有充足的消防水源、消防器材和“严禁烟火”的醒目标牌。2涂料应保持包装完整及密封，码放位置要平稳牢固，防止倾斜与碰撞，先进先发，严格控制保存期；油漆每月倒置一次，以防止沉淀。开封的油漆应尽量在当天用完，如有剩余，应进行密封单独放置在仓库的一边，第二天领料时应先用第一天剩余的涂料。表6.3.3.2-3涂装环境要求要点内容环境温度防腐涂装施工环境温度的要求在15℃～30℃之间，具体应按涂料产品说明书的规定执行。防火涂料涂装环境温度宜保持在5～38℃，空气应流通。环境湿度涂料施工环境的湿度，防腐涂料一般宜在相对湿度小于80%的条件下进行，防火涂料相对湿度不宜大于90%，同时也应参考涂料产品说明书。天气要求雨、雪、雾、和较大灰尘的环境，涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染环境下施工；钢材表面温度与露点温度控制涂装时的环境温度及空气的相对湿度，并不能完全表示出钢材表面的干湿度，钢材表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，露点值查对表：环境温度（℃）相对湿度（%）5560657075808590950-5.12-6.9-5.8-4.8-4.0-3.0-2.2-1.4-0.75-3.3-2.1-1.00.00.91.82.73.44.3101.42.63.74.85.86.77.68.49.3156.17.48.69.710.711.512.513.414.22010.712.013.214.415.416.516.518.319.22515.616.1018.219.320.421.322.323.324.13019.921.422.723.925.126.327.228.229.13524.826.327.528.729.931.132.133.134.14029.130.732.233.534.735.937.038.038.96.3.3.3涂装及检测设备本工程拟投入主要涂装设备有：表6.3.3.3-1工程施工所需涂装设备一览表序号名称图示作用1高压无气喷涂机用于高固体成份高粘度涂料。喷涂压力适中，对涂料雾化良好。2空压机为喷涂提供气源可根据喷涂机的效率选用，移动方便。3电动搅拌机可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施工。4磁性测量仪用于测量钢铁表面的涂层厚度，使用方便，读数快捷。检测方法：按GB/T13452.2-2008色漆和清漆漆膜厚度的测定法。5湿涂层测量仪用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度有很好的指导作用。6旋转式干湿温度仪用于测量施工过程中环境的温湿度，确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。6.3.3.4防腐涂装工艺表6.3.3.4-1油漆补涂部位表序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）以无机富锌底漆作修补防锈底漆，干膜厚度大于70微米，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中途漆、面漆。2运输及安装过程中破损的部位表6.3.3.4-2底漆及中间漆补涂时间要求序号涂装部位涂装时间1现场焊接焊缝处补涂焊接完成并检查合格后进行，并对焊渣进行清理2运输及安装过程中破损部位补涂钢构件吊装完成后及时进行1、面漆涂装时间：面漆的涂装在底漆补涂完成后，后续工作对钢结构涂装成品保护基本无影响时进行涂装。涂装间隔时间，根据涂料的产品说明书设定间隔时间。2、底漆、中间漆的补涂现场底漆、中间漆的补涂采用刷涂法进行涂装，刷涂操作要点如下：表6.3.3.4-3漆面涂刷要点序号内容1涂刷时应蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分应为毛长的1/3到1/2；2对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；3对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续的刷平和修饰，不宜反复涂刷；4涂刷顺序：一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；5刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；6刷涂完毕后，要将刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。3、面漆的涂装面漆涂装采用喷涂法进行涂装，喷涂法操作要点如下：表6.3.3.4-4面漆喷涂法施工要点序号内容1喷涂距离控制：距离过大，漆雾易落散，造成漆膜过薄而无光；距离过近，漆膜易产生流淌和秸皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪为200～300mm，使用小口径喷枪为150～250mm。2喷枪速度的控制：喷枪的运行速度为30～60cm/s，做到稳定，喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕，运行速度过快，漆膜薄而粗糙，运行速度过慢。4、面漆喷涂的涂装方案面漆喷涂工艺流程为：前处理流程：去油去污→水洗→碱洗→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤（180-250℃）→质检多层喷涂工艺以三次喷涂，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂。表6.3.3.4-5涂装施工工艺名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装时机经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。5、涂层检测表6.3.3.4-6涂层检测表名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。6、注意事项表6.3.3.4-7涂刷油漆注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不得漏刷。7、施工质量保证措施表6.3.3.4-8防腐涂料施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施1所有钢构件先做抛丸除锈达到Sa2.5级，现场补漆应用风动或电动工具除锈，达到St3级；表面粗糙度Rz为40～70μm。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。4喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”，不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。6.3.3.5防火涂装工艺1、施工工艺表6.3.3.5-1防火涂装施工工艺表施工项目施工工艺施工准备及基本要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径一般选6～10mm。每遍喷涂厚度5～10mm。2、防火涂料的修复表6.3.3.5-2防火涂装修复表名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。3、防火涂料施工质量保证措施表6.3.3.5-3防火涂装施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。4、防火涂装质量验收表6.3.3.5-4防火涂装质量验收表序号内容1防火涂料施工结束后，组织和邀请当地消防监督部门、建筑防火设计单位、监理单位、施工单位等相关单位的工程技术人员组成验收小组，联合进行消防竣工验收。2检查用于工程上的钢结构防火涂料的品种和颜色是否符合设计要求，必要时，将样品或开工前做的样板与实际涂装的情况对比。3用目视法检查涂层外观颜色是否均匀，有无漏涂，有无明显裂缝和乳突情况。4用测针检测涂层厚度测定方法：测针由针杆和可滑动的圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测涂层的表面。测试时，将测厚探针插入防火涂层直至钢材表面，记录标尺读数，如下图：测点的选择：选用两相邻纵横轴线相交中的面积为一单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试；全框架结构柱的防火涂层或厚度的测定，在构件长度内每隔3m取一截面，按下图所示位置测试。6.3.4钢结构深化6.3.4.1钢结构深化设计实施准则1、深化设计依据表6.3.4.1-1钢结构深化设计主要依据序号深化设计依据1施工合同、施工蓝图、设计变更、图纸会审等相关文件。2现行国家标准、行业标准、协会标准、设计图集、地方标准等。3节点设计文件：对施工图中不合理、不明确的节点以及施工措施要求的节点进行设计，绘制出详细的节点图，经设计院确认，作为深化设计的依据。4现场施工相关资料：钢结构现场安装方案，构件的分段分节、分区分块方案及临时措施，其他与钢结构相关的技术措施，如幕墙连接件、土建预埋件、混凝土浇筑孔等。5加工制作工艺方案：加工制作工艺关于本工程重点部位、典型节点制作工艺及工艺隔板、过焊孔、焊接坡口、加工制作工艺关于本工程重点部位、典型节点制作工艺及工艺隔板、过焊孔、焊接坡口、焊接质量检测等对深化设计的要求。6运输方案：不同的运输方案和运输构件的极限尺寸对构件单元的划分和现场焊接工作的影响极大。本工程采用陆路汽运进行构件运输，陆路汽运输高宽限制在高5.5m、宽3m内，在深化设计过程中应核验构件分段分节，以方便运输和现场安装。2、钢结构深化设计目的：1)验算结构的整体安全性和重要节点的受力情况，确保所有的构件和节点满足设计要求，确保结构使用安全。2)对钢构件和节点进行构造的施工优化，使杆件和节点在实际的加工制作和安装过程中能够变得更加合理，提高加工效率和加工安装精度。3)通将原设计的施工图纸转化为工厂标准的加工图纸，使杆件和节点进行归类编号，加工形成流水加工，提高加工进度。4)对节点栓接处所采用的连接板及螺栓进行优化、归类、统一，减少品种、规格。3、深化设计软件：深化设计采用TeklaStructures建模和出图，其它软件辅助出图与计算。TeklaStructures是一套多功能的三维智能建模软件，可以创建一个完整的三维模型，其特有的基于模型的建筑系统可以精确的设计和创建出任意尺寸的、复杂的刚结构三维模型，并且模型中包含加工制造以及安装时所需的一切信息。TeklaStructures可自动从创建的模型中生成加工详图，各类材料报表以及数控机床数据等。其创建的三维模型中所有梁、柱、板、螺栓等构件都是智能的，它们会自动对模型的修改做出调整。TeklaStructures还包含有一系列的同其他软件的数据接口，这些接口可在设计的全过程中，有效的向上连接设计以及分析软件，向下连接制造控制系统，在规划、设计、加工和安装全过程实现了信息共享，避免了因信息不畅所导致的效率低下和工程风险。TeklaStructures是一个功能强大的三维智能深化设计及详图绘制软件，特别是在解决大型复杂钢结构工程的设计、深化、加工、安装的难点问题上具有独特的优势，可以有效的提高生产率和确保工程施工质量。图6.3.4.1-1软件界面示意图图6.3.4.1-2TEKLA建模示意图6.3.4.2钢结构深化原则1、钢结构深化设计应根据设计方所提供的施工蓝图并在不改变结构形式、布置、受力杆件、构件型号、材料种类、节点类型的前提下进行，如在设计施工图中无相应的节点时。可按照国家钢结构设计规范进行深化设计，但必须提交设计方、钢结构安装工程承包方、总承包方、监理和发包方认可。深化设计图纸一经确认，必须按图施工，不得随意更改；如需修改，须再次经钢结构安装工程承包方、总承包方、监理和发包方确认，并经设计方审核、签字和盖章方可实施。2、深化设计的图纸应包括深化设计总说明、焊接节点图、各构件平立面布置图、复杂节点组装图以及楼层钢梁等钢构件以及构件对应的埋件和支座等构件详图，以及为屋面、幕墙、装饰、吊顶、机电工程提供的连接件或开洞补强等措施详图。深化设计应根据现场的实际条件选择合理的分段方式，为满足现场条件提出合理的建议。3、深化设计的节点图内容还应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸、强度等级，、螺栓的直径、数量、强度等级，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息。4、深化设计对于钢结构的原材、焊缝、涂装等的质量检测要求不能低于“钢结构施工图设计总说明”以及有关标准、规范和规程的技术及质量要求。5、深化设计对于工程预埋件、核心筒构件、铸钢节点、弯扭构件、预应力索以及复杂节点等特别重要部分，应制定包括构件加工、组装制作、检测和测试等要求的专项工艺方案。6、深化设计在满足运输、吊装以及调节安装偏差等要求的情况下，应尽量控制现场焊接接头的数量，按现场焊接接头数量最少的原则进行设计。7、深化设计应根据施工工艺的要求设计钢结构的吊装、安装定位耳板一并提交设计单位、总承包方、监理、发包方认可，所有临时构件须在安装完毕后切除和拆走。8、钢结构深化设计安装布置图应包含构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。9、钢结构制作构件详图制作详图必须给出完整、明确的尺寸和便于制作的其他数据，应包含但不限于以下内容：1)构件编号、材质及重量表、焊缝坡口形式及焊接要求、连接细部图、索引详图等。2)螺栓统计表，螺栓标记、螺栓直径。3)轴线号及相应的轴线位置。4)加工、安装所必须具有的尺寸。5)方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称、此构件也应视为对称）。6)图纸标题、编号、改版号、出图日期。7)制作和安装所需要的其他信息。详图中应对所有焊缝进行标注（焊缝类型、焊角高度、坡口尺寸、现场焊接等）。焊缝标注应符合相关规定。10、整个结构和单个构件的紧固螺栓清单要求1)螺栓尺寸（直径、长度、重量）。2)净重量。3)构件编号、详图号、连接部分。4)螺栓长度的确定必须按照相应规程计算，取其严谨者。11、重量计算必须按照有关规范规定的工程量计算规则进行重量计算12、图纸清单应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期13、图纸规格要求1)图纸尺寸和其他数据均使用A系列纸张，即A0、A1、A2、A3和A4。2)原则上图纸尺寸使用A3绘制，按安装单元分册；计算书、数据和清单等使用A4.14、图纸、数据的格式要求图纸、数据的格式（如标题、钢结构制作工程承包包方所提及的标记等）需向施工图设计方、总承包方、钢结构安装工程承包方、监理、发包方提供样张确认。15、文字与书写要求所有文书、数据、清单、图纸均使用中文且应打印，但技术联络书和草图等可以手写。16、修改要求1)无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：圈出修改部位，在修改记录栏内写明修改原因、修改时间、更改版本号，并报监理、设计和发包方审批。2)须提供修改图纸清单（图好、版本号）。3)所有图纸均按最新版本进行制作和安装。17、竣工资料要求1)须提供平面布置图，立面布置图及其他现场施工的构件详图，以及包括一切于制作和安装期间进行的修改图。2)须提供计算书。3)须提供检测记录。6.3.4.3钢结构深化设计流程1、钢结构深化流程图6.3.4.3-1钢结构深化设计流程图2、整体建模流程图6.3.4.3-2钢结构整体建模流程图3、复杂构件建模流程图6.3.4.3-3钢结构复杂构件建模流程图6.3.4.4深化设计人员及组织架构针对本工程特点，从屋面层钢梁、地下室钢楼梯、裙楼钢连廊结构分三部分深化设计。总负责人负责整个项目的深化安排，每一部分指定专门负责人负责模型的质量审核及进度控制。同时，每周举行例会，便于对建模出现的问题进行沟通和协调。拟配备人员见下表。表6.3.4.4-1深化设计人员配备表序号职位名数量姓名工作内容1深化设计总负责人1张峥阳整个深化工作的进度控制、质量控制、负责与设计院对接以及深化过程中日常工作安排。2建模人员2刘旭，丁鑫钢结构建模工作。3调图负责人1吴挺王负责出图的质量、进度及日常安排，图纸出现的建模问题与建模负责人沟通。4调图人员8吴挺王负责模型的调图、出图工作。5与设计院对接人员1刘旭与设计院人员的对接，以及深化图纸的审核工作。6与土建、幕墙、机电、装修等单位对接人员1刘旭与土建、幕墙、机电、装修等单位进行图纸对接及协调工作。7与加工厂对接人员1刘旭深化设计部与加工厂的图纸对接工作。8与现场对接人员1刘旭深化设计部与现场安装的对接工作。6.3.5钢结构连廊架体搭设6.3.5.1扣件式钢管支撑体系模板及支撑架的材料选择1钢管的检查应符合下列规定：1）脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793-2016或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2015中规定的Q235普通钢管；钢管的钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006中Q235级钢的规定。2）脚手架钢管宜采用Φ48.3×3.6（计算取48×2.7mm）钢管。每根钢管的最大质量不应大于25.8kg。3）进场钢管应有产品质量合格证；4）进场钢管应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.1-2010的有关规定；5）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；2扣件的检查应符合下列规定：1）扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831-2006的规定抽样检测；2）新、旧扣件均应进行防锈处理；3）扣件的技术要求应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831-2006的相关规定。6.3.5.2模板支撑架体系设计本工程裙楼连廊（高8.3m），支撑高度超过8m部位采用扣件式钢管脚手架作为模板支撑体系。支模架由混凝土楼板地面支承，支模架采用48.3×3.6mm钢管（计算取48×2.7mm）。高支模底下两层支模架不拆除，均匀分散支模架底部荷载。梁底立杆采用梁板共用形式。

表6.3.5.2@施工工艺流程测量放线→立杆、水平杆设置→可调托撑→连墙件连接→剪刀撑设置→兜网设置→检查验收→绑扎梁板钢筋→梁板钢筋检查验收→浇筑梁板混凝土→养护到设计强度→模板支架拆除。6.3.5.4施工要点一、扣件式钢管脚手架支撑体系施工要点1测量放线及基础处理1）架体搭设前，结合施工区域尺寸及顶板梁的位置统一排列布置，并按照立杆布置图进行测量放线。2）立杆基础为混凝土楼板，架体搭设之前，楼板混凝土强度必须大于1.2N/mm²。3）在立杆底部必须铺设100mm×100mm×18mm木垫板。4）在上层高大模板未浇筑前，下两层模板支撑体系不允许拆除，必须在上层高大模板混凝土工程施工完成后，高支模架体拆除后方可拆除下层支撑体系图6.3.5.4-1测量放线及立杆布置图2立杆、水平杆本工程立杆、水平杆采用扣件式Φ48.3x3.6钢管，弯曲、有裂缝、锈蚀严重等有质量缺陷的钢管严禁使用，钢管的接长必须使用一字扣对接严禁使用搭接，接头不能在同一步跨内且离主节点不大于1/3步距，所以在搭设前应根据不同的搭设高度选取长度合适的钢管。接头离主节点距离过长时增设横杆以加强对接处的稳定性。图6.3.5.4-2立杆及水平杆接头布置图在立杆底距地面200mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设置扫地杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，按步距在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。水平拉杆严禁与周边建筑外脚手架进行拉结，为增加架体抗倾覆性架体应采取抱柱措施。图6.3.5.4-3架体抱柱示意图3可调托撑1）可调托撑螺杆外径不得小于36mm，直径与螺距应当符合现行国家标准《梯型螺纹》规定，抗压承载力设计值不应小于40kN；可调托撑的螺杆与支托板应焊接牢固，焊缝高度不得小于6mm；可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm，支托板厚不应小于5mm，支托板长×宽不应小于100x100mm。2）可调托撑底部的立杆顶端沿纵横向设置一道水平杆，板立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点不得超过500mm，下立杆钢管顶部可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。图6.3.5.4-4可调托撑大样图4剪刀撑设置1）竖向剪刀撑：架体外侧周圈连续布置竖向剪刀撑，模板支架中间在纵向和横向分别连续布置竖向剪刀撑。竖向剪刀撑间隔层数不应大于6步且不大于6m；每个剪刀撑的跨数不应超过6跨，且宽度不大于6m。剪刀撑杆件底端与地面或垫板顶紧，与地面成45～60°角，采用旋转扣件每步与立杆连接固定，旋转扣件要靠近主节点，中心线与主节点的距离不大于150mm。2）水平剪刀撑：当架体高度超过5m时应设水平剪刀撑，并应符合下列规定：（1）顶步、底步连续设置水平剪刀撑；（2）水平剪刀撑的间隔层数不应大于6步且不大于6m，每个剪刀撑的跨数不应超过6跨且宽度不大于6m；（3）水平剪刀撑宜布置在竖向剪刀撑交叉的水平杆层；（4）水平剪刀撑应采用旋转扣件每跨与立杆固定，旋转扣件宜靠近主节点。剪刀撑的斜杆接长应采用搭接，搭接长度不应小于1m，并应采用3个旋转扣件等距离固定，且端部扣件盖板边缘离杆端距离不应小于100mm；扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m。每对剪刀撑斜杆宜分开设置在立杆的两侧。1—立杆；2—水平杆；3—竖向剪刀撑；4—水平剪刀撑图6.3.5.4-5模板支架体系剪刀撑布置平面、立面示意图3）剪刀撑采用搭接，搭接接头不得小于1000㎜，并用3个旋转扣件分别在离杆端不小于100㎜处固定。图6.3.5.4-6模板支架体系剪刀撑搭接示意图5兜网设置1）兜网共设置两层，自扫地杆上3步设第一层，顶层设置第二层兜网。2）兜网用A12的钢丝绳穿成一片，相临两片兜网在钢丝绳上缠裹至3层，并用8号镀锌铁丝绑扎，间距不大于50cm。钢丝绳固定在架子立杆上，钢丝绳绕在架子立杆外侧，并用双股8号镀锌铁丝把钢丝绳与架子立杆绑扎牢固