钢结构安装安全施工验收要求

7.1质量目标 27.2验收标准 27.2.1钢结构工程质量验收的标准体系结构 27.2.2钢结构工程施工质量验收流程 37.2.3分项工程检验批验收流程 37.2.4分部工程的验收 47.3验收程序及人员 47.4材料设计要求 67.4.1钢材和主要连接材料技术指标 67.4.2各牌号钢材对应的焊条、焊丝及焊剂 87.5材料检验 97.5.1加工厂材料进场验收 97.5.2材料复检 117.6钢结构加工制作的要求 127.6.1钢材的预处理 127.6.2零部件的放样和划线 137.6.3号料 157.6.4切割下料 167.6.5坡口加工 177.6.6制孔 187.6.7材料的拼接 187.6.8构件的组装 197.7构件现场验收 217.7.1钢构件验收 217.7.2钢构件进场验收流程 237.8验收内容 237.8.1焊接工程 237.8.2紧固件连接工程 267.8.3加工工程 287.8.4组装工程 297.8.5预拼装工程 317.8.6安装工程 317.9工程测量及监控方法 337.9.1钢结构测控总体思路 337.9.2控制网的布设 337.9.3排尺、放线 367.9.4钢柱安装精度的调校 377.10质量通病与防治措施 387.1质量目标本工程质量目标：合格。确保获得“深圳市优质结构工程奖”，争取获得广东省建设工程金匠奖。7.2验收标准7.2.1钢结构工程质量验收的标准体系结构钢结构工程质量验收的标准体系大体包括国家法律、行政法规、工程建设强制性条文、强制性国家技术标准、推荐性技术标准和企业相关技术标准，其结构效力见下图所示：7.2.2钢结构工程施工质量验收流程7.2.3分项工程检验批验收流程钢结构工程施工质量验收最主要和最基本的工作就是分项工程检验批的验收，分项工程的验收属于程序性验收，即组成该分项工程的所有检验批验收合格，则该分项工程验收合格。在分项工程检验批验收内容里分主控项目的验收和一般项目的验收。7.2.4分部工程的验收分部工程的验收除程序性验收外，尚需增加观感质量验收和安全及功能的验收，见下图所示：7.3验收程序及人员序号验收内容自检人质量检查评定人质量验收人员验收组织人参加验收人员1施工现场质量管理检查记录表项目经理项目经理项目技术负责人分包单位负责人总监理工程师2检验批质量验收记录表班组长项目专业质量检查员班组长分包项目技术负责人项目技术负责人监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)3分项工程质量验收记录表班组长项目技术负责人班组长项目技术负责人分包项目技术负责人项目专业质量检查员监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)4分部、子分部工程质量验收记录表项目经理分包单位项目经理项目经理项目专业技术负责人分包项目技术负责人勘察、设计单位项目负责人、建设单位项目专业负责人总监理工程师(建设单位项目负责人)5单位、子单位工程质量竣工验收记录项目经理项目经理项目经理分包单位项目经理设计单位项目负责人企业技术、质量部门相关人员总监理工程师(建设单位项目负责人)6单位、子单位工程质量控制资料核查记录表项目技术负责人项目经理分包单位项目经理监理工程师项目技术负责人企业技术、质量部门相关人员总监理工程师(建设单位项目负责人)7单位、子单位工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录表项目技术项目经理分包单位项目经理、项目技术负责人、监理工程师、企业技术、质量部门相关人员总监理工程师(建设单位项目负责人)8单位、子单位工程观感质量检验记录表负责人项目经理分包单位项目经理、项目技术负责人、监理工程师、企业技术、质量部门相关人员总监理工程师(建设单位项目负责人)7.4材料设计要求7.4.1钢材和主要连接材料技术指标1.钢结构材料材质、Z向性能要求本工程钢结构钢材设计材质主要包括：Q235B、Q355B，除工程图中明确注明者外，结构钢材牌号和材质应符合下表要求：材料名称材料名称备注钢材构件或部位钢材牌号《碳素结构钢》GB/T700;《低合金高强度结构钢》GB/T1591;《建筑结构用钢板》GB/T19879《厚度方向性能钢板》GB/T5313《热轧H型钢和剖分T型钢》GB/T11263;《热轧型钢》GB/T706钢板厚度≤50mm时采用Q355B;钢板厚度>50mm时采用Q355GJB当板厚≥40mm且＜70mm时选用Z15;板厚≥70mm且<100mm时选用Z25;框架柱、柱脚Q355B/框架梁、次梁、支撑Q355B加劲肋、连接板同母材桁架腹杆和竖杆Q355B钢骨混凝土中钢骨Q355B以上表中各构件钢材材质还需同时满足以下要求：钢板厚度（mm）硫含量（%）钢板厚度方向性能级别≥40，＜60≤0.01≥Z15≥60，＜80≤0.007≥Z25≥80≤0.005≥Z35钢材的质量标准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《建筑结构用钢板》GB/T19879和《碳素结构钢》GB/T700等有关标准要求。当采用其它牌号钢材代换时需经设计同意，并提供材料性能合格报告。所采用的的所有钢材，不论其厚度及有无Z向性能要求，均必须满足的性能要求是：钢材在焊接完成后，不会出现层状撕裂、板厚度中心线分离或其他类似的情况。依据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）第3.9.2条要求，钢结构的钢材应符合下列规定：①钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；②钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；③钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。2.钢材力学性能要求钢结构材料力学性能要求钢材牌号厚度（mm）屈服强度fy（N/mm2）抗拉、抗压、抗弯设计强度f（N/mm2）抗剪设计强度fv（N/mm2）弹性模量（N/mm2）Q235钢≤162352151252.06x103>16，≤40225205120>40，≤100215200115Q355钢≤16345305175>16，≤40335295170>40，≤63325290165>63，≤80315280160>80，≤100305270155Q355GJ钢>16，≤50345325190>50，≤100335300175Q390钢≤16390345200>16，≤40370330190>40，≤63350310180>63，≤100330295170Q420钢>16，≤40400355205>40，≤63380320185>63，≤100360305175注：（1）钢材质量应分别符合本说明采用的相关标准的规定，具在抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证，并具有碳含量、冷弯试验、冲击韧性的合格保证。（2）交货状态按设计文件要求。对于有Z向性能要求的钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按《厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2016）的规定，其检验级别为Ⅱ级。（3）板材抽样复验检验批宜按下列规定：材质板厚要求Q235钢Q355钢<40mm应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t；≥40mm应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t；备注：有厚度方向要求的钢板，宜附加逐张超声波无损探伤复验。本工程主体钢结构，钢材屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；应有明显的屈服台阶；延伸率应大于20%；应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。构件板厚40mm～60mm时，应符合国家标准《厚度方向性能钢板》GB/T5313中Z15级的规定；高强度螺栓、普通螺栓、锚栓、栓钉等坚固件的品种规格性能应符合现行国家产品标准。7.4.2各牌号钢材对应的焊条、焊丝及焊剂⑴各牌号钢材对应的焊条、焊丝及焊剂：焊接材料与钢材的匹配焊缝强度设计值（N/mm2）对接焊缝角焊缝手工焊焊条型号埋弧自动焊焊剂与焊丝的型号CO2气体保护焊焊丝型号熔嘴电渣焊焊丝型号牌号厚度或直径（mm）抗压fwc焊缝质量为下列等级时，抗拉fwt抗剪fwv抗拉、抗压、抗剪fwf一级、二级三级E43xx焊条FGAx型焊剂H08A焊丝ER49-1ER50-6H10Mn2Q235<1621521518512516016～4020520517512040～60200200170115E50xx焊条F50xx型焊剂H08MnA或H10Mn2焊丝ER49-1ER50-3ER50-2H10Mn2Q355<1631031026518020016～3529529525017035～50265265225155Q355GJ16～3531031026518021035～50300300255175注：焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，手工焊选用低氢型焊条，在此条件下焊接材料应根据焊接工艺的具体情况作出适当修正调整，必要时通过实验确定。⑵焊条、焊丝和焊剂等材料，应符合国家相关标准。手工电弧焊：《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012及《热强钢焊条》GB/T5118-2012。埋弧焊：《埋弧焊用非合金及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T5293-2018、《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T12470-2018、《熔化焊用钢焊丝》GB/T14957-1994。CO2气体保护焊：《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008。⑶除注明外，不同强度等级的钢材连接时，焊接材料一般应和低强度钢材适应。⑷由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其力学性能及机械性能应不低于原构件的等级。7.5材料检验7.5.1加工厂材料进场验收⑴钢材性质内容数量方法主控项目钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等一般项目钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。每一品种、规格的钢板或型钢抽查5处。用游标卡尺量测。型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。用钢尺和游标卡尺量测。钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定:①当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；②钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。全数检查观察检查⑵焊接材料性质内容数量方法主控项目焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等一般项目焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。按量抽查1%，且不应少于10套（包）。用钢尺和游标卡尺量测。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。观察检查。⑶紧固用标准件性质内容数量方法主控项目钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等一般项目高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱观察检查⑷涂装材料性质内容数量方法主控项目钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。全数检查检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。一般项目防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。按桶数抽查5%，且不应少于3桶观察检查7.5.2材料复检⑴对于下列情况之一的钢材应进行抽样复检：①国外进口钢材；②钢材混批；③板厚等于或大于40mm,且设计有Z向性能要求的厚板；④建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；⑤设计有复验要求的钢材；⑥对质量有疑义的钢材。⑵钢材复验内容包括力学性能试验和化学成分分析。当设计文件无特殊要求时，钢结构工程中常用钢材牌号的抽样复检检验批宜按下列规定执行：①牌号为Q235、Q355 且板厚小于40mm的钢材，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t。②牌号为Q235、Q355且板厚等于或大于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t。③牌号为Q390的钢材，应按同一生产厂家、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t；同一生产厂家的钢材供货量超过600t且全部复验合格时，每批重量可扩大至300t。④有厚度方向要求的钢板，宜附加逐张超声波无损探伤复验。⑶对于重要焊缝的焊接材料，或对质量证明文件有疑义的焊接材料，应进行抽样复检，复验时焊丝宜按五个批（相当炉批）取一组试验，焊条宜按五个批（相当炉批）取一组试验。7.6钢结构加工制作的要求7.6.1钢材的预处理钢材的预处理即钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。⑴对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。如存在此类变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用机械矫正时，采用七辊校平机进行矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。⑵矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。⑶钢材矫正后的允许偏差下表规定：项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5t＞141.0型钢弯曲矢高／1000且不应大于5.0⑷经检查没有有害变形和经矫正合格的钢材利用行车或龙门吊送入预处理生产线。该生产线由辊道、预热室、抛丸室、吹扫室、喷漆室、烘干室组成，自动化程度高，具体示意图如下：⑸预处理喷涂的油漆必须满足以下条件：①在气割和焊接时，不挥发毒气，不影响焊接质量和速度；②漆膜干燥硬化速度快，涂刷3-5min即可进行吊运；③漆膜的附着力强，耐加工性能好，不宜损伤脱落，二次除锈的工作量少。⑹将预处理钢材用记号笔进行标记移植（按材质用不同颜色记号笔区分），其标记为炉批号、材质、规格。标记移植核对无误后，将材料分类堆放整齐。7.6.2零部件的放样和划线⑴放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经市级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。⑵所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签署的设计更改通知单，不得擅自修改。⑶图纸放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。⑷放样和样板（样杆）的允许偏差：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm样板长度±0.5mm样板宽度±0.5mm样板对角线差1.0mm样杆长度±1.0mm样板的角度±20’⑸放样时，要先划出构件的中心线，再划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，要复查实样尺寸，发现错误立即改正。焊接构件放样重点控制连接焊缝长度和型钢重心，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。⑹切割、加工及焊接收缩预留余量：名称加工或焊接形式预留余量/mm切割余量（气割和等离子切割）自动或半自动切割3.0～4.0手工切割4.0～5.0加工余量（刨铣加工）剪切后刨边和端铣3.0～4.0气割后刨边和端铣4.0～5.0焊接收缩余量纵向收缩对接焊缝（每米焊缝）0.15～0.30连续角焊缝（每米焊缝）0.20～0.40间断角焊缝（每米焊缝）0.05～0.10横向收缩对接焊缝（板厚3～50mm）0.80～3.10连续角焊缝（板厚3～50mm）0.50～0.80间断角焊缝（板厚3～50mm）0.20～0.407.6.3号料⑴号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。⑵号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。⑶号料的允许偏差见下表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5边缘机加工线至第一孔的距离±0.5⑷号料后应标明基准线，中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。⑸划线号料后按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。⑹号料质量控制编号质量控制1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。7.6.4切割下料（1）切割工具的选型项目工具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t＞9mm的零件板√√－t≤9mm的零件板－－√口型钢、角钢√－－⑵剪切注意事项：①剪切的材料对受栋载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除；②剪切材料，对主要受静荷载的构件，允许材料在剪断机上剪切，无需再加工；③剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清理干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。⑶气割注意事项：①切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去；②当重要构件厚板切割时应作适当预热处理，或遵照工艺技术要求进行。⑷自动或半自动气割工艺参数：割嘴号码板厚/mm氧气压力/MPa乙炔压力/MPa气割速度/（mm/min）16～100.20～0.25≥0.030650～450210～200.25～0.30≥0.035500～350320～400.30～0.50≥0.040450～300440～600.50～0.60≥0.045400～300560～800.60～0.70≥0.050350～250680～1000.70～0.80≥0.060300～200⑸气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度、宽度长度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡⑹火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。7.6.5坡口加工⑴构件的坡口加工，采用半自动割刀或铣边机加工（厚板坡口尽量采用机械加工）。坡口形式应符合焊接标准图要求。⑵机械加工使用部位编号机械加工1钢板滚扎边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行机加工，火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。2拼接受压构件的端部、柱帽后底板，应符合所有现行相关法规和规范要求。3用于重加劲肋的角钢或平板切割、打磨、以保证边缘和翼缘紧密装配⑶坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。⑷坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度±5°坡口钝边±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm7.6.6制孔⑴构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔；⑵厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。一般情况下，在需要所冲孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。⑶地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。⑷钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。⑸钻孔检验项目及允许偏差应符合GB50205-2001，如下表：项目允许偏差孔壁表面粗糙度RaⅠ类孔≤12.5μmⅡ类孔≤25μmⅠ类孔孔径允许偏差φ10～180～+0.18φ18～300～+0.21φ30～500～+0.25Ⅱ类孔允许偏差直径0～+1.0圆度2.0垂直度0.03t且≤2.0同组螺栓孔孔距允许偏差≤500±1.0501～1200±1.5相临两组的端孔间距允许偏差≤500±1.5501～1200±2.01201～3000±2.5＞3000±3.07.6.7材料的拼接⑴焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。⑵H型构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相连两侧板的拼接缝的间距不宜小于200mm，侧板在宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。⑶钢板拼接的对接焊缝等级为一级，对接坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。⑷设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于600mm。⑸钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：①当钢管直径d≤500mm时，不应小于500mm；②当钢管直径500mm＜d≤1000mm时，不应小于直径d；③当钢管直径d＞1000mm时，不应小于1000mm；④当钢管采用卷纸方式加工成型时，可有若干个接头，但最短接长长度应符合前面①～③的要求。⑹钢管接长时，相连管段或管节的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。7.6.8构件的组装⑴组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。⑵构件组装宜在组装平台、胎架或专用设备上进行，组装用的平台及胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度且便于装卸、定位，经验收后才能使用。⑶构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。⑷对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。⑸当有焊缝隐蔽时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工序次序分别组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。⑹为减少大件组装焊接的变形，一般应先采取小件组焊，经矫正后再大件组装。⑺构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。⑻焊接构件组装时应预设焊接收缩量，并应对各构件进行合理的焊接收缩量分配，重要或复杂的构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量。⑼构件组装精度：项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee≤1.52搭接接头的间隙e长度△Le≤1.5L：±7.03对接接头的错位ee≤T/10且≤3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.05根部开口间隙△α（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0半自动气保焊：-2.0≤△α6隔板与梁翼缘的错位eBt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2Bt＞20e≤4.0Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Bt/4Bt＞20e≤7.07焊接组装件端部偏差α-2.0≤α≤+2.07.7构件现场验收7.7.1钢构件验收1、钢构件进场验收要求验收的目的就是将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。检查构件的规格、数量及编号与发运清单是否一致；检查构件各项尺寸及焊缝外观是否符合设计审批的深化设计图纸要求，其偏差是否满足规范要求；检查随车携带的资料是否齐全至少应包括：原材料质量证明书、复检报告、探伤报告、检查记录、出厂合格证等。2、验收方法现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和外形尺寸检查以及制作资料的验收和交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，针对外框钢柱、钢节点等重型构件，应在卸车前检查构件尺寸、板厚、外观等。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。进场构件验收方法1.使用直尺、卷尺等测量构件尺寸2.直接用肉眼观察构件外观3.根据清单对照实物清点构件4.核对构件进场资料5.使用测厚仪测量厚度构件验收及缺陷修补：序号类别验收项目验收工具、方法拟采用修补方法1焊缝焊角高度尺寸、焊缝错边量测补焊2构件表面外观目测检查焊接修补3多余外露的焊接衬垫板目测检查补焊4节点焊缝封闭目测检查制作厂重点控制5交叉节点夹角量测现场修正6现场焊接剖口方向角度量测制作厂重点控制7构件外观及外形尺寸钢管柱变截面尺寸量测制作厂重点控制8构件长度量测制作厂重点控制9构件表面平直度量测制作厂重点控制10加工面垂直度量测制作厂重点控制11十字型、工字型截面尺寸量测制作厂重点控制12钢管柱柱身扭转量测制作厂重点控制13工字钢腹板弯曲量测制作厂重点控制14工字钢翼缘变形量测制作厂重点控制15构件运输过程变形量测变形修正16预留孔大小、数量量测补开孔17螺栓孔数量、间距量测铰孔修正18连接摩擦面目测检查与设计协商19柱上牛腿和连接耳板量测补漏或变形修正20表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆21表面污染目测检查清洁处理22移交存放堆放场地场地硬化、注意排水23构件分类堆放垫枕木、构件重叠不宜超过三层24构件数量、清单现场交接25制作质保资料现场交接7.7.2钢构件进场验收流程7.8验收内容7.8.1焊接工程一、材料质量要求⑴材料质量①承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。②钢结构焊接工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴、焊钉、焊接瓷环和施焊用的保护气体等必须有出厂质量合格证（质量证明书）等质量证明文件。焊条应符合国标《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定和设计要求。③焊接承重结构及重要非焊接承重钢结构采用的焊接材料应按国家现行有关标准进行见证抽样检验，有复试报告，应具有冷弯试验的合格保证。④钢结构焊接材料的出厂质量证明书和复试报告的品种、型号、规格及质量、性能及质量应符合设计和国家现行产品标准的规定。⑵材料选用：①承重结构的钢材应采用Q235钢、Q355钢、Q390钢其质量应符合现行国家标准《碳素钢结构》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。②钢结构焊接工程中所选用的焊条、焊丝、焊剂和电渣熔嘴等焊接材料应与母材相匹配，并符合设计和国家现行产品标准的规定。③钢结构焊接工程应优先选用已列入国家标准或部颁标准的焊接材料。④如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明材料的可焊性，并提供满足设计要求的焊接工艺实验资料。⑤施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据符合要求的评定报告确定焊接工艺后方可采用。⑥施工单位对其采用的焊钉的钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计和国家现行产品标准的规定。⑦钢结构焊接工程中，一般采用焊缝金属与母材等强度的原则选用焊条、焊丝、焊剂等焊接材料。⑧对处于外露环境且对耐腐蚀，有特殊要求的或在腐蚀性环境下的承重结构，应采用耐候钢，质量要求应符合国标《焊接结构用耐候钢》GB/T4172的规定。⑶焊条烘焙：焊条、焊剂、药芯焊丝电渣焊渣嘴和焊钉焊用的瓷环等在使用前必须按照产品说明书及有关焊接工艺文件的规定进行烘焙，如说明书无特殊规定时，对酸性焊条根据受潮情况，在温度75～150℃中烘焙1～2h，对碱性低氢型焊条应在温度350～400℃中烘焙1～2h，并方在保温箱内，随用随取。⑷焊条药皮与焊剂的防潮：焊条受潮后易形成焊芯锈蚀及药皮酥松脱落，焊剂易受潮结块，为此焊条、焊丝和焊剂必须有防潮的措施。⑸焊丝的表面质量：焊丝的直泾、表面均匀性、油污、锈蚀等表面质量，会直接影响焊缝质量，因此对表面质量要严格控制。⑹焊剂防污染：焊剂被锈垢、氧化铁皮和油脂等污染，会影响焊缝，应采取措施防止焊剂被污染。⑺保护气体的纯度：焊接用的保护气体CO2应有较高的纯度，其中CO2≥99.5%；O2＜0.1%；H2O＜1.22g/m3。二、施工过程质量控制⑴焊工考试：焊工应经考试合格并取得合格证书后方可上岗担任相应合格项目的施焊，焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。⑵组装质量和焊缝区复查：施焊前焊工应复查钢结构的组装质量和焊缝区的处理情况如不符合要求，应修整合格后方能施焊。⑶焊前预热和焊后热处理：对于需要进行焊前预热或者焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，应不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间根据板厚，按每25mm板厚1h确定。⑷多层焊接：多层焊接应连续施焊，其中每一道焊道焊完后应及时清理，如发现有影响质量的缺陷，必须清除后再焊。⑸焊缝裂纹：焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可施焊。⑹焊接引弧：严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。⑺无损检测间隔时间：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金钢应在完成焊接24h后进行焊接无损检测检验。⑻焊工钢印：焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。超声波探伤检测7.8.2紧固件连接工程高强度螺栓等采用特有的紧固件，经过多年的生产研发与现场实践，其受力等达到国家标准。一、材料质量要求⑴应符合现行国标《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228的要求。⑵钢结构连接有高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（膨胀型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件应具有质量证明书或出厂合格证，其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。⑶高强度达六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。⑷高强度达六角螺栓连接副应在施工现场见证随机抽样检验其纽矩系数，复验报告的资料应符合国家现行有关规范的规定。⑸扭剪型高强度螺栓连接副应在施工现场见证随机抽样检验其预拉力，复验报告的资料应符合国家现行有关规范的规定。⑹普通螺栓作为永久连接时，当设计有要求或其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，其结果应符合《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。⑺高强度螺栓连接副包装应按批号、规格有包装箱配套供货，包装箱上应注明批号、规格、数量及生产日期。⑻高强度螺栓连接副用螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不得出现生锈和沾染赃物，螺栓、螺母的螺纹不应损伤。⑼连接用高强度螺栓应进行表面硬度实验，其中8.8级高强度螺栓硬度应为HRC21～23；10.9级高强度螺栓应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。二、施工过程中质量控制⑴高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。处理后的摩擦系数应符合设计要求，其方法有喷砂、喷（抛）丸；酸洗；砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直。如设计无要求，可不经生锈既进行组装或加涂无机富锌漆；也可生锈后，安装时用钢丝刷清除浮锈。⑵处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面措施，并不得涂油漆或污损。出厂时必须附有三组与所有代表与钢构件同一材质、同批制作、同一处理方法和相同的表面状态、同一环境下存放的试件，并应用同一性能等级的高强度螺栓连接。以供复验摩擦面抗滑移系数。⑶摩擦面抗滑移系数复验应由制作单位和安装单位分别按制造批为单位进行见证送样试验。⑷高强度螺栓板面接触应平整。⑸当接触面有间隙时应按国家现行有关规范的规定进行处理。⑹施拧及检验用的扭力扳手在班前应进行校正标定，班后校验，施工扳手扭矩精度误差应不大于5%；检验用的扭矩板扳手其扭矩精度误差应不大于3%。⑺安装高强度螺栓必须初拧（复拧）和终拧进行。⑻高强度大六角螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：Tc=0.065Pc*d⑼高强度螺栓的紧固顺序应使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，从节点中间向边缘施拧，初拧和终拧都应按一定顺序进行。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其处露丝扣应为2扣至3扣。⑽初拧和终拧的高强度螺栓必须用不同颜色的涂料做出标记，以防漏拧，误拧（扭剪型高强度螺栓不需做出标记）。⑾采用转角法施工检验，初拧结束后，应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查，终拧转角偏差在10°以内为合格。⑿扭矩法施工检验：在螺尾端头和螺母对应位置划线；检查时，应将螺母回退60°左右再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差在±10%范围内为合格。⒀扭剪型高强度螺栓尾部梅花头未被拧掉的应按扭矩法或转角法施工及检验。⒁高强度螺栓接头整个施工过程中，摩擦面和连接副应保持干燥整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆，紧固作业完成后及时用防锈（腐）涂料封闭。⒂高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不应气割扩孔；其最大扩孔量承压型为d+1～1.5㎜，磨擦型为d+1～2㎜（d为螺栓直径）。⒃永久型普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣，对直接承受动力荷载的普通螺栓连接应采用能防止螺母松动的有效措施。⒄连接薄钢板采用的自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等规格尺寸应与连接板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求，连接处应紧固密贴，外观排列整齐。7.8.3加工工程一、材料质量要求⑴钢材、钢铸件应具有质量证明书（出厂合格证），其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。⑵对进口的钢材、混批钢材、厚板及设计要求复验钢材应按现行有关标准的规定进行见证抽样检验，其复试结果应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。⑶钢材性能要求：承重钢材应确保其抗拉强度、伸长率、屈服点，焊接承重结构还须经过冷弯试验。⑷钢板厚度、钢型的规格尺寸的偏差值应符合其产品标准的要求；钢材的表面外观质量应符合国家现行标准的规定外，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。⑸要防止混钢号，防止钢材弯曲，并应对钢材进行识标。二、施工过程中的质量控制⑴切割：①切割前、钢材表面切割区应清除铁锈、油污等杂质。②刚才切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物、毛刺等。③切割或剪切后的零件宽度、长度偏差应不大于3.0mm。④切割面平面度不大于钢材厚度的5%，并不大于2.0mm。⑤切割零件的表面割纹深度不得大于0.3mm。局部缺口深度应不大于1.0mm。⑥剪切型钢端部垂直度应不大于2.0mm。并应清除毛刺。⑵矫正和成型①碳素结构钢工作地点温度低于-16℃；低合金钢结构工作地点温度低于-12℃时，不应进行矫正和冷弯曲。②碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度不应超过900℃。加热矫正后的低合金结构钢应自然冷却。③当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃和低合金高强度结构钢在温度800℃之前应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。④矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，边面刻痕深度不得大于0.5mm。且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。⑤冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最小弯曲矢高应符合有关规范规定。⑥钢材矫正后允许偏差应符合有关规范的规定。⑶边缘加工：边缘加工的零件，其宽度、长度允许偏差为±1.0mm；加工边直线度为l/3000，且不应大于2.0mm；相邻两边夹角不应大于±6’；加工面垂直度不大于钢板厚度的2.5%，且不应大于0.5mm；加工面表面粗糙度不应大于50。⑷制孔①A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）加工后应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。当孔直径在10～18mm时允许偏差在0.00～+0.18mm；当孔直径在18～30mm时，允许偏差在0.00～+0.21mm；当孔直径在30～50mm时允许偏差在0.00～+0.25mm。②C级螺栓孔（Ⅱ类孔）加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔径的偏差应在0.0～1.0mm之间；圆度应不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。③经制孔后螺栓孔孔距的偏差应符合规范规定。④当制孔孔距超差补孔时应采用与母材材质相匹配的焊条补焊。⑤制孔后应清除孔边毛刺。⑥高强螺栓孔：承压型较螺栓直径大1～1.5㎜，磨擦型较螺栓直径大1～2㎜。7.8.4组装工程一、材料与零件、部件质量要求⑴材料的拼接①焊接H型钢的翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。②腹板拼接宽度不应小于300mm长度不应小于600mm。⑵零、部件质量①零、部件表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面锈蚀、麻点或划痕，不得超过其厚度负偏差。②零、部件尺寸与外观质量应在允许偏差之内。③零、部件应按构件编号做好识标。二、施工过程质量控制⑴拼接缝尺寸①翼缘板只允许长度拼接。②翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。③翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。⑵表面质量①组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺、油污必须清除干净。②铆接或高强度螺栓连接组装前的迭板应夹紧。用0.3mm的塞尺检查，塞入深度不得大于20mm。接头接缝两边各100mmd范围内，其间隙不得大于0.3mm。③顶紧接触的部位应有755的面积紧帖。用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和应小于总面积的25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。⑶组装偏差①组装时，应有适当的工具和设备、胎架，以保证组装有足够精度。②组装时，如有隐蔽部位，应经质控人员检查认可签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。③焊接H型钢的外型尺寸允许偏差应符合有关规范的规定。④焊接连接制作组装的尺寸允许偏差应符合有关规范的规定。⑤钢构件外型尺寸应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。⑷端部铣平与保护①两端部铣平的构件允许偏差不应大于2.0mm，两端部铣平零件长度不应大于0.5mm，铣平的平面度不大于0.3mm，铣平面对轴线的垂直度不大于l/1500。②外露铣平面应除锈保护。⑸安装焊缝坡口①安装焊缝坡口可采用气割、刨边、手工打磨和铣加工等方法进行加工。②安装焊缝坡口加工的精度除达到相应加工方法的精度要求外尚应满足坡口角度偏差不大于5°，其钝边偏差不应大于1.0mm。7.8.5预拼装工程一、预装前准备工作要求⑴预拼装平台：预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，在承接预拼装构件时不发生变形。⑵预拼装钢构件的质量：①预拼装的钢构件应是进行检查和确认其质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205规定的允许偏差之内。②需预拼装的相同构件应是可随机抽装。二、施工过程质量控制⑴拼装条件①预拼装应有适当的工具和胎具（如定位器、夹具胎架等），以保证预拼装有足够的精确度。②拼装时不应使用大锤锤击，检查预拼装质量时应拆除全部临时固定和拉紧装置。⑵试孔器：预装时所有连接板都应装上，螺栓连接的多层板叠，应夹紧并采用试孔器进行检查。通过率应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。⑶标识：预拼装检查合格后，应根据预拼装结构标注中心线、控制基准线标记、必要时应置定位器。7.8.6安装工程一、安装前的准备工作要求⑴钢构件验收①钢构件在进场时应有产品证明书，其焊接连接、紧固件连接、钢构件制作等分项工程验收应合格。②钢结构的主体结构、地下钢结构及维护系统构件、吊车梁和钢平台、钢梯、防护栏杆等在吊装前，应对其制作、装配、运输，根据设计要求进行检查，主要检查材料质量、钢结构构件的尺寸精度及构件制作质量，并予记录。验收合格后方准安装。⑵制定施工工艺：安装的测量校正、高强度螺栓安装、负温度下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定，并根据试验评定报告制定相应的施工工艺。⑶编制吊装方案：验算构件吊装的稳定性、合理选择吊装机械、确定吊装方案。⑷做好矫正与修补：钢结构应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢结构变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。⑸做好基础验收①建筑物的定位轴线、基础轴线和标高的测量，支承面、支座和地脚螺栓的规格和位置误差量测，其偏差应符合规范规定并作好记录。②支承面应整洁、地脚螺栓（铆栓）的螺纹应受到保护。⑹注上标记：柱子是基础轴线和标高、钢柱底部和上部的两个方向轴线，均应在适当的位置上标注。⑺焊接悬挂物和卡具：吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车连廊或直接承受动力荷载的连廊其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。二、安装过程质量控制⑴构件吊装位置①吊装时应控制施工等活荷载严禁超过构件的承载能力。②确定几何位置上的柱、钢架等构件应先吊装在设计图纸规定的位置上，是松开吊钩前应做初步校正并固牢。⑵自然变形：已安装的结构单元，在调整时，应考虑外界环境，如风力、误差和日照的影响，造成自然变形。吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后进行。⑶节点的顶紧：设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。⑷垫块布置①垫块组的位置应保证柱子底座的刚度，在优先垫在主颈板下和方便二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。每组垫块数量不应大于5块。②承受主要荷载的垫块组，在每个螺栓附近最少布置一组垫块。③垫块的布置不应使柱子或底座承受附加荷载。⑸安装测量：安装偏差的测量，应在结构形成空间单元并连接固定后进行。⑹二次灌浆：在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶部的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌。（注意：±0.00以下用低强度等级的砼浇注，保护厚度不小于50㎜，并高出地面150㎜，柱基砼柱脚高出地面不小于100㎜。）7.9工程测量及监控方法7.9.1钢结构测控总体思路钢结构测量分平面、高程控制两部分，总体思路：平面控制点使用激光铅直仪向上传递，高程控制点使用钢卷尺分段向上量距，每次传递的点位经自检闭合，再用GPS复测。（1）面控制网根据不同的施工阶段，点位布置略有调整，平面控制网考虑各建筑结构中心柱、边柱（塔楼外框柱）、核心筒中柱施工三部分，各部分点位可独立使用，也可相互换算联测。（2）平面控制点使用激光铅直仪垂直向上投递，每隔60米迁移一次，激光传递的点位在楼层组成多边形，具有闭合复测条件。（3）用计量检测过的50米钢卷尺分段向上量测，分两处传递高程，三点之间相互复测闭合。（4）用GPS复测定位点的三维坐标，测量大楼摆动规律，调整测量误差和大楼摆动对平面、高程控制点定位精度的影响。（5）钢结构与土建、设备安装、室内外装修等专业使用的平面、高程控制网相同。7.9.2控制网的布设平面控制网的基准点设置在F1层楼板面，由激光铅直仪分层向上传递到各个楼层并组成多边形，经多边形条件闭合复测，用于楼层放线控制；高程控制网的基准点设置在地面外围，引测到F1墙面或电梯井道+1.00米位置并作标记，作为标高起始基准点。（1）平面控制网的具体施测办法Ⅱ级和Ⅲ级控制网采用四等导线的精度要求施测，准确计算出导线成果，进行精度分析和控制点点位误差。Ⅱ级控制点的设置按规范要求做好测量标石标志，在选择好的点位上埋设。为了预防标石的沉降，标石的下部先浇筑混凝土，周围做好通向控制网点的道路和防护栏杆，并作好标志。为了保证测量精度，在标石埋设后一周内不得进行观测。Ⅱ级和Ⅲ级平面控制网按照四等导线的精度进行观测。角度观测采用方向观测法，按照规范进行仪器操作和记录，其主要技术要求，应符合下表的规定：等级仪器型号测角中差（″）测回数两次读数差（″）半测回归零差（″）一测回2C互差（″）各测回方向较差（″）Ⅱ级DJ152≤1≤6≤9≤6DJ253≤3≤8≤13≤9Ⅲ级DJ282≤12≤18≤12当采用全站仪测距时，应注意仪器的指标设置和检测，采用仪器的等级及测回数应符合下表的精度规定：控制网等级仪器分级总测回数Ⅱ级Ⅱ、Ⅲ精度4Ⅲ级Ⅱ精度2（2）平面轴线控制点的引测方法序号方法图示1地下室施工阶段的定位放线采用“外控法”，即在基坑周边的二级测量控制点上架设全站仪，用极坐标法或直角坐标法进行细部放样。2当楼板施工至±0.000m时，在基坑周边的二级测量控制点上或首级控制加密点架设全站仪，用极坐标法或直角坐标法放样测设激光控制点。由于±0.000m层人员走动频繁，激光点测放到楼面后需进行特殊的保护，如右图所示在混凝土楼面预埋铁件，楼板混凝土浇筑完成且具有强度后，再次放样测设激光控制点并进行矩形闭合复测，调整点位误差，打上阳冲眼十字中心点标示。（3）平面控制点的竖向传递1）根据本工程的特点，平面控制点的竖向传递采用内控法，投点的仪器选用激光铅直仪。激光点穿过楼层时，需在组合楼板上预留200x200的孔洞，浇筑楼板砼后，将点位通过空洞引测到各楼层上。预留洞的做法示意如右图所示，需要注意：①浇筑砼后木盒不拆除，以防楼面垃圾物堵塞孔洞。②麻线绷在铁钉上便于仪器找准中心点，用完后将麻线拆除，以免下次阻挡激光投点。2）控制点上架设激光铅直仪，经严密对中、整平之后，在需要传递控制点处水平固定好激光靶（有机玻璃板），从0°、90°、180°、270°四个角度分别向光靶投点，用0.2mm线段划出这四个点的对角线的交点，此点为传递上来的平面控制点。透明塑料薄片，中间空洞便于点位标示。雕刻环形度第一次接收激光点蒙上薄片使环形刻度与光斑吻合通过塑料薄片中间空洞捕捉第一个激光点在接收靶上旋转铅直仪，分别在00、90°、180°、270°四个位置捕捉到四个激光点取四个激光点的几何中心即为本次投测的点位取中位置3）所有控制点传递完成后，则形成该楼层平面控制网。对该楼层平面的控制网需要进行平差改化，使测距与测角的误差满足规范的要求。待该楼层平面的控制网建立以后，就可以进行排尺，放轴线。由于激光铅直仪在视距长了以后，投点模糊且晃动较大，因此根据本工程的高度拟把平面控制点向上转移一次，测量方法与平面控制网的竖向传递相同。4）由于钢构柱施工在后，上部楼层的激光点位置未浇筑混凝土楼板，需在主楼核心墙侧面焊接测量控制点的悬挑钢平台，把激光控制点投测到钢平台上并作好标记。测量钢平台上放置激光接收靶提模平台上的激光点接收靶示意图5）激光控制点投测到上部楼层后，组成矩形图形。在矩形的各个点上架设全站仪，复测多边形的