精益物流管理

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物流运作/企业物流/工时损失/问题解决Leanlogisticstraining01

物流运作与工时损失概述Overviewoflogisticsoperationsandman-hourlosses03

显性与隐性原因解决介绍Theintroductiontoexplicitandimplicitcauseresolution02

公司物流工时损失原因分析Causeanalysisoflogisticsman-hourloss目录LOGO01物流运作与工时损失概述Overviewoflogisticsoperationsandman-hourlosses物流运作基本策略SCM要素SCM关键点管理指标何时、何地、需要多少量？（需求与预测）需求Demand物料Material产能Capacity供应链的资源经营能力-人-设备物料-半成品-成品的库存水平物料流与信息流的同步化

物流瓶颈管理

物流速度与批量生产率（营收增加）库存（库存最小化）成本（成本最小化）N+3月生产计划N+2日生产计划即时生产计划生产线信息内环供应商外环供应商供应商中转库日供货备料准备通用件专用件看板拉动送料序列供货物料暂存区窗口时间控制物料线边补给紧急物料需求供应商职责物流职责物流信息支持物流运作基本流程供应商供应收货仓储分拣投料BWS和CWS物流相关内容工艺改善管理改善生产效率工时损失CWS定额工时BWS平衡率节拍计划外维修时间其他缺料质量开动率物流系统改善物流操控改善物流过程BWS和CWS内容物流运作过程显性损失CWS隐性损失BWS多余动作紧急补料错投、漏投BOM错误供应商缺料零件质量物流策略物流系统物流包装物流系统改善物流操控改善物流过程BWS和CWS改善方向物流运作过程显性损失CWS隐性损失BWS优化物料操控流程建立紧急补料流程缩短紧急响应时间物流工序平衡工作站布置物流包装提高操控效率PFEP规划提升BTS降低DTD优化物料操控流程建立紧急补料流程缩短紧急响应时间物流工序平衡工作站布置物流包装提高操控效率提升BTS降低DTD02公司物流工时损失原因分析Causeanalysisoflogisticsman-hourloss公司物流工时损失原因分析改善措施：1、提升分拣与投料质量2、建立紧急响应流程3、提升BOM准确率4、提升BTS与降低DTD。改善措施：1、工艺布局优化2、物料操控策略改善3、工作站布置改善4、物流信息系统改善5、包装容器改善公司物流工时损失原因分析03显性与隐性原因解决介绍Theintroductiontoexplicitandimplicitcauseresolution显性原因解决介绍—解决步骤过程绩效指标的设定、采集与分析跨部门功能小组平台搭建跨部门功能小组平台搭建失效纠正、改善与实施结果通报显性原因解决介绍—专项案例全顺厂减少物料损失案例强调小组平台解决跨模块问题的能力，突出响应及时，改善得力，跨区域运作问题分析：线边缺料三角区缺件下线车总装下线FTT缺料突破口自下而上的改进影响影响物料信息物料●缺料提前报警（负责人：生产主管）暂存区（负责人：肖某）仓库（负责人：汤某）供应链物料●每天对提前下线车进行跟踪和报警（负责人：胡瑜）供应链总装涂装焊装FAI三角区CALok缺件物料支持信息信息●每天9：30题做出缺件清单●每天10：30SCM回馈缺料原因●SCM对每天的缺料问题进行分析，并做出周趋势以及月趋势●二返凭领料单在仓库领料●超时车时事反馈（负责人：徐超）补救性措施1-物流流程优化填补物料缺口，防止滚动缺料找出缺料原因，督促相关责任单位整改保证按时交车三角区缺料线边找料补装线边缺料×补救性措施2-三角区缺料控制预防性措施--保证BTS及DTD●涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录●焊装平台库存车跟踪补救性措施3-总装缺料控制紧缺物料走紧急流程，保证生产通过提前报警及加强巡线保证后续物料对每天缺料原因进行确认和分析建立总装下线缺料影响FTT数据库对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改隐性原因解决介绍—解决步骤物流策略定义和物流运作规划新品开发项目物流规划跨部门功能小组平台搭建量产车型的物流优化运作绩效展示隐性原因解决介绍—专项案例1合资总装拉动式供料改善案例直接工人非必要工时降低善T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量（折合50台套）。N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量（折合45台套）。料架（个）预装台(个）工具(个）总面积M2已使用面积M2面积利用率剩余面积M2T内饰北侧4872761.242.569.4%9.5T内饰南侧500063.861.195.8%0N内饰北侧633286.682.895.6%0N内饰南侧632382.871.892.3%3N350投产T内饰线边面积缺口18M2N800投产N内饰线边面积缺口20M2T内饰线N内饰线物流面临的困难Updatedon19/03/09生产线上的操作者每个零件有两箱在线边从该工位上收集空箱，送回空箱,读取物料标签分拣工根据物料标签从暂存区中取出新的物料投料工投料上线，取回已使用完的空箱12345物料看板拉动Twobin适合中小件物料当线边操作工上用剩最后X个零件时,操作工按下按钮1234567891011121314151617181920212212物料请料灯箱启动投料工获取信息，按下请料灯箱按钮确认物料正在投料。3投料工从仓库中取物料。4投料工送回空的物料架，接收下一个呼叫信息。投料工投料上线，并取走空料架，按下线边呼叫按钮确认物料已经配送。65物料呼叫拉动模式湾省适合大件且线边每个品种有场地的物料KIT01INKITO1OUTLHRHRHLHKIT02INKIT02OUT生产线KIT拉动模式—生产线车型多，中小体积零件，物料品种多且线边场地紧张SMART排序拉动适合大件且线边无每个品种场地的物料拉动式物料操控策略

PBS扫描点供应商（4）供应商看板拉动：115个零件呼叫按灯CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉动：826个零件(1)

供应商外排序：64个零件(2)物流内排序：215个零件CCCCDD呼叫灯箱看板箱(5)物流内部看板拉动：0个零件供应商按计划交付JV总装现有8968个零件，已有的物料拉动方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增），拉动率15.3%。其他84.7%零件以日投料单按轮次投料。(6)KIT拉动：152个零件物料操控策略现状KIT小车单台套供料Updatedon19/03/09分拣工按KIT料单分拣KIT料单夹在小车上牵引车5台套配送KIT小车挂上线边车身吊具KIT小车与吊具随行，装配工就近取料KittingIAA运作介绍比较项目改善前改善后效果分析场地面积储存区面积线边储存区33.5m2线边储存区22.9m2减少10.6m2分拣区31m2分拣区71m2增加40m2人员工时装配操作工工时3495s/台3432s/台减少63s/台（折合2.8小时/天）KIT零件分拣工时12.2小时32小时增加19.8小时（3人）（总装内部优化解决）工装费用KIT车及总装改造投资0KIT车：4.41万元总装改造：2.1万元增加6.52万元新品工装投资（N350新品项目)5.59万元0万元减少5.59万元库存线边物料库存占用资金35739.5元714.8元减少35024.7元拉动式改善措施—N/T内饰线T内饰线拉动式改善后，能满足N350运作需求。N内饰线拉动式改善后，能满足N800运作需求。新发动机分装线拉动式改善后，能满足N/T共线及新品投产运作需求。T内饰线N内饰线新发动机分装线N/T内饰线及发动机分装线未来KIT运作规划

拉动式供料改善目标PBS扫描点供应商(4)供应商看板拉动：130个零件呼叫按灯CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉动：1399个零件(1)

供应商外排序：155个零件(2)物流内排序：241个零件CCCCDD呼叫灯箱看板箱(5)物流内部看板拉动：1279个零件供应商按计划交付(6)KIT拉动：1317个零件共计8968个零件，ILVS零件396个，Twobin零件1279个，呼叫零件1399个，KIT零件1317个拉动率49%，其他51%零件以日投料单按轮次投料。拉动式改善效果收益内容改善前改善后效果分析场地面积T储存区面积线边储存区125m2线边储存区95m2减少30m2分拣区31m2分拣区246m2增加215m2N储存区面积线边储存区153m2线边储存区103m2减少50m2分拣区46m2分拣区428m2增加382m2人员工时T装配工工时12713秒/台12058秒/台减少655秒/台（折合29小时/天）N装配工工时34755秒/台33428秒/台减少1327秒/台（折合59小时/天）TKIT件分拣工时（56个）22.9小时64小时增加41.1小时/天（5人，总装内部优化解决）NkIT件分拣工时（约92个）34.35小时96小时增加61.65小时（7人）工装费用KIT车投资010.8万元（T）12万元（N）增加22.8万元N350新品工装投资13.3万元0减少13.3万元N800新品工装投资17.72万元0减少17.72万元库存T线KIT件库存占用资金66515.5元（50台）1330.3元减少65185.2元N线KIT件库存占用资金82224元（45台）1827.2元减少80396.8元隐性原因解决介绍—专项案例2N800焊装线平面布置案例物流布置的优化，降低生产线工人和物流投料工时1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型：2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000（台/年）

单班：111台/班

节拍：198秒/台

（按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟，开动率90%”计算）车型单排双排排半窄体√√中体√√√宽体√√背景—制造策略背景—可利用场地区域划分区域说明区域面积区域功能区域一冲压中冲车间114m*47.5m=5415㎡主生产线区域二N900部分区域18m*8m=108㎡4套夹具区域三N350部分区域78m*24m+36m*6.5m=2106㎡车门生产区N350焊接线N800区域三马路

PK焊接线N800区域一N900焊接线N800区域二

老N焊接线建立物流工作平台关键参数与平面布置规划包装规划物流部：车身厂：冲压厂：冲压工艺：物流部：制造部：车身厂：冲压厂：线边规划车身厂：冲压厂：物流部：仓储规划物流部：冲压厂：组长：某某支持人物流部：姚某制造部：马某车身厂：万某冲压厂:占某信息系统规划车身厂：冲压厂：总图规划的原则

在满足生产节拍和工艺要求的前提下：

1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。规划假设前提

1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。2）依据N800零件三维图及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。工艺平面布置图实施原则步骤一：编制物流规划实施计划步骤二：按工艺流程完成N800焊装线初步布置步骤三：物流PFEP关键参数规划步骤四：内部物流流量分析步骤五：焊装工艺优化步骤六：依据物流及工艺输入，完成N800焊装线平面图调整优化步骤七：依据JPS评审及焊装线施工要求，完成N800焊装线平面图细化工艺平面布置图实施步骤零件图号、零件名称、单台定额、ABC分类、冲压仓储包装形式、冲压仓储包装容量、线边包装形式、线边包装容量、线边包装尺寸、线边包装最高存量、冲压是否二次分拣、请料方式、运输车辆、车辆通道尺寸需求（提交给工艺的物流输入：线边料架数量、线边料架尺寸、线边通道宽度）按主线物流体积流量排名（提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置）第一步：制定N800车身线物流工作计划第二步:依据工艺流程完成N800焊装线初步布置图第三步：零件关键参数规划第四步：零件物流流量分析第五步：工艺与物流输入互动工艺平面布置图实施步骤工艺布局总体方案如下：1、侧围线：共设置4个工位，之间采用往复线输送方式。下线采用人工抬的方式，利用总成产品架转运至主车线两侧。2、地板线：共设置7个工位，之间采用吊具转运方式。各夹具均设置顶升机构，工位之间利用吊具设置缓冲区。吊具输送系统暂考虑为全自动控制方式。3、主车线：①.共设置10个工位，之间采用往复线输送方式；②.四台机器人分布在主线的二个工位上；③.主线各工位节距按照4m设置。4、调整线：①.共设置10个有效工位，之间采用板链输送方式。②.调整线各工位节距按照3.5m设置。5、凸焊部分：①.A类件凸焊按照离部件总成就近原则布置，若A类件单件凸焊螺母/螺栓规格在两种以上的，其凸焊在凸焊小件区完成。②.其余自制件凸焊在凸焊小件区完成。6、中冲区域采用吊点桁架方式；工位数由原先的12个调整到10个工位数由原先的8个调整到10个第六步：工艺夹具优化方案工艺平面布置图实施步骤左侧围总成区前地板前段总成区后围总成区前围总成区前地板分总成区后地板总成区右侧围总成区顶盖总成区右车门暂存区侧围内板后段分总成区左侧围暂存区后围总成区顶盖总成区左车门暂存区前围护板总成区装挂件总成区检具存放区侧围内板后段分总成区前地板后横梁总成凸焊区打分区返修区顶盖横梁总成焊接主生产线后地板分总成前地板分总成第七步：调整后焊接工艺平面布置图（总体布置）工艺平面布置图实施步骤物流入口物流入口北物流出口新增将物流1号门与3号门，改造成与物流路线正对的方向；取消物流4号门；增加物流5号门。物流出口物流2号门物流1号门物流3号门物流5号门改造成与物流路线正对的方向改造成与物流路线正对的方向物流4号门关闭不变第八步：焊接工艺平面布置图（物流路线及物流门优化）工艺平面布置图实施步骤物流入口物流入口北物流出口物流出口4米4.2米4.5米2米4.2米3.2米与N900共用通道，因产房立柱限制，通道宽度已定。但冲压在配送时可借用厂房立柱1200的距离，铲车作业空间为4.4米。3.5米3.5米4米物流主通道调整前调整后将物流主通道由原来的3.5米调整到4米。第九步：焊接工艺平面布置图（物流通道调整）工艺平面布置图实施步骤隐性原因解决介绍—专项案例3物流信息系统改善案例内/外排序物料案例——说明物流信息系统改善随着N350的量产，T线混线生产程度将加深，线边面积压力将进一步增大。T线座椅现状如下：序号车型零件图号数（量产件)N350图号数（截止09.6.3）若不排序，现有线边布置能支持品种（图号）数1T驾驶员座椅总成23332T副驾驶员座椅总成16323T后排坐垫91314T后排靠背161排序可行性分析：A与总装车程：8分钟B提前期足：信息提前量70台以上（积放链库存满足27台以上时）C供应商实施成本低：产品架通用产性较好，无需大的改动背景供应商处排序运送至JMC涂装PBS点扫描供应商网站发布序列信息供应商打印排序料单运作流程规划SMART系统数据处理改善绩效物料排序前排序后物料排序前排序后主驾驶座椅副驾驶座椅线边摆放：3架线边库存：48台套线边占地：7.58M2线边摆放：2架线边库存：32台套节省面积：2.53M2线边摆放：2架线边库存：32台套线边占地：5.03M2线边摆放：1架线边库存：16台套节省面积：2.53M2后排坐垫/靠背头枕线边摆放：1架线边库存：共44个线边摆放：1架线边库存：共32个线边摆放：2架线边库存：100台套线边占地：4.5M2线边摆放：1架线边库存：50台套节省面积：2.25M2排序前排序后排序前排序后暂存区线边摆放：4-5架线边库存：64-70台套线边占地：12.65M2线边摆放：3架线边库存：36台套