JT-T-474-2019港口轮胎起重机修理技术规范

ICS53.020.20R46备案号:中华人民共和国交通运输行业标准JT/T474—2019代替JT/T474—2002港口轮胎起重机修理技术规范2019-03-15发布2019-07-01实施中华人民共和国交通运输部发布JT/T474—2019前言 Ⅱ 12规范性引用文件 13结构件和零件的材料 24主要零部件 25通用件 86液压系统及元件 97钢结构 10安全防护装置 IⅢJT/T474—2019本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替JT/T474—2002《港口轮胎起重机修理技术规范》。与JT/T474—2002相比,除编辑性修改外,主要技术变化如下:—删除了钢丝绳更换时直径与设计不符合的处置要求(见2002年版的4.3.2);—增加了吊钩的要求(见4.4.3);—增加了蓄能器的要求(见4.12);—增加了回转支承的要求(见4.13);—增加了液压系统及元件的要求(见第6章);—增加了电气设备修复后绝缘电阻、接地措施的要求(见8.1.3);—增加了电气设备修复后防护等级、电气间隙和爬电距离的要求(见8.1.4);—增加了鼠笼型电动机的要求(见8.2.1、8.2.2);—增加了电动机滚动轴承润滑的要求(见8.2.2);—删除了直流电动机直流电阻的换算公式(见2002年版的8.3.2);—增加了集电器的要求(见8.6);—增加了调速系统的要求(见8.7);—增加了安全指示、警示、颜色和标志的要求(见10.4);—增加了试车验收的要求(见11.2)。本标准由全国港口标准化技术委员会(SAC/TC530)提出并归口。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:—JT/T474—2002。1JT/T474—2019港口轮胎起重机修理技术规范1范围全防护装置的修理技术要求,以及试车验收要求。本标准适用于港口件杂货、散粒物料、集装箱等装卸作业用的轮胎起重机。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T755—2008旋转电机定额和性能GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1031—2009产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1311直流电机试验方法GB/T1801—2009产品几何技术规范(GPS)极限与配合公差带和配合的选择GB/T3323—2005金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB3847车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法GB/T5972起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废GB/T6067.1起重机械安全规程第1部分:总则GB/T7324通用锂基润滑脂GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T10051.1起重吊钩第1部分:力学性能、起重量、应力及材料GB/T10069.3旋转电机噪声测定方法及限值第3部分:噪声限值GB/T10089圆柱蜗杆、蜗轮精度GB/T10095.2圆柱齿轮精度制第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T11345—2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB/T12602起重机械超载保护装置GB/T14743港口轮胎起重机GB/T15052起重机安全标志和危险图形符号总则GB/T15622液压缸试验方法2JT/T474—2019GB/T17495港口门座起重机电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范JB/T2300回转支承JB/T4030.3汽车起重机和轮胎起重机试验规范第3部分:液压系统试验JT/T93港口装卸机械电气设备安装及检测规范JT/T622港口装卸机械电气安全规程起重机械定期检验规则起重机械安装改造重大修理监督检验规则3结构件和零件的材料3.1修理所用金属结构件和零件的材料应符合设备原出厂设计要求,并符合GB/T14743的规定。3.2修理所用重要零部件、结构件材料应具有其化学成分和力学性能检验证明资料。4主要零部件4.1发动机4.1.1发动机的修理应符合原设计的相关规定,使主要参数恢复其设计性能。4.1.2组装发动机活塞连杆组时应注意活塞与连杆的相对方向。安装活塞连杆组时,活塞环端口方向应符合设计规定。4.1.3组装发动机汽缸盖时气门的匹配关系不能错乱,不等螺距气门弹簧应将螺距小的一端朝向汽缸盖。喷油器规格、型号应符合原设计规定。4.1.4安装发动机喷油泵传动装置及喷油泵总成时,调整供油提前角应符合原设计规定。4.1.5发动机气门间隙应符合原设计规定。4.1.6发动机修竣后,进行运转试验时,应符合下列要求:a)水冷发动机在水温为75℃~95℃、风冷发动机在油温为80℃~90℃的情况下5s内能启动,在环境温度不低于5℃时启动顺利;b)发动机在各种转速下运转平稳,在正常工况下不应有过热现象;c)发动机怠速运转平稳,其转速符合原厂规定;d)在发动机设计运转速度范围内,机油压力符合原厂规定;e)汽缸压力符合原厂规定。4.1.7发动机稳定运转后,只允许正时齿轮、机油泵齿轮、喷油泵传动齿轮及气门有轻微响声,不应有其他异响。4.1.8发动机稳定运转后,最大功率和最大扭矩不能低于设计值的90%。4.1.9发动机不应有漏油、漏水、漏气现象。4.1.10发动机废气排放标准应符合GB3847的规定。4.2部件总成4.2.1离合器、驱动桥、转向器、变速器、行走制动系、伸缩支腿等维修后应恢复其原设计性能。4.2.2液力变矩器、液压泵、液压马达以及其他主要液压元件等修竣后的出厂试验,应符合JB/T3JT/T474—20194.3钢丝绳4.3.1钢丝绳的报废/更新应符合GB/T5972的规定。4.3.2钢丝绳更换时,应保证其型号、直径、公称抗拉强度符合设计要求并有产品检验合格证。4.3.3绕进或绕出滑轮与卷筒的钢丝绳不应使用编结接长的钢丝绳。其他位置使用有接头钢丝绳时,应保证接头处连接强度不少于钢丝绳破断拉力的90%。钢丝绳接头应符合GB/T14743的规定。4.4吊钩4.4.1有下列情况之一时,应立即更换吊钩:a)裂纹;b)危险断面磨损达设计尺寸的5%;c)开口度比原始钩口尺寸增加10%;d)钩身的扭转变形超过10o;e)危险断面或钩颈部产生塑性变形;f)钩柄螺纹部分塑性变形或螺纹牙磨损达螺距的2.5%。4.4.2吊钩上的缺陷及磨损处不应焊补。4.4.3更换时不应使用铸造吊钩,更换的新吊钩应有制造单位的产品检验合格证,并符合GB/T4.5滑轮4.5.1滑轮出现裂纹或变形,应修理或更换。对不影响滑轮正常工作而出现的滑轮轮缘破损处,允许焊补;但滑轮其他部位出现破损时,应更换。4.5.2滑轮槽侧槽面磨损量达3mm或滑轮槽壁厚磨损达设计壁厚的20%时,应更换;滑轮槽侧槽面磨损量小于3mm时,允许焊补并进行车削加工,修复后的滑轮应符合设计要求。4.5.3滑轮槽底半径的磨损量超过钢丝绳直径的20%时,应更换。槽底产生沟、磨痕易损伤钢丝时,应修理。4.5.4滑轮轴出现裂纹或滑轮轴径的磨损量超过设计轴径的1.5%时,应更换。4.5.5修复或更换的滑轮装配后,应转动灵活,无卡阻现象,其端面跳动量不应超过滑轮槽底直径的1/1000,其绳槽内侧跳动和径向跳动及防止钢丝绳跳出轮槽装置的要求均应符合GB/T17495的规定。4.6卷筒4.6.1卷筒出现裂纹时,应更换。4.6.2卷筒绳槽磨损后的卷筒壁厚小于设计壁厚的85%或不满足卷筒强度的要求时,应更换。4.6.3卷筒上出现气孔或砂眼可继续使用,但应满足下列条件:a)气孔或砂眼是单个的;b)气孔或砂眼直径小于4mm;c)气孔或砂眼的深度小于该处壁厚名义尺寸的20%且绝对值不超过4mm;d)气孔或砂眼的分布在卷筒任意方向的100mm长度上不超过一处;e)气孔或砂眼在卷筒全部工作面的总数少于五处。4.6.4对于卷筒上的缺陷,允许采取防裂和防变形焊补措施的条件为:a)缺陷经清理后,其大小在表1卷筒允许焊补缺陷条件所列范围内;b)缺陷经清理后,在卷筒同一截面上的100mm长度内不可多于两处。4JT/T474—2019表1卷筒允许焊补缺陷条件材质卷筒直径(mm)单个缺陷面积(mm2)缺陷深度占壁厚比值(%)缺陷总数量(个)≤700≤1≤20≤4>700铸钢≤700≤25≤4>700≤2注:焊补后可不经热处理,但应修平焊补处。4.6.5卷筒更换或修复后,其绳槽的径向圆跳动不应大于绳槽底径的1/1000,其端面圆跳动公差值应达到GB/T1184—1996中附录B规定的8级精度。4.7制动轮4.7.1制动轮出现裂纹或制动摩擦面出现直径大于1.5mm、深度大于2mm,且多于三处气孔、砂眼、夹渣时,应更换。4.7.2制动摩擦面产生拉沟、磨痕深度大于1.5mm时,应重新加工。加工后其表面粗糙度应达到GB/T1031—2009中4.4规定的Ra3.2μm;表面硬度应在40HRC~45HRC范围内。4.7.3制动轮轮缘厚度磨损大于设计厚度的30%时,应立即更换。4.7.4修复的制动轮安装后,其径向圆跳动和端面圆跳动公差值应符合设计要求或达到GB/T4.7.5更换的制动轮应符合设计要求。4.8开式齿轮4.8.1有下列情况之一时,应更换齿轮:a)齿面出现裂纹长度超过齿长或齿高的1/4;b)断齿或在齿长范围内破碎长度超过1/4;c)齿厚磨损量达设计齿厚的25%;d)齿面点蚀或剥落面积达工作面积的30%;e)表面硬化处理的齿轮,硬化层厚度磨损量达设计厚度的85%。4.8.2更换的新齿轮应符合设计要求。4.8.3齿面因碰、擦伤产生的塑性变形应修复平整。4.8.4使用修复的齿轮时,应符合以下要求:a)能达到设计要求的齿轮啮合传动(不包括齿厚公差);b)保证齿轮有足够强度,其耐用度应至少能维持一个修理期。4.9减速器4.9.1齿轮磨损后,在节圆上的齿厚磨损量达到以下规定时,应更换:a)用于起升机构、变幅机构的齿轮,其齿厚磨损量超过设计齿厚的15%;b)用于其他机构的齿轮,其齿厚磨损量超过设计齿厚的20%。4.9.2齿轮出现下列情况之一时,应更换:a)齿轮出现疲劳裂纹或弯曲变形;5JT/T474—2019b)两相邻的轮齿破碎或不相邻的轮齿在齿长范围内合计破碎长度超过1/3;c)齿面点蚀面积达接触面积的30%或齿面剥落在齿高范围内超过30%、在齿长范围内超4.9.3齿面的碰、擦伤和因塑性变形而产生的凸起应修复。4.9.4齿轮与轴配合处磨损量大于设计孔(轴)径的1/1000时,应修复或更换。4.9.5—般情况下,髙速级齿轮副应成对更换。4.9.6使用修复的齿轮,应符合4.8.4的规定。4.9.7蜗杆和蜗轮出现下列情况之一时,应更换:a)蜗杆或蜗轮齿厚磨损量超过设计齿厚的15%;b)蜗杆、蜗轮齿面点蚀面积达接触面积的30%或齿面剥落;c)蜗杆或蜗轮出现裂纹。4.9.8修理中心距不可调的蜗杆副时,宜采用切向变位法修复已磨损的蜗杆副,即修复一件、新配一件,用增加新配件的齿厚来补偿被修复件的齿厚减薄量,以保证其啮合侧隙。4.9.9更换件与修复件应符合设计要求。4.9.10箱体和箱盖出现裂纹应进行焊补修复或更换。修复或更换的箱体和箱盖合箱后不应有漏油的情况。4.9.11箱体、轴与轴承的配合面磨损在0.03mm以内时,可用电镀、刷镀、涂抹厌氧胶等方法修复;磨损严重则用焊补镗削的方法予以修复且应符合设计要求。磨损后配合精度达到低一级配合时,应修理。4.9.12当出现下列情况之一时,应更换轴承:a)轴承滚动体或座圈上发现磨损条纹、疲劳剥落小坑、明显的氧化痕迹;c)隔离环或转动圈边缘损伤;d)径向间隙增大(滚珠轴承大于0.2mm,滚柱轴承大于0.25mm)。4.9.13对新安装的轴承,轴与轴承装入箱体后应留有0.1mm~0.3mm的轴向窜动量,以避免轴承的早期损坏。4.9.14装配已修复或更换的圆柱齿轮,其齿轮副的接触斑点沿齿长方向不少于60%,沿齿高方向不少于50%。4.9.15圆柱齿轮减速器箱体中轴承孔应符合设计与GB/T10095.2的规定。4.9.16减速器齿轮副的精度应符合GB/T14743的规定。4.9.17轴承孔中心线应与箱盖、箱体分合面重合,其偏差不能大于0.3mm。4.9.18圆柱齿轮副修复或更换安装后,齿轮传动最小侧隙为1.25IT9。4.9.19装配已修复或更换的圆锥齿轮,其齿面接触斑点沿齿长方向不少于65%,沿齿高方向不少于70%。4.9.20圆锥齿轮副修复或更换安装后,其锥齿轮副法向侧隙和轴交角极限偏差应符合设计要求与GB/T11365的规定。4.9.21装配已修复或更换的蜗杆、蜗轮,其接触面积的百分比应大于表2中规定的数值。表2蜗杆、蜗轮接触面积的百分比精度接触面(%)沿齿高沿齿长6JT/T474—20194.9.22蜗杆副修复或更换安装后,其传动中心距极限偏差(±fa)、传动轴交角极限偏差(±fΣ)、传动中间平面极限偏差(±fx)、传动侧隙、蜗杆轴向齿距极限偏差(±fpx),蜗轮齿距极限偏差(±fpt)应符合设计与GB/T10089的规定。4.9.23修复的蜗杆减速箱轴承座孔中心线与分合面的不重合度应不大于0.2mm,轴承座孔中心线与其端面的垂直度应不大于0.05mm。4.9.24装配后的蜗杆减速器,其蜗轮轴窜动量在0~0.5mm。4.9.25减速器修复后,其噪声、轴承处温升、渗漏现象、理论中心线与实际中心线在安装时的偏差应符合GB/T17495的规定。4.10联轴器4.10.1弹性套柱销联轴器4.10.1.1联轴器出现下列情况之一时,应更换相关零件:a)裂纹;b)柱销橡胶圈磨损达其外径的8%或橡胶圈与半联轴器销孔间隙大于2mm;c)柱销磨损量大于设计直径的5%;柱销螺纹部分有缺陷,不能正常使用;d)半联轴器柱销锥孔磨损量大于0.2mm;e)柱销圆锥面与半联轴器柱销孔的实际接触面积小于70%。4.10.1.2联轴器轴端配合宜采用GB/T1801—2009中第5章规定的H7/r6或H7/n6;与电动机轴端配合宜采用GB/T1801—2009中第5章规定的H7/K6或H7/m6。4.10.1.3两个半联轴器轴线许用径向补偿量与许用角向补偿量应不超过表3中规定的数值。表3弹性套柱销联轴器许用补偿量许用补偿量联轴器型号TL1TL2TL3TL4TLL6TLL7TLL8TLL9径向△y(mm)角向△a注:径向补偿量的测量部位在半联轴器最大外圆宽度的1/2处。4.10.1.4两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量应小于表4中规定的数值。表4半联轴器的相对端面与相对径向圆跳动量单位为毫米联轴器最大直径D径向圆跳动端面圆跳动100≤D≤180180<D≤280280<D≤380380<D≤580580<D≤8007JT/T474—20194.10.2齿式联轴器4.10.2.1联轴器出现下列情况之一时,应更换相关零件:a)裂纹;b)断齿;c)联轴器内孔与轴之间有松动现象,键槽磨损,键松动;d)两个半联轴器的连接螺栓孔磨损严重,连接螺栓出现裂纹或明显塑性变形;e)齿厚磨损量达设计齿厚的15%。4.10.2.2更换或修复件装配时,半联轴器与轴线的垂直度应控制在0.03mm~0.05mm;外齿轮轴套和轴端配合应为GB/T1801—2009中第5章规定的H7/n6、H7/r6和H7/S6;凹缘内齿圈半联轴器与凸缘内齿圈半联器的连接螺栓应采用六角头铰制孔螺栓,螺栓孔应配铰,配合应为GB/T1801—2009中第5章规定的H8/n6或H8/k6。4.10.2.3两个半联轴器轴线许用径向补偿量与许用角向补偿量应符合GB/T17495的规定。4.10.2.4两个半联轴器的相对端面圆跳动量和相对径向圆跳动量不应超过表4中规定的数值。4.10.3十字轴万向联轴器4.10.3.1十字轴轴颈因磨损起槽,其深度超过0.04mm时,应修复至基本尺寸。经加工修复的十字轴轴颈,其表面硬度应不低于59HRC。4.10.3.2十字轴不应有裂纹、金属剥落及明显凹痕。万向节叉、套管叉、突缘叉均不应有裂纹。4.10.3.3联轴器滚针轴承与十字轴轴颈的配合间隙宜为0.02mm~0.09mm。联轴器轴承与叉的配4.11制动器4.11.1制动器出现下列情况之一时,应更换相关零件:a)裂纹;b)制动带或制动瓦摩擦垫片厚度磨损量达设计厚度的40%(铆接)或达设计厚度的50%(铰接);c)弹簧出现塑性变形;d)销轴或轴孔的磨损达设计直径的10%,圆度达0.2mm。4.11.2铆接的制动带,铆钉头应埋入带厚一半以上,铆钉头中心离带边不小于15mm。装配后的制动带与制动轮的接触面积应不小于制动带总面积的70%。4.11.3制动瓦轴线与制动轮轴线的同轴度应小于3μm,平行度应小于制动轮宽度1/1000。4.11.4盘式制动轮装配后,应符合GB/T17495的规定,并保证各油缸中心线和主轴中心线平行,制动盘端面圆跳动应不大于0.2mm。4.11.5制动器修复或更换新件后,各铰点应转动灵活,无卡阻现象。4.12蓄能器4.12.1蓄能器压力的检查和调整应采用该蓄能器供应商提供的方法进行,确保不超过该蓄能器的额定压力,并无漏气或漏液。4.12.2蓄能器的维修、大修和/或更换零部件,应按照产品说明书要求的维修程序并使用合格的零件和材料进行。拆卸前,液体侧和气体侧应完全释压。4.12.3蓄能器应按照该蓄能器供应商提供的说明书安装,并符合设计要求。8JT/T474—20194.13回转支承4.13.1回转支承出现下列情况之一时,应修复或更换:a)零件表面有裂纹、锈蚀、毛刺及碰伤等外观缺陷;b)零件有夹杂、折叠及缩孔等内部缺陷;c)内圈或外圈不能正反旋转,有异常振动及噪声等现象。4.13.2修复或更换的回转支承应达到下列要求:a)回转平稳、无卡阻,符合JB/T2300的规定;b)密封良好;c)滚动体和滚道之间注有锂基润滑脂,润滑脂符合GB/T7324的规定。5通用件5.1滑动轴承5.1.1轴套出现下列情况之一时,应更换:a)轴套内孔磨损量大于设计直径的1.5%;b)轴套外圆磨损产生转动,端面磨损影响轴向定位;5.1.2轴套更换后应达到:a)与配合件接触面不小于轴套工作面的60%;b)与轴承座接触面斑点均布于轴套工作面,且中间不加垫;c)轴套在轴承座中无轴向窜动和转动;d)轴套的油槽与轴承座贯通。5.2滚动轴承5.2.1轴承出现下列情况之一时,应更换:d)径向游隙因磨损至轴承径向游隙极限规定的数值,见表5;e)滚动体有缺损或不足。表5轴承径向游隙极限数值单位为毫米轴承内径d球轴承滚子轴承30≤d≤10030≤d≤100100<d≤150100<d≤150150<d≤200150<d≤2005.2.2轴承修复或更换后不应有锈蚀,其表面粗糙度对配合表面应达到GB/T1031—2009中4.4规定的Ra1.6μm,对工作表面应达到GB/T1031—2009中4.4规定的Ra0.8μm。5.2.3轴承装配技术要求应符合设计的规定。9JT/T474—20195.2.4轴承的代用原则应符合下列规定:a)代用轴承的额定动载荷C不低于原配轴承;b)代用轴承的允许极限转速不低于原配轴承的实际工作转速;c)代用轴承的精度等级不低于原配轴承的精度等级;5.3轴承座与油封5.3.1轴承座有明显变形、缺陷或裂纹时应修复或更换。5.3.2修复或更换的成对轴承座安装后,其同心度应符合设计要求,转轴应能自如转动。5.3.3轴承座上盖与座体修复合拢后,间隙应不大于0.1mm。5.3.4油封更换后,应能有效地防尘和防渗漏。5.4轴5.4.1传动轴出现表面裂纹且深度不大于设计直径的2%时,应采取措施防止裂纹扩展;深度大于设计直径的2%时,应立即更换。5.4.2轴的挠度达到以下规定之一时,应更换:a)轴的转速在500r/min及以上时,每米长0.15mm,全长0.3mm;b)轴的转速低于500r/min时,每米长0.25mm,全长0.5mm。5.4.3轴出现扭转塑性变形时,应更换。5.4.4修复或更换的轴应符合设计要求,轴内润滑油道应畅通。5.5销5.5.1销径磨损量达到设计直径的2%时,应更换;磨损量小于设计直径的2%时,可修复。5.5.2销工作配合面不应有裂纹或缺陷。5.5.3销出现塑性变形时,应更换。5.6键与键槽、花键5.6.1键或键槽两侧磨损,键在键槽中松动时不应加垫片配合形成,应修复或更换新键。5.6.2键槽损坏严重,用机械加工拓宽键槽,拓宽度应不大于原键槽宽度的15%,并重新配制新键。键与键槽配合处的表面粗糙度应达到GB/T1031—2009中4.4规定的Ra3.2μm,配合公差应符合设计要求。5.6.3花键的配合表面,不应有刻痕及擦伤。具有动配合的花键零件装配后,应能自如地移动,不应有局部松紧不均现象。5.6.4花键轴与轮毂配合后,应有不少于三个键齿紧贴侧面,其余键齿侧隙应不大于0.2mm。5.6.5花键轴滑动部分表面硬度:当每小时移动次数大于15次时,硬度应不低于50HRC;移动次数较少时,硬度应不低于220HB。6液压系统及元件6.1齿轮泵与齿轮马达6.1.1齿轮端面与泵盖之间磨损后,其配合间隙比产品图纸规定值增大不超过15%时,可用研磨的方法进行修复。6.1.2轴用旋转油封件或其他密封件失效时,应更换密封件。JT/T474—20196.1.3泵或马达的容积效率比规定值降低15%时,应及时检修。6.2柱塞泵与柱塞马达6.2.1柱塞与其配合的孔磨损后,其配合间隙比产品图纸规定值增大至15%时,应重新配做柱塞,同时对孔进行配研修磨。6.2.2配流盘有条状划痕或其他缺陷时,可用研磨的方法进行修复。6.2.3转子端面有条状划痕或其他缺陷时,可用研磨的方法进行修复。6.2.4变量控制弹簧刚度不足时,应更换弹簧。6.2.5泵或马达的容积效率比规定值降低至15%时,应及时检修。6.2.6轴用旋转油封件或其他密封件失效时,应更换密封件。6.3液压缸6.3.1活塞杆表面锈蚀严重,镀铬层脱落,应先进行磨削,再镀铬修复。6.3.2油缸导向套上的防尘圈如损坏,应更换。6.3.3液压缸内泄漏量超过规定值的两倍以上时,应进行检修。若密封件失效,应更换新件;若因磨损造成活塞与缸筒之间配合间隙过大,应重新配做活塞。6.3.4液压缸端盖处如有外泄漏,应进行检修。若密封件失效,应更换密封件;若紧固螺钉过长未压紧,应更换合适螺钉。6.4液压阀6.4.1阀芯与阀套磨损后,配合间隙比产品图纸规定值增大至15%时,应做新阀芯与孔进行配研修磨。6.4.2锥阀芯与阀座的接触性能不良、密闭性能差时,应配研修磨。调压弹簧变形、变软或折断时,应更换新弹簧。6.4.3密封件老化、失效,应更换新密封件。6.4.4阀出现工作失常,如卡死、失灵、迟缓等现象时,应拆洗检修。6.4.5液压支腿液控单向阀应保证可靠地工作,液压锁阀出现磨损内泄应立即更换。6.5液压元件修理后测试6.5.1液压泵与液压马达6.5.1.1压力、排量、容积效率测试,在压力达到原设计要求时,排量、容积效率不低于原设计值6.5.1.2运动平稳性测试,在额定转速下,空运转与负载运转应平稳,无异常振动和噪声。6.5.1.3变量机构性能测试,动作应灵敏、准确可靠,达到规定的要求。6.5.1.4轴向柱塞泵泵壳温度测试,温升范围不应超原设计值。6.5.1.5外泄漏测试,要求不应有外泄漏现象。6.5.1.6马达低速稳定性测试,在低转速时不应出现爬行现象,最低稳定转速不得高于原设计值。6.5.1.7马达输出最大工作扭矩测试,在最大排量、额定压力时,启动转矩应达到产品出厂技术要求。6.5.2液压缸液压缸测试应按照GB/T15622的相关规定进行。JT/T474—20196.5.3方向控制阀6.5.3.1换向平稳性测试,要求换向平稳、准确、无阻滞。6.5.3.2压力损失测试,在通过额定流量时,压力损失不应超过规定值。6.5.3.3内泄漏测试,在额定压力下,测量内泄漏量不应超过规定值。6.5.3.4外泄漏测试,在额定压力下,在阀盖处不应有外泄漏现象。6.5.4压力控制阀6.5.4.1调节压力特性测试,在最低压力至额定压力范围内均能调节,压力值稳定,调节螺钉灵敏可靠。6.5.4.2压力冲击测试,压力摆差不应超过规定值,或符合使用要求。6.5.4.3压力损失测试,额定流量下压力损失在允许范围内。6.5.4.4内、外泄漏测试,额定流量下内外泄漏不应超过规定值。6.5.5流量控制阀6.5.5.1流量调节性能测试,在最小流量至最大流量范围内均能调节,且调节机构灵敏可靠,流量值稳定。6.5.5.2稳定性测试,调节调速阀节流开口时,通过节流口的流量应稳定,其变化量不应超过规定值。6.5.5.3内、外泄漏量测试,在额定压力下内外泄漏量不应超过规定值。6.6液压系统修理后测试液压系统在规定的工作速度和工作压力范围内运行时,不应发生异常振动和噪声,以及明显的冲击等现象。液压系统的性能测试应按照JB/T4030.3的规定进行。6.7液压系统及元件修理后性能液压系统及元件修理后的性能应符合GB/T7935和GB/T3766的规定。7钢结构7.1钢结构件形状及位置允许偏差应符合GB/T14743的规定,不符合规定的应修复或更换。7.2结构件的腐蚀深度达设计厚度的10%时,应进行修理或加固;结构件的腐蚀深度达设计厚度的20%时,应更换。7.3修理的杆件应平直,杆件节点处连接应可靠。7.4修复的箱形结构不应出现脱焊现象。7.5结构件焊缝应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定,所有焊缝均不应有漏焊、烧穿、裂纹、未焊7.6焊条、焊丝与焊剂应与被焊结构件的材料强度相适应,符合设计要求。7.7不应在下雨、下雪、大雾、大风和环境温度低于—18℃等情况进行露天焊接作业。7.8对承载件焊接应尽量在卸载情况下进行(包括构件自身重量)。7.9对低合金结构钢构件,在下列情况下应进行焊前预热(预热温度为150℃~200℃):b)板厚16mm<δ≤24mm,在—5℃以下进行焊接时;c)板厚24mm<δ≤40mm,在0℃以下进行焊接时;JT/T474—2019d)板厚δ>40mm,在任何温度下进行焊接时;且焊后应保温缓冷。7.10修复后的钢结构焊缝质量检验分为3级,重要钢结构件按1级或2级检验,各级检验项目、数量应符合焊缝质量检验要求规定,见表6。表6焊缝质量检验要求级别检验项目检验数量检查要求1外观检查全部检查外观缺陷几何尺寸对接焊缝(超声波或X射线)全部若超声波检查后还需X射线复检时,则抽检长度取焊缝长度的2%,且至少应有一张底片2外观检查全部检查外观缺陷及几何尺寸对接焊缝(超声波)如不合格,扩检至全长3外观检查全部检查外观缺陷及几何尺寸7.11重要焊缝磨平后的探伤检验评定等级应达到GB/T3323—2005中附录C规定的"级和GB/T7.12重要焊缝的焊接处应打上焊接者的代号印记。7.13高强度螺栓、螺母、垫圈出现损坏裂纹时,应更换且应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的相关规定。高强度螺栓的更换,应严格按照工艺规程进行,拧紧螺栓的预紧力应符合设计要求。规定。7.15结构件修复或更换后的表面涂装应符合GB/T14743的规定。大修应整机重新油漆。8电气设备8.1基本要求8.1.1电气设备安装及检测方法应符合JT/T93的规定。8.1.2电气设备修理技术要求应符合设计的规定。8.1.3电气设备修复后均应有良好的绝缘性能和可靠的接地措施,应符合JT/T622的要求;电气设备的各电气保护措施应符合GB/T6067.1的规定。8.1.4电气设备修复后的防护等级、电气间隙和爬电距离应符合JT/T622要求,各种电气设备的最低防护等级见表7;电气间隙和爬电距离应符合表8的要求。表7电气设备防护等级形式使用环境电动机起重冶金交流电动机全封闭式室外交直流电动机防滴式室内直流电动机全封闭式室外低压控制柜—室内防喷型室外操纵台(控制台)—室内JT/T474—2019表8电气间隙与爬电距离类别额定工作电压(V)电气间隙(mm)爬电距离(mm)动力≤500≥12≥20>500≥14≥28照明≤500≥10≥158.1.5交流电动机和直流电动机的安装与验收应符合GB50170—2006的规定,噪声限值应符合GB/T10069.3的规定。8.2交流电动机8.2.1电动机出现下列情况之一时,应修复或更换:a)机座与端盖出现裂纹;b)电刷与刷握之间的间隙大于0.2mm,电刷与滑环接触不良;c)电动机运转时,滑环与电刷冒火花,滑环表面有烧痕、麻点、刷痕的面积超过滑环表面积e)热态时电动机各相绕组对机壳和各相间的绝缘电阻值,定子小于0.5MΩ,转子小于0.5MΩ;f)电动机通风系统出现故障,风扇不能正常转动;g)滑环与电刷磨损严重,滑环表面槽纹深度超过1mm或损伤面积超过滑环表面积的30%;h)鼠笼型电动机的笼条在槽内松动或断裂,鼠笼端环断裂或脱焊,伸出端铁芯拱起;i)电动机振动的双倍振幅值大于GB50170—2006表4.0.4中列项3表中规定的数值;j)额定负荷状态下,电动机各部位的温升或温度超过GB/T755—2008中8.10和GB50170—k)在额定负荷状态下,电动机转速低于额定转速的5%或声响异常。8.2.2电动机修复后应符合下列规定:a)电动机各相绕组对机壳和各相间的绝缘电阻满足:定子绝缘电阻不小于1MΩ,转子绝缘电阻不小于0.5MΩ;b)转子与定子间气隙为0.25mm~2mm;c)转子的轴向允许窜动量符合表9的规定;d)绕线型电动机在空载状态下的电流不大于其额定值的90%;鼠笼型电动机在空载状态下的电流与其额定电流的比值符合表10的规定;e)当三相电源平衡时,电动机三相空载电流中的任何一相与三相平均值的偏差不大于三相平均f)三相电源中的任意两相电压之差不超过三相平均值的5%;g)滑环工作面粗糙度达到GB/T1031—2009中4.4规定的Ra0.8μm~Ra1.6μm,绝缘外部绑扎正确,涂封良好;h)电刷压力达到1.5×104pa~2.5×104pa,各刷间的压力差不超过其平均值的20%,电刷符合设计要求;i)电动机的滚动轴承按照使用说明书的要求进行加注油或换油,润滑脂填满其内部空隙的2/3;同一轴承内不填入不同品种的润滑脂。JT/T474—2019表9电动机轴向允许窜动量单位为毫米电动机容量P(KW)轴向允许窜动范围向一侧向两侧P<1010≤P<3030≤P<7575≤P≤125注:向两侧的轴向窜动范围根据转子磁场中心位置确定。表10鼠笼型电动机空载电流与额定电流的比值单位为百分比极数电动机容量P(KW)0.5<P≤22<P≤1010<P≤5050<P≤1002468注:空载电流指三相平均值。8.3直流电动机8.3.1电动机出现下列情况之一时,应修复或更换:a)机座与端盖出现裂纹;b)电动机绝缘电阻小于0.5MΩ;c)电动机通风系统出现故障,电动过热,风扇不能正常转动;d)电动机换向器机械损伤或火花灼痕,表面的不平程度达到0.2mm;e)在额定负荷、额定转速稳定运行状态下,电动机换向器火花大于1级(电动机换向器火花等级应符合GB/T1311的规定,见表11);f)在额定负荷下,电动机各部位的温升或温度超过GB/T755—2008中8.10和GB50170—2006g)电动机振动的双倍振幅值大于GB50170—2006表4.0.4中规定的数值;h)在额定负荷状态下,电动机声响异常。JT/T474—2019表11换向器火花等级火花等级电刷下的火花程度换向器及电刷的状态说明1无火花换向器上没有黑痕及电刷上没有灼痕电刷边缘仅小部分(1/5~1/4刷边长)有断续的几点点状火花2电刷边缘大部分(大于1/2刷边长)有连续的较稀的颗粒状的火花换向器上有黑痕,但不发展,用汽油擦其表面即能除去,同时在电刷上有轻微的灼痕2电刷边缘大部分有连续的、较密的颗粒状火花,开始有断续的舌状火花换向器上有黑痕,用汽油不能擦除,同时在电刷上有灼痕;如短时出现这一级火花,换向器上不出现灼痕,电刷不烧焦或损坏注:如所有电刷下的火花程度均匀,则可用一个等级表示,但如在其中一个电刷下面有较高一级的火花出现,则应按较高一级的火花等级确定;如电刷下的火花程度与同等级换向器及电刷的表面状态不一致时,应以换向器及电刷的表面状态作为确定火花等级的主要依据,必要时可延长实验时间再行确定o8.3.2电动机修复后应符合下列规定:a)电动机绕组绝缘电阻不小于0.5MΩ,对于新嵌线的电动机绕组绝缘电阻不小于1MΩ;b)转子的轴向窜动量小于1.5mm;c)电动机电枢绕组与励磁绕组气隙小于3mm时,气隙误差不超过10%,气隙大于或等于3mm时,气隙误差不超过5%;d)换向器片间绝缘凹下0.5mm~1.5mm,换向片与绕组的焊接良好,无假焊、漏焊、夹渣、烧穿、熔瘤、甩锡及过热变形等现象;换向器表面应清洁无污、无机械损伤和火花灼痕;e)刷握中心间的距离等于换向器的极距,对于不大于200kw的电动机,其允许误差不大于1.5%~2%;对于大于200kw的电动机,其允许误差不大于0.5%;f)电刷压力达到1.5×104pa~2.5×104pa,各换向片间的直流电阻差值不大于最小值的10%;g)电动机换向器光洁、同心,其粗糙度达到GB/T1031—2009中4.4规定的Ra1.6μm~Ra3.2μm,圆跳动不大于表12中的规定,倾斜度不大于表13的规定;h)绕组直流电阻值与出厂值相比不大于2%o表12换向器圆跳动允许值单位为毫米换向器直径dd≤250250<d≤550550<d≤800外圆跳动表13换向器倾斜度允许值单位为毫米换向片长度l100≤l≤400l>400允许倾斜8.4低压电器8.4.1空气开关出现下列情况之一时,应修复或更换:JT/T474—2019a)外壳有缺损;c)触头接触面积小于80%或三相触头不同时接触的距离差大于0.5mm;d)触头的超额行程和触头的开距不符合设计要求;e)自动脱扣保护失效