工艺管道施工方案

目录

一、工程概况................................................................................2

二、工程特点................................................................................2

三、编制依据................................................................................2

四、组织机构................................................................................2

五、施工准备及施工程序.......................................................................3

六、材料的检验及保管.........................................................................5

七、工艺管道施工.............................................................................6

7.1管道的预制...........................................................................6

7.2管道的安装........................................................................10

7.3管道焊接及检验......................................................................13

7.4管道的无损检测......................................................................16

7.5焊缝返修及补焊......................................................................17

7.6管道系统试验.......................................................................17

7.7管道系统吹扫.......................................................................18

7.8文明施工............................................................................18

7.9雨季施工措施.....................................................................18

7.10竣工技术文件.....................................................................20

八、质量保证措施...........................................................................21

九、USE保证措施...........................................................................24

十、管道施工劳动需用计划...................................................................29

H-一、管道施工机具.........................................................................30

十二、JHA危害分析.........................................................................31

十三、附表及附图...........................................................................41

一、工程概况

工程名称：某工程

工程地点：

建设单位：某单位

总承包单位：某单位

监理单位：

二.工程特点：

(1)管道材质为不锈钢，质量要求高，管壁薄，管道焊接具有一定难度。

(2)管道条件复杂，防泄漏要求高。

(3)高空、交叉作业较多。

(4)与动设备连接的管道安装精度要求高。

三、编制依据

3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)；

3.2《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)；

3.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)；

3.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)；

3.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GBJ126-89)；

3.6《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3518-2000

3.7设计提供的配管图纸及说明。

四、组织机构

五、施工准备及施工程序

5.1施工方法

现场施工交叉作业多，在进行现场工艺管道施工时，应事先对现场实际情况有充分的了

解，协调好其他工种，合理安排人员、机具及预制安装计划（预制安装顺序、预制深度等），

保证最终的施工进度。

5.2现场条件

⑴现场达到三通-平。

⑵安装材料到位。

⑶设备安装达到配管条件（安装并校正完毕）。

5.3管道施工工序流程图见下图:

管子下料

熟悉审查图纸管封闭段预制

及设计文件件

的坡口加工

出固定焊缝焊

查收合格证明书和报告

库接检验

工程材料、消管子、管件组对

耗材料准备与

管

理组对间隙检验

核对管道规格、材质及

施工机具、劳数量支吊架安装

保护品准备管

道焊后外观质量

材检查

料

的

施各种技术交底外观质量检查管道共检

检

工技术方案编制

查

准焊口探伤

验

备

收技术资料审

管

与原材料报验与检验

施工人员培训道查

管管架预制

理

预

制系统试压

焊工考试加

焊接工艺评定阀门、管件检验与.试验工

系统吹洗

施工场地清理与准备

材料的入库与管理强度及严密

性试验

与设备安装、结构安装

办理交接手续交工验收防腐保温

六、材料的检验及保管

6.1材料检验

6.1.1在收到有效施工图纸后，认真进行审图和材料统计，编制出详细的材料供应计划。

6.1.2管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）的制造单位，应具

有技术监督行政部门颁发的《压力管道元件制造单位安全注册证书》。

6.1.3材料到货后，材料质检员应及时报监理单位联系检验，并认真检查供货部门提供的质量

证明文件是否齐全，是否加盖供货单位的红章，字迹是否清晰、准确，是否填写了本批材料

用量，对不合格的质保书，材料工程师要及时同甲方联系。

6.1.4材料质检员要对材料质量证明文件和材料的规格、型号、数量、外观质量和标记等项目

及时进行检验，不合要求的要及时联系解决。验收、检验合格并做好标识后，质量证明书要

作好入库编号，并经材料工程师审核签字。

6.1.5材料计划员签发的材料领用单必须注明具体的施工项目、材料规格、型号、数量、材质

及签发时间，并要求领用人签名，要对已发放材料的正确性和准确性负责，要进行发放质量

跟踪。

6.1.6所有材料的质保书、检验报告应统一保管，要进行统一编号，并定期成册。

6.1.7工艺管道材料的代用必须按有关规定，在未收到材料代用单之前，不得发放代用材料•，

使用单位不得把代用材料投入施工。

6.1.8凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按规定数加倍抽检，若仍

有不合格，则该批组成件不得使用，并作好标记和隔离。

6.1.9阀门检验

6.1.9.1阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特

殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件。

6.1.9.2阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强

度的缺陷。

6.1.9..3阀门在安装前，应对阀门进行压力试验（以纯净水为介质）10%抽检，试验压力为公称

压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。

6.1.9.4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调试时压力应平稳，启闭试验不得

少于三次。调试合格后应及时进行铅封。

6.1.9.5检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。

6.1.10管道组成件的检验

6.1.10.1使用前应设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。

6.1.10.2管子质量证明文件内容齐全，应包括：管子的标准号，钢的牌号、炉罐号、批号；

品种名称、规格及质量等级；制造厂检验印记。

6.1.10.3钢管的内、外表面不得有裂纹、折叠、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的凹陷、

划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差。

6.1.10.4管件的表面不得有裂纹，外观应光滑；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑

过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

6.1.10.5螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动

或卡涩现象。

6.1.10.6耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气

泡、分层、折皱等缺陷。

6.1.10.7法兰密封面、不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

6.2材料的保管

6.2.1进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质、尺寸、型号及其它识别号，进行验收

分类摆放。

6.2.2管材要放置在支架或临时管墩上。

6.2.3管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或

损伤管件。

6.2.4材料合格品、不合格品及待验品应分区堆放。

七、工艺管道施工

7.1管道的预制

7.1.1管道预制前的准备工作

7.1.1.1管道预制前，供应部门要保证工程所需管材、管配数量充足，管段预制要根据现场

的施工计划进行。

7.1.1.2管道预制前，施工班组应仔细核对管道单线图、流程图，并结合现场的实际情况进

行预制，如检查设备口、钢结构、管墩标高，在图上应注明现场组焊位置和调节裕量。施工

班组要认真熟悉管段图上材质、规格、几何尺寸、方位，发现问题及时反馈技术部门以便联

系设计解决，减少错误和返工。

7.1.2管道预制工序流程图见下图:

对不合格品重

对不合格品新进行组对及

进行重新画定位焊

线

按

依

照

照

按照图样分段进行

依

照

图

图

样

样

切

图

样和预制工几何形状

对

在

单

管

复

检

件

材

尺艺要求进和尺寸的

上

认

确

寸

复

进

行害!行组对和检查及确

划

线定位焊认

对不合格品报废返回

管材中另做它用

按照管段图的

编号进行钢印焊前焊接接

和标记头检查清理

7.1.3管段预制

7.1,3.1预制管段下料、切割

①管段预制应采取集中下料的办法进行下料•，以免材料浪费和增加焊口数量。

②预制管段材料应采用机械方法进行切割，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，管

材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣。

7.1.3.2预制管段坡口加工

焊接接头坡口形式及组对要求见下图:

名称型式尺、J-

b

燃1

等厚V'8W/////L3〈S<81.5-2.5

U：\\\\\\\\\\\Zu60-70

型坡__b—

1-2.5

口ba

Sl>8

2-360-65°

插入

式三L

bg

通支S24

1-21-3—

管坡9।

□

管件

wwwwwwwb—

角焊上L一----V———

/1-1.5

接头/〃〃〃/

管座

式三修

/bcha

/1

通接S24

二二2-31-20-245-55°

JCh

头坡__

□

7.1.3.3质量要求

①管道预制过程中的每一道工序，均应核对管道组成件的标识，并做好标识的移植。

②预制的管段做好封闭应便于运输和存放。

7.1.4组对和焊接

7.1.4.1焊接接头组对时-，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧不得有毛刺

及其它对焊接过程有影响的物质。

7.1.4.2预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定

要求时应进行修整。

7.1.4.3壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过规定：SHB、SHC、

SHD、SHE级管道为壁厚的10%,且不大于1.0mmo

7.1.4.4管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时、其

平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm。

管段对口平直度检查见下图。

7.1.4.5预制管道加工尺寸要求：

①法兰螺栓孔应对称跨中布置；

②自由管段与封闭管段的法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺检孔对称水平度偏差应

符合下表。

允许偏差(mm)

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<1000.5

法兰面与管子中

100WDNW3001.0

心垂直度

DN>3002.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6

7.1.5管道上的支管和仪表元件的开孔，应在预制厂内完成，并焊好加强管接头，开孔时应

明确开孔的方位和孔径的大小。

7.1.6管道预制，在管子表面应标有明显的区号、管号、管段号，焊缝边有焊接标签，应注

明焊缝号、焊工号、日期及管线号；组对管工应及时填报管段焊接日报表。

7.1.7所有的预制口按照规范上的探伤比例，在预制厂内进行无损检测和承插口的着色检测。

7.1.8管道支、吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。相同类型或相同尺寸

的支、吊架应统一成批加工预制。

7.1.9检查合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及

其他杂物，存放时应防止损伤和污染。

7.2管道安装

7.2.1管道安装应具备的条件：

7.2.1.1与管道有关的土建、钢架需经检验合格，与管道连接的设备找正，固定完毕，专业

之间进行工序交接，并办理工序交接手续。

7.2.1.2管段、阀门等已按设计要求核对无误，并清理确认管内清洁无异物。

7.2.1.3管道安装前，应逐件清理管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊

要求的管道，应按设计文件要求进行清理。

7.2.2管道安装施工程序见下图:

7.2.3管道上的开孔应在安装前完成。

7.2.4管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存

在。

7.2.5连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距应符合下表

的要求：

法兰密封面间的平行偏差及间距单位：mm

平行偏差

管道级别间距

DNW300DN>300

SHB、C、DW0.6W1.0垫片厚+2.0

7.2.7连接机器的管道，其固定口应远离机器，在连接前，应在自由状态下，检验法兰的平

行度和同轴度、密封面是否完好，有支、吊架要求的，先安装好支吊架，并从设备侧开始安

装。管道和阀门等的重量和力矩不得作用在机器上。管道水平度和垂直度应小于

7.2.8与机器连接的管道及支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的螺栓，在自由状态下螺栓

应能在螺栓孔中顺利通过。

7.2.9动设备法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造商未规定时不得超过

下表的要求：

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

机器旋转速度平行偏差径向偏差间距

(r/min)(mm)(mm)(mm)

<3000<0.40W0.80垫片厚+1.5

3000~6000W0.15WO.50垫片厚+1.0

>6000<0.10WO.20垫片厚+1.0

7.2.10机器试车前，应对管道与机器连接的法兰进行最终连接检查。检查时，在连轴器上架

有百分表监视其位移，然后松开和拧紧螺栓进行观测。

7.2.11安装管道应保持水平(除有坡度要求外)及铅垂度。

7.2.12管道所有仪表嘴子、调节阀、止回阀、截止阀、孔板、流量计等均按图纸根据介质流

向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板均应拆除。安装时调节阀的两端垫片和设备一次

嘴子法兰垫片，均要用临时垫片。

7.2.13机泵配管时嘴子法兰处应安装盲垫隔离。以防止杂物进入泵体内。待管道冲洗合格后

单机试车前换成正式垫片。

7.2.14管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作；支吊架的位置正确，安装时应牢

固，管子和支承面应接触良好；焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm；所有支吊架及导

向架、固定架位置与型式均按设计要求认真施工安装，支吊架安装应平整、牢固；支吊架焊

接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；需要临时支撑的支吊架固定时一，不得直接同管

子焊接。

7.2.15管道法兰紧固件的选用均按图纸要求。

7.2.16阀门安装

7.2.16.1阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检

验或检验不合格的不得安装。

7.2.16.2阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封性的划痕

和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向需符合设计图纸要求。

7.2.16.3法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的

阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氮弧焊打底。

7.3管道焊接及检验

7.3.1焊工资格

从事管道焊接的焊工必须按劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则>>规定和评定合格

的焊接工艺接受考试,取得考试合格后方能承担相应项目的焊接施工任务。

7.3.2焊接设备管理

7.3.2.1焊机与焊条应相匹配,焊机容量应满足焊接工艺的要求。

7.3.2.2焊机上配置的电压、电流显示仪表使用前应经校验，合格后方可使用。

7.3.2.3焊机应有防护设施和可靠的接地，使用时应经常检查，保持良好的工作状态。

7.3.3焊条焊丝管理

7.3.3.1焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。

7.3.3.2收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货

相符。

7.3.3.3任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。

7.3.3.4在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。

7.3.3.5在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。

7.3.3.6未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。

7.3.4焊接材料选用

管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊

接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见下表：

焊材选用，参见卜表:

焊接材料

管材材质焊接（现场）方法

焊条焊丝

DNW50mm全氨弧焊焊接；

0crl8Ni9A102H0Cr21Nil0

DN>50mm筑弧焊打底，电焊盖面

7.3.7不锈钢管道的焊接

7.3.7.1管子及管件组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面在坡口边缘20mm范围

内不得毛刺，铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。

7.3,7.2管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝方式，定位焊焊接工艺应与正式焊

接工艺相同作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：

1.若用实芯焊丝铝极筑弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氮保护。

2.焊缝的长度宜为10-15mm，且不超过壁厚的2/3。

7.3.7.3焊缝应均匀分布，不宜少于23点，正式焊接时一，起焊点应在两焊缝之间焊缝应保

证焊透及熔介良好。J1无气孔、夹渣等缺陷。焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削

成斜坡。

7.3.7.4焊接施工的环境条件应符合下列规定

1环境温度不低于0;

2手弧焊时，风速不大于8m/s,气体保护焊时，风速不大于2m/s；

3相对湿度不大于90%；

4非雨、雪天气。

7.3.7.5当环境条件不符合规定时-，应采取有效防护措施后方可施焊。

7.3.7.6所用焊接设备应处于完好状态。

7.3.7.7焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮

片。

7.3.7.8坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防飞溅涂料。

7.3.7.9焊道的焊接采用铝极氢弧焊,焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的

操作方法。

7.3.8焊接工艺

管道焊接前，必须依据焊接工艺评定结果，编制专项焊接工艺指导书，并严格按照专项

指导书的焊接工艺要求施焊，详见焊接工艺规程。

7.3.9管道点固焊接

7.3.9.1管道的点固焊所用焊条，应选用与正式焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固

预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只

要被焊处的温度达到规定值即可。

7.3.9.2根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为10〜15mm,厚度为2〜4mm，且不超过壁厚

的2/3,焊缝两端应磨成缓坡形。

7.3.9.3管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。

7.3.10管道焊接要求:

7.3.10.1工程开工前，应将本工程的焊接工艺评定试验报告、合格焊工登记表及焊接操作规

程交监理审核。

7.3.10.2焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按说明书的要求进行烘干，并在

使用过程中保持干燥。领用的焊条在焊条筒内存放的时间不应超过4h,否则应重新烘干，但

重复烘干次数不得超过二次。焊工应按指定的焊接工艺指导书施焊。

7.3.10.3焊材管理人员要及时做好焊材的烘烤记录、发放记录，发放记录应焊工本人签名，

施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘F后首先使用，重新烘干的次数不得超过二

次。管理人员要做好焊条回收记录。

7.3.10.4采用室弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氮弧焊打底完毕，应随即进行打底焊缝

的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。

7.3.10.5厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查，合格

后方可焊接次层，直至完成。

7.3.10.6厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：

A.觉弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm,其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加

2mm。

B.单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。

C.管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中

应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。

D.焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被

迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。

E.管道接LI焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查价格后，在距焊缝20~

50mm处做好标记，并做好焊接记录。

F.焊缝与支架边缘的净距离不应小于50mm。

G.预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部清除干净，封闭管口，防止杂

物进入，妥善保管，活动I」必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

H.出现下列情况切无有效的防护措施应则停止焊接工作：电弧焊时，风速等于或大于

8m/s；氨弧焊时，风速等于或大于2m/s；相对湿度大于90；下雨天气。

7.3.10.7卜.部接头比较容易出现问题，比如余高超高，咬边，夹渣等，要仔细检查，发现问

题及时处理。焊工在施工时的焊条头不要扔在管沟内，应放入垃圾筒内，以保护好现场的环

境卫生。

7.3.11焊缝检验

7.3.11.1焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2nlm为宜；

焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高AhWl+O.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm,角焊

缝的焊脚高度应符合设计规定。

7.3.11.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

7.3.11.3焊缝咬边深度应WO.5mm,连续长度应W100mm,且焊缝两侧咬边总长度不得超过该

焊缝长度的10%o

7.4管道无损检测

7.4.1无损检测人员必须持有劳动部门和质监部门颁发的相应的资格证书，RI人员只可在持

证人员指导下从事辅助性工作，无损检测报告的评定和审核均需由H级以上人员担任，且评

定和审核不能一人兼任，审核由无损检测工程师担任。

7.4.2无损检测人员接到当日书面委托后，必须对工件表面进行复查，表面状况应符合无损

检测工艺的要求，否则拒绝检测。探伤班组应按质检员所点焊口进行拍片，不得任意拍片。

7.4.3各管道对接口检验比例数量详见“工艺管道无损检测总委托单”。

7.4.4被检测的焊接接头中，固定接头不得小于检测数量的40%且不少于一个，且不少于一

道。

7.4.5焊缝内部质量检验，采用无损检测方法，无损检测由第三方负责。对接焊缝采用射线

透照(RT);角焊缝采用渗透检测(PT)方法。射线检测应在外观检查合格后进行。

7.4.6管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合《承压设备无损检测》JB4730-2005的规

定，射线透照质量等级不得低于AB级，5%抽检的合格要求为HI级，其它抽检的合格要求为

H级。

7.4.7SHB级管道应在单线图上注明焊缝编号、焊工号及焊缝在直管段的位置。

7.5焊缝返修及补焊

7.5.1焊缝的表面缺陷必须用磨光机打磨消除，当打磨深度低于母材0.5mm以上时，应进行

补焊。

7.5.2对焊缝的焊肉过高部分或焊缝外观不平的部分，用磨光机打磨平整。

7.5.3经无损检测不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。

7.5.4焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料•、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位，编

制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。

7.5.5焊缝返修前，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格则依据

焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。

7.5.6焊缝返修完毕，经外观检查合格后，应按原检测方法重新检测，合格后方可使用。

7.5.7管道焊缝返修次数，同一焊口返修累计次数不得超过2次，

7.5.8补焊的工艺条件与实际焊接的工艺条件一致。当焊接方法改变时，应编制相应的补焊

工艺文件。

7.6管道系统试验

7.6.1管道安装完毕后，无损检测合格后，应对管道系统进行压力试验。压力试验前应具备

下列条件：

7.6.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符

合规范和设计要求。

7.6.1.3试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，量程为被测量最大

压力的1.5〜2倍，每一试验系统不得少于2块。

7.6.1.4符合试验用洁净水已备齐，待试管道与无关系统已用盲板或其它隔开。

7.6.1.5待试管道上的安全阀、仪表件等已经拆下或已隔离。

7.6.2强度试验应分级缓慢升压，升压以每lOkg/cm,压力为一个等级；每一等级内维持3分

钟，升压至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，逐步升至试验压力，停压10分钟，

然后降至设计压力至少停压30分钟，全面认真检查系统的严密性，以不降压，无泄漏，无目

视变形为合格。

7.7管道系统吹扫

7.7.1压力管道系统的吹扫，分水冲洗和压缩空气吹扫两步进行，水流速不得低于1。5m/so

水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。

7.7.2压力管道水冲洗合格后，应进行压缩空气吹扫，将管内积水吹干净。吹扫应有足够的

气流量，不得小于20m/s；用白布在排气口检查，在5分钟内无杂物为合格。吹扫合格的管

道系统应及时进行恢复。

7.8文明施工

7.8.1严格按照业主批准的施工组织设计中的施工平面布置图，搞好现场施工总平面控制和

管理，确保现场水、电、道路畅通，施工暂设摆放整齐。

7.8.2设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线，上盖下垫，标示准确。

7.8.3小型机具和氧气、乙快气、氮气等气体钢瓶要妥善保管，分笼存放。

7.8.4车辆要按指定道路和地点行驶、停放，严禁将材料和建筑垃圾洒在厂区道路上，若有

发生应立即清扫干净。

7.8.5要一直保持施工区域的整洁、干净、安全，处理好施工运作所造成的垃圾，防止产生

不安全隐患及火灾隐患，做到“工完料净场地清”，施工垃圾及时清理。

7.8.6负责清理、打扫所使用的临时道路；

7.8.7所有作业区域必须设置围护，并设置必需的警示标志；

7.8.8包装材料和剩料要及时装入包装袋内运走。不得堆放在现场。

7.8.9职工统一穿着公司的工作服、工作鞋，正确佩戴安全帽和有关证件。

7.8.10个作业点当天施工完毕，应做到工完、料尽、场地清，做到谁负责、谁清理。

7.9冬季施工措施

7.9.1冬季施工存在的弊病：

低温下管道焊接易产生质量缺陷;

高空作业不安全因素多，易发生安全事故;

冬季试压吹扫不及时，管道易冻裂；

7.9.2冬季施工技术措施：

7.9.2.1利用起重机具吊装必须编写技术措施，吊装前要进行技术交底。

7.9.2.2冬季地锚应埋设在平稳、干燥的地方,埋设锚固点回填土要夯实。

7.9.2.3冬季使用起重桅杆工作时，应注意桅杆底部不能支撑在冰面上。吊装时应将被吊

物上的霜雪清扫干净，使之保持干燥，以防在吊装过程中吊装索具打滑。

7.9.2.4遇到六级以上大风，大雾、大雪等恶劣天气，应停止高空及吊装作业。

7.9.2.5不准用起重机去吊拔埋在地下或冻结在地面或设备上的东西。

7.9.2.6冬季一般不宜进行水压试验，特殊情况要进行水压试验的管道安装工程，试压结

束后应用压缩空气吹干，防止结冻。

7.9.2.7凡做完水压试验的管道和阀门，应完全清除积水，若积水清除不净时，应用压缩

空气除净，防止因存水造成冻裂，参加水压试验的阀门在积水清除后要将阀门开启。

7.9.2.8管道焊接必须严格执行焊接工艺规程，环境温度低于时，大风、雨、雪天气

不得进行焊接。

7.9.2.9冬季多层焊接应连接施焊，其中每…层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊

接质量的缺陷，必须清除后再焊。

7.9.2.10雪后应清除作业区积雪，施焊前，焊口的积雪和冰霜要清理干净，潮湿部位干

后，方可施焊。

7.9.2.11室内设备安装工程，按常温条件施工。

7.9.2.12二次灌浆时，必须采取蒸气养护或它防冻措施。

7.9.2.13已就位的设备结冻前应排除积水，封闭设备开口，未安装的设备入库或苫盖保

存。

7.9.2.14冬季施工主要加强对电动设备，工具进行绝缘检测，电焊机、手电钻、台钻、

砂轮和无齿锯等电动工具必须接地并使用触电保安器，电源开关箱应加锁。

7.9.2.15施工临时用水、汽管道，须采用有效的保温措施或埋入地面冻层以下，以防冻

裂。

7.9.2.16管沟回填土，管顶上部500MM以内不得回填直径大于100毫米的块石和冻土块,

500毫米以上部分回填块石或冻土不得集中，用机械，机械不得在管沟上行走。

7.9.3冬季施工安全措施

7.9.3.1要切实加强对冬季施工的安全领导工作，项目部在冬季施工前做好清点，做好冬

季施工的安排。

7.9.3.2冬季施工注意防火、防毒、防爆，对火源应有专人负责，生火点必须有生火证，

做到火灭人走，要有足够的消防器材，并经常检查。

7.9.3.3施工现场的电源、材料库、及易燃、易爆部位与用火点要保持一定距离。

7.9.3.4严禁班前或工作中饮酒取暖，不得用布棉帽代替棉安全帽作业。

7.9.3.5消防设备和灭火工具要有专人管理，保持完整可靠。

7.9.3.6从事高空作业人员必须穿防滑鞋。挂好安全带，防止滑倒和摔伤。

7.9.3.7未尽事宜，请参照有关安全技术操作规程。

7.10竣工技术文件

管道系统施工竣工技术文件应按《建设工程交工技术文件规定》SH3503-2001进行编制。

竣工资料包括以下内容：

（1）J101B封面；

（2）J103交工技术文件目录；

（3）J104交工技术文件说明；

（4）J105开工报告；

（5）J106工程中间交接记录；

（6）J108工程交工证书；

（7）J113设计变更一栏表；

（8）J14工程联络单一览表；

（9）J116合格焊工登记表；

（10）J117防腐工程施工质量检查记录；

（IDJ118隔热工程施工质量检查记录；

（12）J406管道静电接地测试记录；

（13）J407管道系统安装检查与压力试验记录；

（14）J408管道系统泄漏性/真空试验记录；

（15）J409管道吹扫、清洗（脱脂）记录；

（16）J413固定管架及弹簧支、吊架调整记录；

（17）相关探伤报告（由无损检测第三方整理提供）；

（18）材料合格证及有关试验、复验报告（由供应部门整理）；

（19）材料代用单（由供应部门整理）；

（20）竣工图、单线图纸；

（21）设计变更单。

八、质量保证措施

8.1质量目标

管道安装工程一次交验合格率100%,焊接一次合格率95%以上。

8.2质量管理体系见下图：

项目经理：---

项目技术质量负责人：--

施

物

技

质

术

资

量

工

负

供

检

经

责

理

应

验

人

负

负

责

责

人

人

二

班组兼职质检员

8.3质量保证措施

8.3.1施工前，施工班组成员需了解现场施工情况，掌握标准、规范、施工工艺及检杳细则,

强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础。

8.3.2坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施

和各级技术责任制。

8.3.3所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，试验应按

总包和监理公司的有关要求进行。

8.3.4管道施工中，应严格进行工序交接制度；对未办理工序交接手续及经检查不合格的上

道工序，严禁转入下道工序施工。

8.3.5坚持自检、共检相结合，确保管道工程施工质量。

8.3.6严格执行公司有关程序文件，及时、准确地采集和整理相关数据，确保交工文件中数

据的准确性和完整性。

8.3.7严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并

应保证合格项目齐全、符合设计要求。

8.3.8项目部建立巡检制度：质量检验人员每日巡检，项目部质量管理部门组织每周巡检，

质量经理组织每月质量联合检查和质量评比。

8.3.9施工过程的质量信息由质量经理负责组织信息反馈。施工过程中的质量问题由相关专

业质量负责人在质量问题评审的基础上，负责组织编制质量问题纠正与预防措施。质量问题

处