隧道竖井施工方案

目录第一篇：编制说明 1一、编制原则 1二、编制依据 1第二篇：工程概况 1一、工程概况 1第三章施工总平面布置 4一、施工总平面布置原则及依据 4二、施工布置 4第四篇：资源配置 6一、资源配置依据及原则 6二、拟投入本项目的劳务计划 6三、机械设备、仪器仪表到场计划 61、施工机械 62、工程测量 63、工程实验 7第五篇：施工工艺及程序 7一、隧道总体施工方案 7二、开挖施工方案 81、护拱段施工 82、正洞洞身开挖及支护施工 9三、爆破施工方案 91、钻爆设计 93、钻爆作业安全技术措施 144、劳力、机械设备的配置 145、主控项目 146、一般项目 157、安全、质量控制措施 15四、喷射混凝土方案 161、喷射前准备 162、混凝土搅拌、运送 173、喷射作业 174、养护 195、施工控制要点 196、材料规定 207、机具配置及劳力安排 208、主控项目 219、一般项目 2210、湿喷砼质量保证措施 2311、安全保证措施 23五、锚杆施工方案 231、锚杆设计 232、锚杆施工工艺 233、锚杆施工前的准备 234、锚杆钻孔 235、砂浆锚杆安装 249、劳动力安排 2510、机具配备 2511、锚杆主控项目 2512、一般项目 2613、安全规程 26六、钢筋网施工方案 261、钢筋网施工 262、施工控制要点 273、劳动力组织、机具配备 274、主控项目 275、一般项目 286、安全规程 28七、钢拱架施工方案 291、钢架加工 292、钢架安装 303、施工要点 304、劳动力组织、施工机具 315、主控项目 316、一般项目 317、安全规程 32八、超前小导管施工方案 321、制作钢花管 322、小导管安装 333、注浆 344、注浆异常现象解决 345、劳力、机具设备的配置 346、主控项目 347、一般项目 358、安全、质量注意事项 35九、砼衬砌施工方案 351、模板施工 362、钢筋制安 363、衬砌混凝土预埋件施工 364、衬砌混凝土浇筑 36十、灌浆施工技术方案 371、灌浆实验 372、灌浆施工的管理 373、回填灌浆施工 374、固结灌浆施工 385、排水钻孔 40十一、竖井施工方案 411、反井钻机基础施工 412、轨道铺设 413、其它准备工作 414、钻机吊装 415、钻机安装找正 426、试运转 427、开孔 428、钻杆的连接 429、钻杆卸除 4310、正常钻进 4311、拆导孔钻头接扩孔钻头 4412、扩孔 4413、拆机 45第六篇：保证工程质量和工期的措施 45一.质量目的 45二.建立健全质量管理体系 451、建立质量管理体系 452、体系职责分解 45三.质量保证措施 46四.工期保证措施 48第七篇：职业健康安全保证措施 49一、职业健康安全目的 49二、职业健康安全管理体系 49三、职业病防治措施 50四、安全生产措施 52五、防汛渡汛措施 54六、应急保证措施 54第八篇：安全、环境保护措施 56一、建立安全、环境保护管理体系 56二、工程施工的环保措施 57三、工程维护、保养的安保措施 571、现场布置 572、施工机械的安全控制措施 593、隧道施工安全保证措施 59第九篇:冬季、雨季施工质量保证措施 60一、冬季施工 60二、雨季施工 60第十篇：现场文明施工 60隧洞、竖井施工方案第一篇：编制说明一、编制原则1、严格执行基本建设程序遵守协议条款或上级下达的施工期限，保质、保量按期完毕施工任务。2、科学而合理地安排施工程序，在保证质量、安全的基础上，尽也许缩短工期，加快施工进度，做到保证重点，统筹安排。3、应用科学的计划方法根据工程特点和工期规定，因地制宜，拟定合理施工方法。4、采用先进的施工方法和技术规定，提高施工机械化，减轻劳动强度，搞高劳动生产率。5、妥善安排施工现场，保证施工安全，实现文明施工。二、编制依据1、榆佳工业园区供水工程（一期）施工图设计文献。2、相关项目管理体系、管理办法、管理标准。3、国家现行相关施工技术规范、实验规程、工程质量检查评估标准4、《水工混凝土施工规范》（SL677--2023）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086--2023） 《水工砼施工规范》（DL/T5144--2023）《水利水电工程模板施工规范》（DL/T5110--2023）《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169--2023）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(SL62--94)第二篇：工程概况一、工程概况榆佳工业园区供水工程（一期）一级泵站到二级泵站之间输水管线采用埋设方式。桩号0+574.516～0+820.516段采用隧道内埋设。桩号0+814.541处设竖井一处。管线在此向上。隧道形式采用城门洞，隧道洞口段采用∮55管棚超前支护，注浆采用水泥浆，初支采用喷、锚、网、钢拱架支撑，衬砌采用C25W6F200砼衬砌；隧道洞身段采用喷、锚、网支护，衬砌采用C25W6F200砼衬砌。隧洞开挖尺寸Ⅰ型标准断面（Ⅲ类）底宽3.9米，高3.8米，上部圆弧半径2.0米。Ⅱ型标准断面（Ⅳ类）开挖底宽4.0米，高3.85米，上部圆弧半径2.05米。Ⅲ型标准断面（Ⅴ类）开挖底宽4.0，高3.85米，上部圆弧半径2.05米。一期开挖支护喷C20砼（Ⅲ类）围岩厚0.10米，（Ⅳ、Ⅴ类）围岩厚0.15米。二期衬砌采用C25W6F200砼衬砌，厚度0.30米。衬砌后断面尺寸为宽3.1米，高3.1米，上部圆弧半径1.6米。隧洞竖井重要工程量见表1表2表1隧洞工程量表序号项目单位数量备注1土方明挖m3222隧洞进口2石方明挖m3239隧洞进口3石方洞挖m331424喷C20砼m3239.02厚度10cm/15cm5毛石C20砼回填m3166Φ22锚杆（L=2.0m）根4007φ8钢筋网t12.45网格大小150×150mm8I14钢拱架t3.79Φ22钢筋t0.37钢拱架间连接筋，间距1.5m10DN50钢管根29间距0.4×0.4m，单根长1.5m11C25W6F200砼m3881.312回填灌浆m21018进一步基岩0.1m13固结灌浆m236214钢筋制安t66.515C20素砼回填m3120416低发泡聚乙烯沥青泡沫板m2138变形缝填缝材料，厚度2cm17653型止水带m482变形缝止水带，t≥6mm，材质满足S级指标18651型止水带m198施工缝止水带，t≥8mm，材质满足B级指标19聚硫密封胶m30.18变形缝内表面填缝，填缝深度5cm20砼衬砌扫孔m330顶拱排水孔21岩石造孔m1686顶拱排水孔22预埋Φ60钢管m450规格为内径Φ6023DN600钢管（Q345B）m486（S=20mm）24DN600钢管内防腐m2885IPN8710-2B防腐漆25DN600钢管外防腐m2946环氧煤沥青表2竖井工程量表序号项目单位数量备注1土方明挖m389隧洞进口2石方明挖m337隧洞进口3竖井石方开挖m39584喷C20砼m3153厚度10cm/15cm5Φ22锚杆（L=2.0m）根12806φ8钢筋网t5.7网格大小150×150mm7C25W6F200砼m3738C20素砼回填m36249预制C30砼井盖m32.0厚度20cm10钢筋制安t5.811钢爬梯m4.812DN600钢管（Q345B）m216.4（S=20mm）13DN600钢管内防腐m2395IPN8710-2B防腐漆14DN600钢管外防腐m2422环氧煤沥青第三章施工总平面布置一、施工总平面布置原则及依据根据现场踏勘情况结合本工程规模、特点、施工地区环境进行平面布置。项目部的生活、生产临建设施租住在泥河沟村民房、拌合站钢筋场设在隧洞进口位置。隧道施工队伍隧洞进口搭建临建房、及租住村民房屋。各临时设施的规模和生产能力严格按照施工总进度及施工强度的需要进行规划设计，力求布置紧凑、合理、方便使用、少占地，规模精简，以减少工程造价，尽量减小临时设施建设对本地环境的影响，并避免与其它标段工程施工的干扰和影响。施工生产设施和生活办公设施划分合理，按使用功能进行分区，使生产区与生活办公区实现相对分隔，减少干扰。施工总平面布置见图1：施工总平面布置图。二、施工布置1、交通本隧洞工程位于榆林市佳县县城以北15km泥河沟村，有沿黄公略从洞口位置通过，交通条件极为便利。2、供风在隧道进口沿黄路路基以外区域设空压机房，机房安装1台110KW的螺杆风冷式20m3空压机，通风管采用φ100mm供风引届时洞内施工区，密封法兰盘接头安装平顺，垫板用3~6mm橡胶板，以减少接头漏风。供风量要根据洞内同一时间最大用风量计算，并派专人管理空压机，记录机器的工作电流、工作电压及储气罐压力，以保证空压机的正常进行。施工通风采用1×55kw压入式通风机，φ400的防火通风管，布置于隧洞左侧拱角靠上位置。3、供电隧道进口安装1台360KVA变压器，接入10KV高压电后降至400V，再由各配电开关和低压电缆向各工点供电，洞外辅助车间、拌和站、抽水房等用电，从变压器降压后，提供220V/380V生产用电及生活区照明用电。隧洞内照明、动力线布置于隧洞右侧拱角位置。4、施工和生活供水生活用水为自来水，施工供水在隧道进口山顶平坦位置设1座10m3蓄水池。在黄河河滩挖集水坑，渗流进集水坑的水采用高压水泵取水至蓄水池，再用φ100mm供水管引到洞内施工区。隧洞内供水管布置于右侧侧墙底部。隧洞内临时风、水、电布置图见下图5、施工照明（1）施工照明的规划原则a、根据现场安全文明施工规定，结合本标段工作需求，配置足够的照明设施。b、室外施工照明设施满足室外运营标准，具有防雨、防尘、防一般碰撞的功能。c、在不便于使用电器照明的工作面采用特殊照明设施。在潮湿和易触及带电体场合的照明供电电压不大于24V。（2）施工照明布置a、施工现场安装高排管形氙灯满足夜间施工照明，局部照明采用移动碘乌灯辅助照明。b、办公区、仓库室内照明采用荧光灯、节能灯或两者混和照明方式，对于特殊部位如易燃、易爆、潮湿等场区安装防爆或防水密闭型灯具。6、施工通信本工程所处位置移动电话网络通畅，故本项目通讯以无线移动通讯为主。配备一定数量的对讲机，保持与外界通讯畅通。场内通信：本标段配置10部对讲机以保证各生活、办公区、施工区的联络。第四篇：资源配置一、资源配置依据及原则根据本工程的规模、施工特点和工期规定，结合我单位类似工程施工经验，按照施工进度安排，综合考虑各施工工序衔接、工期规定及其生产强度需要，总体以满足施工高峰时段的人员及设备为规定。为了保证工程质量，选派施工经验丰富、年富力强的技术、管理干部参与工程施工及管理工作；派遣我单位长期从事隧洞、泵站、管道工程施工的具有丰富施工经验的专业工程师及专业生产工人参与本工程建设。二、拟投入本项目的劳务计划我公司将迅速组织从事类似工程的管理干部、技术人员以及与我们有劳动协议长期固定雇佣关系的各专业劳务人员和施工队伍，成立榆佳工业园区供水工程项目部，我们将严格认真全面履约，并尊重业主，配合设计，服从监理，协调解决好与其他标段施工单位及地方各级部门的关系，努力将本工程建设成为优质、安全文明、和谐的工程。隧洞施工期管理及技术人员13人，其中项目经理1人、项目副经理1人、项目总工1人、测量人员3人、财务人员1人、实验人员3人、后勤人员3人；施工队伍62人，其中钻工6人、钢筋工6人、空压机操作人员2人、安装工6人、混凝土工8人、模板工10人、机械操作人员10人、电工2人、普工12人。合计75人。三、机械设备、仪器仪表到场计划1、施工机械为了满足工程施工需要，缩短循环作业时间，提高施工进度，保证工期和质量，根据不同工程的施工工艺，结合机械及仪器设备情况，合理配置各种施工机械设备。隧洞按施工时间配置洞内机械设备，保证机械设备充足运用,发挥机械设备的最佳配置及效率；见附表1《隧洞重要施工机械设备表》2、工程测量本协议段隧洞工程中的洞口工程、洞身工程，从工程开工前交接桩开始，直至工程竣工，都需要有全面、细致、精确的测量工作做保证。为完毕测量工作，项目部设专门的测量队，建立各级测量组织机构，配备具有相称经验的技术人员，有实际操作能力、有上岗证的测量技术工，设立相称等级并经检查合格的测量仪器和工具，各级组织机构互相协作共同完毕测量工作。测量班配置1台全站仪、1台自动安平水平仪，1套GPS定位测量系统。重要对全线进行控制测量，并对施工队内的施工测量进行检查。3、工程实验隧洞工程施工中，需要做大量的实验工作。工程所用的原材料要进行动态跟踪实验，根据实验数据拟定能否用于本项工程施工；工程施工中砼、砂浆配合比等需要通过实验拟定，施工过程中的质量检查、质量控制需要以实验数据为依据，施工成品的质量需要由实验进行确认，实验工作是施工过程中最基本的一项工作，同时也是关键工作。第五篇：施工工艺及程序一、隧道总体施工方案隧道按“新奥法”原理组织施工，以普通的钻爆法施工，及时做好超前支护、初期支护，钢筋砼衬砌。加强监测，并根据监测结果及时调整支护参数和衬砌施做时间。软弱围岩地段施工始终坚持“管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量、紧衬砌”的基本原则，同时坚持“随开挖随支护和先喷后锚”。在施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入机械设备，形成挖、装、运、锚、衬等多条机械化作业线；洞内装碴采用扒渣机装车，运送采用农用车运送；喷混凝土采用湿喷工艺，以减少回弹量和粉尘；砼衬砌顶拱采用定型钢模板，自制拱架支撑，安装顶拱模板时用手拉葫芦起吊定位；边墙采用组合钢模板。先浇筑底板，然后是边墙，最后是顶拱。泵送砼作业；各工序的施工工艺框图及文字说明见附表。隧道进口段采用1.5m长Ф55小管棚超前支护进洞。施工时应根据地形，准确放样，尽量减少洞口边仰坡的开挖和植被的破坏，对洞口边仰坡用2.0m长Ф22早强药包锚杆、Ф8钢筋网格、15cm厚C20喷射砼进行临时锚喷挂网支护，保证洞口边坡及仰坡的稳定。重要施工工序：洞外截水沟—边仰坡开挖清理—施作超前小管棚支护—施作暗洞。洞口围岩以人工辅助机械开挖为主，必要时辅以预裂爆破。新奥法施工程序图施工准备施工准备实行性施工组织设计实行性施工组织设计（修改施工方案）（修改施工方案）（修改支护参数）（修改支护参数）是否符合管理标准地质素描和超前预报指导施工洞口及明洞工程是否符合管理标准地质素描和超前预报指导施工洞口及明洞工程弱爆破减少扰动开挖初期支护锚喷支护减少围岩变形洞内观测，位移量测指导施工与设计监控测量二次衬砌结束二次衬砌结束对于洞身段IV、Ⅲ级围岩，视围岩稳定性及监控量测数据情况先采用上下台阶法开挖，如围岩稳定性好将采用全断面开挖法进行，开挖作业由上至下，围岩衬砌施工由下而上。全断面每循环进尺视岩质情况控制在2.0～3.0米之间。爆破施工采用塑料导爆管、毫秒雷管光电爆破技术。出碴为扒碴机装碴，农用汽车运送。施工通风采用1×55kw压入式通风机，φ400的防火通风管。二、开挖施工方案1、护拱段施工⑴隧洞口截水沟在进洞前提前施工，尽早竣工，截水沟与开挖线间的植被施工时不得损坏。接着施工洞口土石方及挡护工程，边坡、仰坡的加固和防护。洞口明洞衬砌应及早施工，明洞及时回填，并尽快做好洞门，以保证洞口山体的稳定。隧道护拱段即围岩段位于覆盖层小或全风化软弱岩体的开挖，采用超前单层φ50超前注浆小导管（L=1.5m、环向间距40cm）辅以I14工字钢架作超前支护（1.0米/榀）Ф22砂浆锚杆（L=2.0m、入岩1.9米间距1.0米×1.0米）、挂单层Ф8钢筋网、喷射C20混凝土作初期支护，进行该段围岩的洞身开挖施工，每循环进尺一般为0.5～1.0m，施工原则：先支护，后开挖；采用“管超前、严注浆、短开挖、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”；开挖从上至下，衬砌从下至上，仰拱及时封闭，二衬及时紧跟，整个隧道及早成一个闭合圈。2、正洞洞身开挖及支护施工本方法适于Ⅲ、IV级围岩段的施工。在Ⅲ、IV级围岩段洞身开挖、支护、衬砌按照此工序进行。在Ⅲ、IV类围岩中采用全断面开挖，YT28风钻钻孔，人工装药塑料导爆管、毫秒雷管光电爆破技术起爆，φ22系统锚杆、挂单层钢筋网、喷混凝土作初期支护，开挖每循环进尺控制在1.0～3米之间。本隧道的施工原则：采用“锚杆超前、短开挖、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”。全断面施工开挖支护作业流程为：超前地质预报→机具就位→断面测量画线布眼→钻炮眼→装药爆破→通风→清危排险→出碴→开挖断面初喷→立架、打锚杆、挂网→喷混凝土→稳定安全检查及监控量测→下循环。全断面法掘进循环时间如下表：三、爆破施工方案1、钻爆设计根据围岩类别和开挖方法分别采用光面爆破和预裂爆破、松动爆破三种爆破方式，网路采用非电毫秒雷管爆破网路，Ⅲ、IV级围岩采用全断面法施工，洞口V级围岩采用环向预留核心土台阶法开挖施工，为减轻爆破对围岩的扰动，开挖断面采用多段位非电毫秒雷管进行网路设计。Ⅲ、IV级围岩均采用斜眼掏槽。掏槽眼的深度和间距根据围岩的稳定性和设计规定的每工作循环进尺深度来拟定。钻孔采用多功能钻孔台架，YT28风动凿岩钻机按设计眼位精确钻眼，按设计的装药量及段位装药、布管，炸药采用φ25的光爆药卷和φ32的普通药卷，非电导爆管串联网路起爆，严禁使用火花起爆。（1）光面爆破方案选择为了使放炮后形成的断面轮廓符合设计规定，表面光滑，成型规整，减少对顶板的破坏，便于进行锚喷支护，本隧洞采用光面爆破开挖，针对不同的岩性、不同的断面尺寸，通过选择合适的炸药品种与规格、合理布置炮眼、装药量控制、装药结构等，可以达成较好的爆破效果。现以Ⅲ类围岩进行钻爆设计，其开挖断面的面积为11.8m2。根据围岩岩石情况及施工任务规定，拟定循环进尺为2.0米，采用乳化炸药，周边眼采用空气间隔装药结构，其它炮眼采用连续柱状装药结构。采用电雷管和非电毫秒导爆管雷管起爆。（2）爆破参数拟定a、炸药单耗的拟定根据修正的普氏公式：q=1.4式中：f——岩石的坚固系数（结合工程实际围岩类别，取岩石坚固系数8~20）s——隧洞断面积。算出q=1.15~1.82kg/m3，由于隧洞断面小，所受围岩作用大，结协议类工程及现场实验进行计算，本工程炸药单耗q调整后取1.56kg/m3。b、每循环炸药用量Q=qv=1.56×11.8×2=36.82kg（Ⅲ类围岩）c、光面爆破参数拟定1）周边眼的不偶合系数炮眼直径D与药卷直径d之比称为不偶合系数。合适的周边眼不耦合系数应使爆炸后作用于炮眼壁的压力小于围岩抗压强度。理论与实践证明，当不耦合系数在1.5～3.43时，缓冲作用最佳，光面爆破效果最佳。本隧洞采用YT-28风动凿岩机造孔，炮眼直径为42mm，为了达成良好的光爆效果，采用25mm的小药卷，此时不耦合系数为1.7效果较好。2）线装药密度q线装药密度q是指单位长度眼中的装药量（g/m）。适当的q值应当保证沿孔眼连线形成贯穿裂缝而保持新壁面的完整稳固。q值参照类似工程现场经验数据选取见表1表1光面爆破周边眼参数岩性fq/g.m-1E/mmW/mm软岩＜470～120350～450500～600中硬岩6～8100～150400～480500～600硬岩＞8～10150～250450～500450～500参照表1，选取Ⅲ类围岩q值为120g/m。3）周边眼距E、最小抵抗线W。参照表1，选择Ⅲ类围岩E为480mm，W为500mm。4）底板眼、辅助眼孔距根据实验段工程爆破经验，底板眼孔距取480mm，辅助眼孔距取750mm。(3)掏槽方式由于隧洞断面小，为了取得更好的掏槽效果，本设计采用直眼掏槽爆破。其优点是实行操作方便，容易被工人掌握，合用于软岩、中硬岩。(4)开挖爆破装药量a、炮眼数目炮眼数目的多少直接影响每一循环凿岩工作量、爆破效果、循环进尺、隧洞成型的好坏。按下式计算炮眼数目，在施工中，根据具体情况再作调整，以达成最佳效果。炮眼N=q×s/r×η式中：q——炸药单耗量，取q=1.56kg/m3s——开挖面积，s=11.804m2r——每米长度炸药的药量，乳化炸药r=0.75kg/m。η——炮眼装药系数，取η=0.7；经计算，N=33，根据以往施工经验，Ⅲ类围岩炮眼数在50个左右，本设计取n=50个。b、炮眼布置初步设计炮眼布置如图1所示，共钻设50个炮眼。并在开挖过程中，根据岩石坚硬限度、岩层产状、岩体整体性的变化，对炮眼布置进行适当的调整。图1炮眼布置图（单位：厘米）c、开挖爆破装药量根据炮眼布置图，炮眼总数、每循环炸药用量、周边孔装药量、同类工程及现场实验拟定各眼装药量见表2表2开挖爆破装药量炮眼编号炮眼名称炮眼深度（m）炮眼数目（个）单孔装药量（kg）装药小计（kg）雷管段别空空眼2.22———1掏槽眼2.211.21.212掏槽眼2.241433掏槽眼2.241454辅助眼2.070.916.3795辅助眼2.040.913.64116周边眼2.0190.244.56137底板眼2.291.4513.0515总计5036.82(5)装药结构及起爆方法 本设计采用非电毫秒导爆管雷管起爆系统，导爆管与药卷捆扎在一起使其固定在预定位置实现分段间隔装药，有助于缓冲对岩壁的破坏。a、周边眼周边眼采用空气间隔、不耦合装药，采用到爆索起爆将导爆索插入孔底药卷内，炸药均匀分布装入炮孔内。b、掏槽眼掏槽眼、辅助眼、底边眼采用连续耦合装药，雷管埋入孔底药卷，聚能穴朝孔口方向，其结构见表3c、起爆方法1）引爆引爆方式采用孔内延期，孔外用瞬发雷管分组连接后再用电雷管一次引爆。2）起爆顺序为了提高爆破效果，掘进炮孔必须有合理的起爆顺序。合理的起爆顺序，应使后起爆孔充足运用先起爆炮孔所发明的自由面。本设计起爆顺序为：先起爆掏槽眼，再起爆辅助眼、底板眼，最后起爆周边眼。为了保证各炮眼之间的起爆时差，增强起爆效果，隔断选用毫秒雷管。表3装药结构图2、钻爆作业钻眼前绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，按爆破设计图布孔，布孔误差：掏槽孔≤±3cm,其余各孔≤±5cm。当开挖条件出现变化时，各爆破参数应随围岩条件的变化作相应的改变。眼位经检查符合设计规定后方可钻眼，钻眼必须做到“准、平、直、齐”四要素，并满足以下规定：①挂眼(开孔)误差为：掏扩槽孔≤±3cm,其余各孔≤±5cm；②钻孔不平行误差为：掏槽孔≤±3cm/m，其余孔≤±5cm/m；③各炮孔底部参差误差不得大于炮孔深度的10%。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并作好记录，不符合规定的炮眼重钻，经检查合格后装药爆破。装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，按设计药量装药，当开挖面凹凸不平时，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应的调整。中间连接和击发用雷管一律反向设立；塑料导爆管连接过程中不得打死结、弯折，更不能被岩石和其它东西刺破；各炮孔用炮泥堵塞，周边孔堵塞长度不小于30cm，其余各孔不小于20cm。专人按炮眼布置图定孔、定人、定机钻孔；专人定位装药，电工联线。洞内所有人员所有撤至洞口安全距离以外，洞口各重要路口设专人布岗，然后由领工员下令放炮。3、钻爆作业安全技术措施爆破作业人员（涉及送药员、装药员）均由通过专门技术培训，并从事爆破工作两年以上的人员担任。放炮作业，严格执行“放炮员、工班长、领工员”在场的“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。严禁从炮眼中取出原放置的引药或从引药中拉出雷管。严禁打残眼，严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用高压风吹这些炮眼；炮眼爆炸后，放炮员具体检查，收集未爆的雷管。出碴运送：用扒渣机装碴，农用汽车运送出碴。在施工作业地段行车速度不大于5Km/h。4、劳力、机械设备的配置人员、机械设备应结合隧道开挖方法、工期规定进行合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。隧洞施工，根据开挖方法配置钻工4人、爆破员1人、安全员1人，值班长1人，20m3/min空压机1台。根据断面的特点，单洞每班开挖作业人员不少于7人。5、主控项目●隧洞开挖断面的中线和高程必须符合设计规定。检查数量：每一开挖循环检查一次；(采用仪器测量)。●隧洞开挖应严格控制欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。拱脚和墙脚以上１ｍ内断面严禁欠挖。检查数量：每一开挖循环检查一次。●洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观测、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬限度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。检查数量：每一开挖循环检查一次。●光面爆破或预裂爆破钻眼前，应根据钻爆设计图准确标出炮眼位置，钻孔时应按钻爆设计规定严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。周边眼的间距允许偏差为5cm，外插角应符合钻爆设计规定，眼底不应超过开挖轮廓线15cm。检查数量：每一开挖循环检查所有掏槽眼和10个周边眼；●隧洞开挖后应及时核对隧洞地质情况。当需要进行加固解决时，应符合设计规定。6、一般项目●光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。7、安全、质量控制措施（1）加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。（2）岩石隧道坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，隧道施工严格按照“短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工。（3）严格按照设计文献规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。（4）在隧道开挖前，对隧道地表中线附近范围进行勘察，对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行记录，并按里程桩号逐个登记、拍照，施工中应加强监控量测工作，严格按设计方案施工，保证隧道安全、顺利通过。（5）每循环进行测量放样，严格控制超欠挖。定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等因素对控制点的损害。（6）开挖后应按设计规定的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。（7）隧道开挖中，应在每次开挖后及时观测、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬限度、出水量大小，核对设计情况，判断围岩的稳定性。（8）制定安全施工应急预案，平常做好应急物资储备。（9）洞口工程施工，宜避开雨季和严寒季节。（10）洞口施工前，应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况，清除悬石，解决危石，施工期间实行不间断监测和防护。（11）隧道施工应做好洞顶、洞门及洞口防排水系统。洞门及洞内排水沟应进行铺砌，砂浆抹面，防止地表水及施工用水下渗，影响结构安全。地层含水量大时，掌子面附近宜开挖横向水沟，将水引至隧道中部纵向排水沟排出洞外，以免浸泡拱脚。必要时应配合井点降水等措施将地下水位降至隧道二次衬砌底部以下，保证施工顺利进行。（12）隧道明洞段施工时，边仰坡应分层分段开挖，并按设计及时做好防护；临时边仰坡应进行适当放坡。（13）明洞段因地基加固等施工的振动也许导致边坡失稳时，应预先在边坡上设立观测桩进行监测，并派专人检查边坡的稳定情况。发现边坡有开裂、变形现象时，应立即对边坡体进行加固解决，保证安全后方可继续进行施工。（14）爆破作业时，所有人员应撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算拟定安全距离。设立放炮前的安全检查员，及时检查现场的安全情况，以拟定是否可以起爆，爆破后经专职安全员检查，排除瞎炮等安全隐患后，其别人员方可进入施工现场。四、喷射混凝土方案隧道初期支护喷射混凝土设计厚度Ⅴ级、Ⅳ级15cmⅢ级10cm，设计强度等级为C20。喷射混凝土配合比的设计应满足：砼应符合设计强度规定、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的规定。隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由运送车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完毕后，先喷射3~4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。1、喷射前准备（1）喷射前应对受喷岩面进行解决，采用高压风吹净岩面。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。（2）设立控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。（3）检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的规定；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；③保证作业区内具有良好通风和照明条件。④喷射作业的环境温度不得低于5℃。（4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行解决。①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。2、混凝土搅拌、运送湿喷砼搅拌采用全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。混凝土的搅拌工艺应保证拌合物的分散均匀，不产生结团，宜优先采用将水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min，或采用先投放水泥、粗细骨料和水。搅拌时间应通过现场搅拌实验拟定，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜小于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。运送采用砼运送车，随运随拌。喷射砼时，多台运送车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运送过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。3、喷射作业（1）喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。（2）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大体喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增长回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。喷射混凝土施工工艺框图清除初喷面粉尘清除初喷面粉尘复喷至设计厚度清理施工机具喷射混合料拌合喷射混合料运送初喷混凝土3~4cm施作锚杆、钢架、挂钢筋网加入速凝剂喷混凝土配合比选定检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面施工机具就位（3）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增长；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观测风压，起始风压达成0.5MPa后，才干开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。（4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽也许接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。假如喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增长回弹量，影响喷混凝土的质量。4、养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护时间不小于14d。当气温低于+5℃时，不得洒水养护。5、施工控制要点（1）喷射混凝土原材料先检查合格后才干使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。（2）喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。（3）必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用品有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。（4）喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时解决。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。（5）喷射完毕后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范规定。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。（6）在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而减少支护强度。（7）经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时解决。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才干进行解决。（8）喷射完毕后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。（9）喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达成6MPa前，不得受冻。6、材料规定1水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa。2粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（斗石），严禁选用品有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用品有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。3外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（速凝剂除外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。4速凝剂在使用速凝剂前，应做水泥的相容性实验及水泥净浆凝结效果实验，严格控制掺量，并规定初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。5水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应具有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。7、机具配置及劳力安排为实现隧道安全、快速施工的目的，应结合隧道开挖进度，进行施工机具及劳动力的合理配置。喷浆机的选择应符合下列规定：①机动性强，维修方便，易操作，对集料的级配和坍落度规定范围广；②密封性能良好，输料连续均匀；③生产率大于5m3/h，允许最大粒径为15mm；④输料距离水平方向不小于30m、垂直方向不小于20m；⑤喷射混凝土时粉尘含量不大于2mg/m3。每班喷射手配置2人，进行轮换及辅助施工，掌握喷头，检查喷砼质量。8、主控项目喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计规定。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性实验及水泥浆凝结效果实验，初凝不大于5min，终凝不大于10min。检查数量：同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每5t为一批，局限性5t应按一批计。每批抽检一次。检查方法：采用现场取样实验。喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计规定通过实验选定，并应符合下列规定：①胶骨比宜为1:4～1:5。②水胶比宜为0.40～0.50。③砂率宜为50%～60%。④胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。检查数量：对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等重要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计。检查方法：进行配合比选定实验。喷射混凝土的初期（1d）强度必须符合设计规定。检查数量：每一喷射循环检查一次。检查方法：采用贯入法或拔出法检测。喷射混凝土的强度必须符合设计规定。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的实验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压实验。检查数量：每一作业循环检查一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检查试件。检查方法：进行混凝土强度实验。喷射砼的厚度和表面平整度应符合下列规定：①平均厚度大于设计厚度。②检查点数的80%及以上大于设计厚度。③最小厚度不小于设计厚度2/3。④表面平整度的允许偏差为50mm。检查数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔２ｍ布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。检查方法：检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采用有效措施进行养护，养护时间不少于14d。检查数量：所有检查。检查方法：观测，检查施工记录。喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C。检查数量：所有检查。检查方法：测温。喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表1的规定。检查数量：每工作班抽查不少于一次。表1原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差1水泥±2%2粗、细骨料±3%3水、外加剂±2%检查方法：复称。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检查数量：所有检查。检查方法：观测、敲击。9、一般项目喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比规定。检查数量：每工作班不少于一次。检查方法：坍落度实验。喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。检查数量：每工作班不应少于一次。雨天或含水率有显著变化时，应增长含水率检测次数。检查方法：砂、石含水率测试。10、湿喷砼质量保证措施（1）按照施工工艺施工，严格执行操作规程。（2）请喷浆机厂家进行现场培训、指导，按照机型操作方法进行严格执行。（3）对于原材料进货，由实验部门进行进场前实验，不合格材料一律不得进场。（4）制定质量保证体系，抓好每一环节、每一环节的监控，并责任到人，狠抓贯彻。（5）每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、实验、运送等准备工作。（6）施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容涉及：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。11、安全保证措施（1）喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套。（2）喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。（3）电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。（4）安全员应随时观测地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。（5）喷浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人。五、锚杆施工方案1、锚杆设计依据设计文献，本线隧道拱墙系统锚杆采用φ22早强砂浆锚杆，锚杆均采用尾端与拱架焊接，使锚杆与拱架成为一个联合承载体，更好的发挥初期支护的作用。锚杆长度及间距依据围岩级别及部位依照设计图纸进行布置。2、锚杆施工工艺砂浆锚杆施工工艺流程见图13、锚杆施工前的准备（1）检查锚杆类型，规格，质量及性能是否与设计相符。（2）根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。4、锚杆钻孔石质隧道锚杆采用手持风动凿岩机成孔。锚杆钻孔运用搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽也许垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，锚杆钻孔深度应大于锚杆长度10cm,深度误差不得大于±50mm；成孔后用高压风清孔。图1砂浆锚杆施工工艺流程图NN施工准备N钻孔风枪检查风动搅拌机结束高压风送早强砂浆推动锚杆、搅拌锚固砂浆达成强度，尾端与钢架焊接锚杆加工检查清孔5、砂浆锚杆安装砂浆装入采用比较坚硬顺直木棍或相似的物体送至眼底。砂浆装入后，将锚杆用手持风钻（改装）带动锚杆快速旋转，边旋转边渐渐推动，锚头在旋转与推动中强烈搅拌浸水后的砂浆，使水泥砂浆获得良好的和易性，水泥砂浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。9、劳动力安排每工班劳力安排：空压机操作员1人，钢筋工1人，钻孔3人，安装操作2人，电工1人。10、机具配备钢筋切断机1台、煤电钻（或Y28风枪）6台（备用1台），空压机1台。11、锚杆主控项目钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计规定。检查数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，局限性60t按一批计。每批抽检一次。检查方法：检查每批质量证明文献,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯实验。检查数量：按进场的每批次随机抽样3%进行检查。检查方法：检查产品合格证、出厂检查报告并进行实验。检锚杆安装的数量应符合设计规定。半成品、成锚品杆的类型、规格、性能等应符合设计规定和国家现行有关技术标准的规定。检查数量：所有检查。检查方法：施工现场计数检查。砂浆的强度等级、配合比应符合设计规定。检查数量：每一作业段检查一次。检查方法：进行配合比设计，做砂浆强度实验。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。检查数量：所有检查。检查方法：检查施工记录，观测或采用超声波锚杆检查仪检查。锚杆安装允许偏差应符合下列规定：①锚杆孔的孔径应符合设计规定。②锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。③锚杆孔距允许偏差为±15cm。④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。检查数量：所有检查。检查方法：现场尺量。12、一般项目锚杆孔的方向应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测。锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检查数量：所有检查。检查方法：观测。13、安全规程（1）施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。（2）暂停施工时，应将支护直抵开挖面。（3）锚杆简易台架应安顿应稳妥。（4）作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。（5）对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采用补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。（6）若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。六、钢筋网施工方案隧道初期支护钢筋网采用Φ8钢筋，网格尺寸为15cm×15cm（单层），拱墙部布设。1、钢筋网施工（1）钢筋网片加工钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑拟定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运送过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（3）挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为30d(d为钢筋直径)网格。2、施工控制要点（1）钢筋网格尺寸应符合设计规定。（2）铺设钢筋网按照以下规定执行：①钢筋网在初喷混凝土2~3cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆连接牢固。④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。⑤喷射中如有脱落的石块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。3、劳动力组织、机具配备焊工2人，钢筋工2人，钢筋调直机操作员1人。电焊机2台、钢筋调直机1台、钢筋切割钳1台。4、主控项目钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计规定。检查数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，局限性60t按一批计。每批抽检一次。检查方法：检查每批质量证明文献,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯实验。钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测、钢尺检查。钢筋网的制作应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法、观测、尺量。钢筋网的安装位置应符合设计规定，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。检查数量：每循环检查5处。检查方法：观测，凿孔检查或仪器探测。钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于3cm。检查数量：每循环检查一次。检查方法：观测，检查施工记录。5、一般项目钢筋网的网格间距应符合设计规定，网格尺寸允许偏差为±10mm。检查数量：每循环检查一次，随机抽样5片。检查方法：尺量。钢筋网搭接长度应为30d(d为钢筋直径)。检查数量：每循环检查一次，随机抽样5片。检查方法：尺量。钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检查数量：所有检查。检查方法：观测。6、安全规程（1）施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。（2）焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。（3）焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。（4）大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过度发热而损坏。（5）钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。（6）钢筋网的安装，作业人员之间应协调动作。七、钢拱架施工方案隧道钢拱架支护为护拱段与进口Ⅳ类围岩段架设，型钢钢架重要由I14工字钢弯制而成。隧道各部开挖完毕初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图1。图1型钢钢架施工工艺流程图初喷初喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测1、钢架加工加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完毕后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，规定尺寸准确，弧形圆顺，规定沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。2、钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完毕后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完毕后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应环向每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用Φ22钢筋，环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，导致强度不够，拱脚（墙角）失稳。机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，导致钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界线，以防止碰撞钢架。3、施工要点（1）钢架应按设计位置安设，钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔1m应用硬木楔楔紧。（2）钢架应尽也许多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。（3）喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达成密实。（4）喷射混凝土应分层次分段喷射完毕，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚、早封闭”。（5）型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。（6）每榀钢架加工完毕后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。（7）钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。（8）钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。4、劳动力组织、施工机具焊工2人，钢筋工2人，支护工4人，施工人员要保持相对稳定，可根据现场情况及时调整。型钢弯制机1台、气焊1把、BX1-500电焊机2台。5、主控项目制作钢架所用型钢进场检查必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）实验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计规定。检查数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，局限性60t应按一计。每批抽检一次。检查方法：检查每批质量证明文献并进行相关性能实验。制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测，钢尺检查。型钢钢架的弯制应符合设计规定。钢架的结构尺寸应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测、尺量。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计规定。钢架的混凝土保护层厚度不得小于3cm。检查数量：每榀检查。检查方法：观测、测量。沿钢架外缘每隔2m应用木楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检查数量：所有检查。检查方法：观测。6、一般项目钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检查数量：所有检查。检查方法：观测。钢架制作应符合下列规定：①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法拟定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计规定。②钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。③钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。检查数量：每榀钢架检查一次。检查方法：观测、尺量。钢架安装允许偏差的检查应符合下表的规定：检查数量：每榀钢架检查一次。检查方法：测量、尺量。7、安全规程（1）施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。（2）型钢拱架的拱脚不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，拱脚底面应加设垫板。（3）钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。八、超前小导管施工方案超前小导管配合型钢拱架使用，应用于本隧道Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护，超前小导管单根长1.5m,直径50mm，壁厚4mm，纵向两环小导管的搭接长度不小于1.0m。超前小导管设计参数：①小导管规格：Φ50mm、壁厚4mm的热扎无缝钢管；②小导管环向间距40cm；③倾角：外插角10°，可根据实际情况调整；④注浆材料：M20水泥浆；超前小导管施工工艺见（施工工艺流程图1）。1、制作钢花管小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为8mm，尾部长度30cm作为不钻孔的止浆段。小导管构造见图2。图1超前小导管施工工艺流程图地质调查地质调查现场实验效果检查制定施工方案进行施工施工准备设备准备管材加工材料准备喷砼封闭掌子面机具准备拱部放样布孔风枪或煤电钻成孔清孔插入小导管注浆隧道开挖M20水泥浆准备图2注浆小导管结构图φ8mm加劲箍小钢管普通焊>30cm15cmφ8mm加劲箍小钢管普通焊>30cm15cm2、小导管安装（1）测量放样，在设计孔位上做好标记，用人工手持YT-28风钻钻眼，孔口偏差±50mm，孔眼长度应大于设计的小钢管长度，小钢管应平直，孔径较设计导管管径大20mm以上。（2）成孔后，将小导管按设计规定插入孔中，或用潜孔钻直接将小导管从型钢钢架上部或中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。3、注浆采用注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆。注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达成设计规定值，连续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达成设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改善作业，并注意观测施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆实验结果及现场情况调整。注浆参数可参照以下数据进行选择：注浆压力：一般为初压0.5～1.0Mpa、终压2.0Mpa浆液初凝时间：1～2min水泥：P.O42.5普通硅酸盐水泥4、注浆异常现象解决（1）串浆时及时堵塞串浆孔。（2）泵压忽然升高时，也许发生堵管，应停机检查。（3）进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。5、劳力、机具设备的配置每工班钻孔及注浆施工人员配备6人，施工中应根据现场情况及时调整。每工班施工机具配置如下：KBY-50注浆泵1台、风动凿岩机6台、气焊机1台、BX1-500电焊机1台。6、主控项目●超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）实验，其质量必须符合国家有关规定及设计规定。检查数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，局限性60t按一批计。每批抽检一次。检查方法：检查每批质量证明文献并进行相关性能实验。●超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测、尺量。●超前小导管与支撑结构的连接应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测。●超前小导管的纵向搭接长度应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：观测。●注浆浆液的配合比应符合设计规定。检查数量：所有检查。检查方法：进行配合比选定实验。●超前小导管注浆压力应符合设计规定，注浆浆液应充满钢管及其周边的空隙。检查数量：所有检查；检查方法：检查施工记录的注浆量和注浆压力，观测。7、一般项目超前小导管施工允许偏差应符合表1的规定。检查数量：每环抽查3根；检查方法：仪器测量、尺量表1超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角2°2孔口距±50mm3孔深+50，0mm8、安全、质量注意事项施工期间，特别在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采用措施。注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖；相邻两排小导管搭接长度应符合设计规定，且不小于1米；钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。九、砼衬砌施工方案隧道二次衬砌为钢筋混凝土衬砌，施工拟采用“先底板，后侧墙顶拱灌注”的原则组织施工。顶拱采用定型钢模板，自制拱架支撑，安装顶拱模板时用手拉葫芦起吊定位；边墙采用组合钢模板。衬砌砼由洞外拌和站集中拌制，砼运送车运送，砼输送泵泵送入模，附着式结合插入式捣固器捣固。1、模板施工洞身标准段顶拱采用定型钢模板，自制拱架支撑，安装顶拱模板时用手拉葫芦起吊定位；边墙采用组合钢模板。先浇筑底板，然后是边墙，最后是顶拱。2、钢筋制安隧洞洞身段衬砌混凝土厚度0.3m，按设计规定衬砌混凝土中设立钢筋。钢筋在加工场进行加工，加工前按设计图纸和技术规范对钢筋毛料进行检查合格后，进行配料、加工，加工后的钢筋分型号堆放整齐。钢筋加工完毕后，根据施工进度安排及时运到施工部位安装。根据仓位需要采用5t汽车将加工好的钢筋运至施工部位，钢筋运送及堆放时，仔细核对钢筋配料单，防止和钢筋混仓、错仓。根据控制点，对照设计图纸，运用预埋锚筋，布设好钢筋网骨架。钢筋网骨架设立核对无误后，铺设分布钢筋。人工绑扎，使用铅丝和电焊加固。钢筋的连接，根据现场情况重要采用直螺纹接头和手工电弧焊。3、衬砌混凝土预埋件施工衬砌混凝土中的预埋件，重要涉及651、653型橡胶止水带、排水管和灌浆孔的预埋套管等。排水管和灌浆孔的套管采用φ60mm钢管在混凝土中预埋。（1）止水施工651、653橡胶止水带采用热熔连接，止水带的安装在钢筋绑扎完毕，模板定位后安装。（2）埋管施工衬砌混凝土浇筑时，需在混凝土中埋设排水管、灌浆孔的套管，以便后期钻孔作业。排水管、灌浆孔的套管采用φ60mm钢管，衬砌混凝土的钢筋网绑扎完毕后，按规定位置安装固定，套管一端和模板贴紧，套管内装满细砂，两端用编织袋封好，避免在混凝土振捣过程中损坏套管。套管安装后及浇筑过程中，防止碰撞变位。4、衬砌混凝土浇筑隧洞衬砌混凝土底板采用多仓位跳仓连续浇筑，边顶拱跟进的施工方法，衬砌混凝土分段长度根据设计图纸为9m标准段和3m、5m、6m、11m非标准段。（1）混凝土拌和运送衬砌混凝土由混凝土拌和站供应，使用3m3混凝土搅拌运送车从混凝土拌和站将混凝土运至洞身待衬砌部位，由混凝土泵机将混凝土泵送入仓。（2）混凝土入仓铺料洞身混凝土衬砌均采用平仓法浇筑，混凝土浇筑时对称下料，防止洞身一侧下料过多导致模板变形，每批铺料厚度40~50cm。为了防止模板变形，应注意控制边墙砼的浇筑速度，一般情况下砼上升速度不得超过1m/h。（3）混凝土平仓振捣混凝土振捣采用φ50mm软管插入式振捣器，混凝土浇筑时，分层下料、先平仓再振捣，下料厚度不超过40cm，振捣时均匀振捣，保证混凝土成型后内实。十、灌浆施工技术方案隧洞灌浆涉及回填灌浆和固结灌浆1、灌浆实验现场生产性灌浆实验为基岩固结灌浆。灌浆前，先作灌浆实验。涉及浆液实验和现场灌浆实验，通过对不同水灰比、材料、施工程序和方法进行灌浆实验，检查灌浆效果，拟定灌浆参数，指导灌浆施工，灌浆实验的参数按技术规范及监理工程师的批示执行。2、灌浆施工的管理（1）作业面施工平台隧洞顶拱回填灌浆，围岩固结灌浆的施工重要在洞室内完毕，隧洞尺寸较小，不许搭设专门的作业平台。（2）施工干扰灌浆作业往往直线施工工期短，其开工期间受混凝土衬砌进度制约，同时在隧洞施工交叉作业对施工交通、施工安全因素有较大影响。（3）施工期间的排污施工期间的废水渣、浆等由专职人员清理和排除，并设立排污设施进行泥水分离，施工期间所有排污设施正常运营，做好维护、管理工作，保证施工现场文明、整洁的场地。废料、废渣等其它弃物，清运至监理工程师指定的地点。（4）灌浆作业期间的变形监测灌浆时，对隧洞围岩衬砌混凝土的变形观测，回填灌浆、固结灌浆安装变形装置，定期监测和记录，保证灌浆质量，同时不破坏原有结构。3、回填灌浆施工（1）回填灌浆技术规定a、洞顶部回填灌浆采用水泥标号不低于P.O.32.5。b、回填灌浆压力0.3MPa。c、浆液水灰比按施工图纸的规定和监理工程师指示拟定。一序孔可灌注水灰比0.6（或0.5）∶1的水泥浆，二序孔可灌注1∶1和0.6（或0.5）∶1两个比级的水泥浆。空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。d、回填灌浆在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min即可结束。e、回填灌浆因故中断时，及早恢复灌浆，中断时间大于30min，设法清洗至原孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则重新就近钻孔进行灌浆。（2）施工程序回填灌浆分区段进行，每区段按划分的混凝土衬砌，每区长度不大于30m。分区端必须封堵严密，灌浆分两个顺序，施工时自较低的一端开始，向较高的一端推动。同一区段内的同一顺序孔所有或部分钻出后再进行灌浆。（3）回填灌浆施工方法a、钻孔隧洞顶拱范围回填灌浆孔，每排2~3个，间排距3m，呈梅花型布置，孔深进一步岩深度5cm，孔径φ50mm。在衬砌部位采用预埋φ58mmPVC管，预埋管中造孔，孔径50mm；造孔采用手持式凿岩机钻机。b、灌浆方法回填灌浆采用填压式灌浆。灌浆机具采用2SNS砂浆泵，JJS-2B搅拌桶，GJY-Ⅲ型灌浆自动记录仪配套使用。c、灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管割除。（4）质量检查a、检查孔的数量为灌浆孔总数的5%。b、采用钻孔注浆法进行回填灌浆质量检查，向孔内注入水灰比2∶1的浆液，在规定压力下，初始10min内注入量不超过10L，即为合格。否则按监理人指示或批准的措施进行解决。c、灌浆孔灌浆和检查孔注浆结束后，采用干硬性水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整。4、固结灌浆施工（1）固结灌浆技术规定a、回填灌浆工艺流程图测量放样测量放样定位埋管造孔灌浆压水实验冲洗检查孔验收①冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa；冲洗风采用50%的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa。②裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间规定，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清规定的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。b、压水实验简易压水实验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采用1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表达。c、灌浆①固结灌浆采用水泥标号不低于P.O.32.5。②固结灌浆原则上一泵灌一孔，当互相串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力。③当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显着改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。④固结灌浆在规定压力下，当灌入率不大于1L/min，继续灌注30min，灌浆即结束。当长期达不到结束标准时，报请监理工程师共同研究解决措施。(2)固结灌浆施工程序a、基岩固结灌浆程序物探测试钻孔及灌浆前测试→固结灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ序）→抬动观测→钻孔→压水实验→灌浆→固结灌浆检查孔→物探测试孔扫孔灌后测试。b、围岩固结灌浆程