汽轮机检修技术

汽轮机检修具有如下意义1.

有利于平安生产。如汽轮机汽缸平面向外泄漏蒸汽，动静局部发生碰撞，轴承发生反常振动等，如不能及时加以解决，可能引起设备和人身事故，造成极大危害。2.

有利于经济运行。汽轮机在运行中，其通汽局部，或因蒸汽品质不纯而产生结垢；或因机械相对位移，间隙发生变化都将改变汽轮机的工况，降低汽轮机热效率，增加耗汽量，造成过量的热能损失，通过检修可去除结垢，调整间隙，从而使汽轮机运行到达原设计值，提高经济效益。3.

有利于保持出力。汽轮机如年久失修，会因部件的磨损而不能到达原有出力，通过年复一年的有方案、有目的的检修，可使4.

其保持原设计制造要求的水平，从而防止出力下降。如出力已经下降，那么可找到症结，对症检修，恢复正常出力。5.

有利于设备改良。根据运行中存在的问题，在解体检修时，可研究和发现设备设计制造的缺乏之处，及时加以改正；或反映给设计、制造单位，在下一轮设计、制造中加以解决，使汽轮机设备日趋完善、先进、合理。6.

有利于开展国发经济。通过检修，可提高汽轮机设备的完好率，确保发电机组平安运行，政党供电，这显然有利于工农业生产和开展和人民正常用电。此外，通过检修，又可延长汽轮机的使用寿命，从而减少国家更新设备的投资。7.

第二节

汽轮机的根本结构汽轮机结构可分为静止和转动两大局部，静止局部包括汽缸、轴承、汽封和隔板等；转动局部〔又称汽轮机转子〕包括轴、叶轮、叶片和联轴器等。此外，还有盘车装置和滑销等。1．

汽轮机的外壳叫汽缸。它的作用是将汽轮机的通流局部与大气隔绝，使蒸汽能在其中做功。汽缸内装汽封、喷嘴室、隔板和隔板套等。2．

轴承轴承的作用是用来支持汽轮机转子的全部重量，确定汽轮机转子径向位置，承当汽轮机转子转动时间的轴向推力。汽轮机的轴承分支持轴承和推力轴承两大类。3．

汽封汽轮机的转动局部与静止局部之间必须留有一定的间隙，以防相互摩擦。汽封的作用在于，减少这些间隙的漏汽损失。汽封按其在汽轮机中所处位置可分为：轴端汽封〔又称轴封〕、隔板汽封和通流局部汽封三种。4．

隔板隔板用来固定各级喷嘴，并形成各个级之间的通流间隙。5．

轴、叶轮用于传递作用在叶片上蒸汽产生的扭矩，同它带动汽轮发电机转子旋转发电。6．

联轴器用来连接汽轮发电机组的各个转子，并把汽轮机的功率传给发电机。7．

叶片包括动叶片和静叶片两种。动叶片是使蒸汽的热能转换成旋转机械能的重要部件。8.盘车装置在汽轮机冲动转子前或后停机后，为了使汽轮机转子均匀受热和冷却，必须使汽轮机转子以一定转速连续转动，这种能使汽轮机转动的装置叫盘车装置。小型汽轮机采用手动盘车装置，而大、中型汽轮机广泛采用电动盘车装置。9.滑销系统

为了保证汽缸受热时能自由膨胀，并保持汽缸与转子中心一致，汽轮机均没有滑销系统。滑销系统主要由立销、纵销、横销和猫爪横销等组成。

第三节

检修管理和分类为了保证汽轮机检修的质量，降低检修费用和完成检修方案，如何加强汽轮机检修的管理工作，是一项十分重要的课题。汽轮机检修的管理工作包括许多方面，主要有如下三项内容：3.

安排合理的检修方案，加强技术管理及设备管理；4.

建立检修的合理组织形式，对施工班组及施工人员进行管理；5.

不断地改良检修工艺和引进先进的检修工技术和装备。检修管理的目的，在于通过科学的管理，最大限度地发挥检修工人的积极性，尽可能减轻工人的劳动强度，提高工作效率，多、快、好、省地完成各项检修工作，不断提高设备的完好率，使设备能长期、平安、经济地运行。从不同的管理角度，可将汽轮机检修工伤分类如下：5.

按照汽轮机检修的性质，可以分为方案检修、临时检修和事故检修三种。方案检修是汽轮机按照编制的年度检修方案，将汽轮机停止正常运行，进行检修。这种检修具有预防性的作用，它有严格的方案性。临时检修是汽轮机因设备缺陷不能维持正常运行，在方案之外申请停止运行，经上级调度部门安排后进行的临时性检修。事故检修是汽轮机因设备损坏而突然停止运行，调度部门未经事先安排，被迫对汽轮机进行的检修，这时汽轮机或附属设备已有损坏，汽轮发电机组不得不在方案外停止发电。临时检修，特别是事故检修，是方案之外突然发生的，所以对工农业生产影响极大，使一些部门因停电而被近停产，造成经济损失。汽轮机检修的目的之一就是要使汽轮机实现检修，做到应修必修，修必修好，力争不发生事故检修，尽量防止临时检修。7.

按照汽轮机检修任务，可以分为大修、小修和现场维修三种。

大修是揭开汽轮机汽缸大盖，对汽轮机各部件进行清理、测量检查，并对磨损的各零件进行修理或更换，使其恢复到设计要求或出厂水平的检修。这是一种最重要的检修。

小修是不揭开汽轮机汽缸大盖，只对汽轮机及其附属设备的易损件进行检查，并对一些在运行中不能消除的设备缺陷进行消除的检修。

大修和小修都属于方案检修的性质，在年度检修方案中都必须安排出汽轮机大小修的间隔、时间和工期。〔4—5页〕现场维修，是当汽轮机及其附属设备在运行中发生各种缺陷时，在不停止汽轮机运行的情况下进行修理，以维持汽轮机继续正常运行的检修。对于这三种性质的检修工作，其中大修工作是比拟全面和彻底地对汽轮机进行检修，而小修和维修只是进行大修工作中的局部或个别工程。因此。本节仅论述大修的各项检修工作。关于汽轮机大修工作，水利电力部“发电厂检修规程”中，将汽轮机大修工程分为一般工程的检修和特殊工程的检修两类。一般检修工程〔通常也称做标准工程〕包括常修工程〔即每次大修都需进行检修的工程〕和不常修工程〔即不一家每次都要检修的工程〕。特殊工程是指一般检修工程经外，由于某种原因才安排的工程〔如技术复杂、工作量大、工期长、耗用器材多、费用高，以及系统或设备结构有重大改变的工程〕。第二章

汽轮机检修的一般工程汽轮机大修的一般工程内容包括：1．

拆装各类设备的零部件，清扫并检查有无缺陷；2．

采用金相、化学和热工待方法进行各项检测；3．

测量并合理调整各零部件的间隙4．

装配及处理局部性的缺陷；5．

对发现的重大缺陷及时申报，列入特殊检修工程其其中测量、调整工作是一般检修工程中的关键环节，本章将着重表达。第一节

汽轮机大盖的拆装汽轮机大修的主要工作工程之一是汽轮机本体的检修，汽轮机本体的检修又是从汽轮机揭汽缸大盖开始的，因此，在检修开工时，必须考虑尽早将汽轮机大盖揭开，这对缩短检修工期，保证检修质量都有好处。一、

汽缸揭盖时间的选择对装有汽缸壁温度测点的机组，可以利用它来控制合理的揭盖时间。一般汽缸壁温度降到100℃以下时，可以进行保温的撤除工作：汽缸壁温度降到60℃，可以撤除汽缸螺栓然后揭开汽缸大盖。如果没有温度测点，以时间来考虑，一般中压汽轮机在停止24-48小时后可以揭开汽缸天盖，高压汽轮机需经48-72小时后才能揭开汽缸大盖。汽缸温度过高就揭大盖，容易损坏汽缸螺栓〔特别是高温部位的螺栓〕有时即使螺栓勉强拆下来了，但由于汽缸温度没有降下来，可能使盖揭不开。为了缩短检修时间，可以考虑在停机前采用降压运行，或滑压停机的方法来预先冷却汽轮机，这样可以大大缩短汽缸冷却时间。在理论上，滑压停机时，温度、压力可以降到很低，停机后24小时就可揭开汽缸大盖，但停机时间拖得很长，操作比拟多，同时锅炉需要燃油。一般滑压停机时，以1～1.5℃分的降温速度使主蒸汽温度降到250℃左右，这时汽缸温度仅200℃左右，用这种方法可以争取1～2天的检修时间。用滑压停机的方式不能进行汽轮机超速试验。为了弥补这个缺乏，检修中可以将危急保安器小轴拆下，单独进行超速试验。二、汽缸结合面螺栓的拆装为了方便拆卸汽缸水平结合面螺栓，在拆卸前8小时左右，可将煤油浇在螺栓的螺纹上。然后，可用机械拆装法、人工拆装法来拆装螺栓。目前中压汽轮机的螺栓多用人工方法拆装，一般使用专用扳手，外加1～2米长的加长管，用2～6人的力量进行拆装不要采用大锤锤击的方法，否那么难以保证各螺栓受力均匀。当人工拆卸有困难时，可用氧一乙炔焰将螺帽加热，然后再行拆卸。螺栓在旋入前必须进行仔细检查，并在螺纹上抹上一层黑铅粉，如遇螺帽难以旋紧时，要将螺帽退出查明原因。机械拆装螺栓的方法目前有多种，但都只能用于中小螺栓，有的单位也试验采用过高压汽缸水平结合面螺栓的拆装机械，但因操作麻烦且不可靠，故未能普遍推广应用。高压汽轮机高压缸水平结合面螺栓的拆装，除去前段所述的根本方法外，还须采用热紧〔或热卸〕。目前采用的热紧工具主要是电气式加热器和气体加热器两种。电气式加热器有结构轻便、加热均匀、可同时加热几个螺栓等优点。现在应用最多的是管最多的是管式电阻丝加热器，它是将电阻丝绕在高温绝缘管上，在外部再套上保护管，这种加热器由于受电阻丝、保护套外表负荷及结构的限制，功率不可能很大，因此加热时间长，使用寿命有限，因而使用上受到一定限制。另一种电气式加热器是双螺纹硅碳管加热器，如图2—所示。其特点是，发热无件采用碳化硅，功率大，可达6.5因而它紧固螺栓的时间短，如紧一个M120螺栓，只需12～20分钟。这种加热器的缺点是寿命短，易损坏。图中所示的加热管，加有保护套管，但由于螺栓加热孔不同心，加热时因保护套管周围间隙不均，易使保护套管弯曲变形。虽然由于保护套管的存在，使碳化硅棒不易碰损，但如使用中套管弯曲，可造成短路损坏，实际使用中，可不用保护套管，将碳化硅棒平稳放入加热螺栓孔内，尽可能使其位于孔蹭，并用摇表检查是否接地〔如碳化硅棒一接地，通电后[8——9页内容]由于汽缸中部垂弧值最大〔汽缸结合面中间间隙也最大〕，紧固螺栓时采用从头往后紧固，比一开始就紧固中间最大间隙处螺栓，螺栓受力情况要好一些，也利于中间间隙的消除。当采用热紧螺栓时，先要进行冷紧，冷紧时要求螺栓受力恰到好处，并力求各螺栓紧力均匀。对M120的螺帽，可用1500毫米加长套管和加长专用扳手，两人用力拧紧；对M76的螺帽，可用1200毫米加长套管，两人用力拧紧。松螺栓时，从中部螺栓开始，这样最后一个拆卸的螺栓不会受过大的附加应力。轴颈的椭圆度及柱度不得大于0.02毫米。四、

汽缸大盖的揭盖和扣盖

揭盖起吊前，应仔细检查专用吊具、钢丝绳、操作开关及行车吊钩等都应完好，确认所有水平法兰结合螺栓〔包括前后汽封的螺栓〕均已拆卸，并由专人指挥起吊。起吊前在下汽缸上装好上汽缸引导杆，然后用汽缸大盖顶起螺杆，将汽缸大盖均匀顶起少许，再将汽缸大盖吊起50毫米左右，测量汽缸水平，使汽缸四角升起高度〔相对下汽缸平面〕误差不超过2毫米，同时用手电筒检查汽缸内部是否有零部件松脱。如未发现异常，即可缓慢吊起大盖。为了便于起吊过程中作必要的调整，频准备假设干适当厚度〔100~200毫米〕的木质垫块，放置在四角，以备急用。

对于高压汽轮机来说，在揭大盖时，前缸结合面的螺杆并未拆下，起吊大盖的过程中，有时由于螺杆与汽缸大盖螺孔的相互牵制，致无法准确测量汽缸水平。因此起吊大盖时，要特别注意螺杆与汽缸大盖螺孔离开时，汽缸水来的变化。最好此时在汽缸结合面上的适当部位放置垫块，以防意外，对吊大盖所使用的起吊工具，其工作位置要做明确的标志与记录，专用钢丝绳、专用吊环、卡环都应挂标签，注明是哪台机组哪一端使用，这样有利于补助时间，平安迅速吊装大盖。

汽缸大盖扣盖，是汽轮机检修中非常重要的要作，为了保证不发生意外，扣盖工作最好连续进行，并应采取一些必要的平安措施，确保无杂物落入汽缸之中。特别应注意抽汽管道口、疏水口等处所加堵板必须取出。只有在汽轮机通流间隙测量符合标准，并确认各零部件安装无误，经各级签字验收合格前方可扣盖。为了便于装配，扣盖时，应使级前间隙尽可能大一些，为此将转子推向后端，使推力盘贴向工作瓦块。

为了使汽缸密封性好，在汽缸结合而应涂上一薄层涂料，所用的涂料为精炼后的亚麻仁油和鳞状铅粉，按体积1：1的配比组成混合物。亚麻仁油的精炼采用文火，精炼时油温应保持在130℃左右，使其中水份蒸发，增加粘度，在常温下用铁棒试验，能拉长10～15毫米的粘丝为宜，要求涂层均匀，厚度0.2～0.5毫米。对于低压汽缸的个别漏汽段，可将上述涂料加少量纯铁粉混合后使用，其效果更佳。扣盖时也应装设导杆。在行车起吊情况下，上汽缸纵向水死对头用合象水平义检查，不应超过10格，横向水平不应超过15格。水平调整的好坏将关系扣盖是否原料，因此一家不能马虎。当上、下汽缸结合面相距200～300毫米时，将涂料涂在下汽缸结合面上。娄相距几毫米时，将定位销打入，汽缸【14.15页】第二节

汽轮机转子的测量

汽轮机转子在高速下运转，动静局部间隙又比拟小，因此转子各部件都有严格的质量标准，每次大修时都应仔细测量。转子测量工作包括：1.

转子各部位径向跳动量的测量；2.

转子各部件的端面跳动量的测量；3.

推力盘外表平度的测量；4.

轴颈椭圆度及柱度的测量；5.

轴颈扬度的测量；6.

套装轮盘间的间隙测量。1、

转子径向跳动量的测量7.

测量目的1

用来监视轴弯曲变化情况；2

用来检查套装于轴上的部件的中心线相对于轴心线的偏移值，以发现装配是否符合设计要求。2.

测量位置汽轮机转子径向跳动量的测量，是在汽缸内进行的。测量时转子由轴承支承。测量位置如图2-4所示图2-4轮机转子径向跳动量测量位置示意图

1-1

瓦轴颈；

5-抽汽口处

2-前汽封；

6-后汽封；

3-速度级叶轮后；

7-2

瓦轴颈；4-抽汽口处；

8-联轴器。3.测量方法及考前须知

〔1〕用磁性表架或专用表架将百分表固定在汽缸、隔板或隔板套的水平结合面上，表的测量杆头垂直于被测外表，如图2-5所示。注意被测外表先要用细砂布打磨光滑。〔2〕将所测圆周分为八等分，转动转子使表头分别对准图中所示的8个测量点，一直回到标点1为止。测量时应记录百分表在上述各点位置的读数。转

图2-5测定转子的径向跳动量〔16-17页〕子回“1”处，百分表读数必须与起始时的读数相符。否那么，应查清原因并重新测量。在测量时应有专人监视百分表的变化，如发现在标点之外的地方有更大、更小数值出现时，应在该处及其相隔180°的相对位置增加测点读数。当标点处因锈蚀出现凹坑斑点时，应在其左右附近光滑外表测量。最

表2—2

套装式转子中部允许最大弯曲度汽轮机转速〔转/分〕＜30003000＞3000允许量大弯曲度〔毫米〕0.040.030.02表2-3汽轮机转子各处径向跳动量允许值测量部位允许最大径向跳动量〔毫米〕整锻转子轴

劲≤0.02推力盘≤0.03叶轮外径≤0.05其它圆柱面≤0.03套装式转子叶轮轮缘外径＜0.10汽封套筒、挡油环、径向汽封齿＜0.05联轴器法兰外径≤0.02

≤0.03〔功率不大于12000〕〔功率大于12000〔大径向跳动量是直径两端相对数字的最大差值。转子的最大弯曲度即为最大径向跳动量的二分之一。它们的允许值，分别参考表2-2及表。转子上1~8点的编号，在第一次大修时同通流间隙测量位置一次编好，并在第一级叶轮前端面上打上钢号，明显标出。在测量各部件端面跳动量及作其它测量时，也采取类似编号法，以便对历次记录数值进行比拟。11

为了缩短测量时间，测量时尽可能多装一些百分表。正常情况下，只须测取局部数值作监视，当发现异常情况时才须全部测量。每次大修时均要测量的点，应固定下来。不过第一次大修时，应对各点全部测量，这便于今后检修作测量比拟。2、

转子上各部件端面跳动量

〔即瓢偏度〕的测量1.

测量目的检查汽轮机转子的零部件〔如推力盘、叶轮、联轴器等〕的端平面与轴线的垂直情况。当端面跳动量超过允许值时会引起推力盘的磨损、动静局部的摩擦、联轴器中心找正及连接的困难。2.

测量位置测量位置如图2-6所示，其编号仍采用类似测量径向跳动量的编号方法。转动转子，分别记录两只百分表在各点的指示值。为了记录和计算方便，两百分表初始指示值应相同。当转动转子回到初始位置时，两百分表指示值也应相.18.19页同，说明所测数据可信。如两百分表数值不同，说明数据不可信，需查明原因后重新测量。3.

测量方法及考前须知8

测量端面跳动量时，为消除轴向移动引起误差，采用两只百分表同时测量，如图2-6所示。两测点在同一直径上，距离边缘10~15毫米，测量杆与端面垂直。13)所测部件端面应平整光洁，测量过程中百分表指针应平稳变化，不应有大的跳动。端面跳动量的允许值见表2-4。

图2-6用两只百分表测量端面跳动量端面跳动量数据的记录表格如表2-5，数据整理见2-7。整理测量数据的方法是，将表2-5中A列的数值记在一个圆的外圈，把表2-5中B列的数值记在其内圆〔见图2-7a〕。这些数据是转子转一圈后、内、外圈各测得的8个数值。然后，将同一位置上的两个数据相加除2，即得该位置的平均值，记入另一圈的外圈〔见图2-7b〕，再求出同一直径上两数值之差。把这差值记到第三圆的外圈〔见图2-7c〕，此差值即是不同的端面跳动值，上例中端面跳动量为0.08毫米，其计算方法见表2-5。

《20页》

表2-4

汽轮机转子各端面跳动量允许值测量部位允许端面最大跳动量〔毫米〕整锻转子推力盘端面≤0.02轮缘端面≤0.03套装转子叶轮轮缘端面＜0.15联测器法兰外面端面≤0.02

≤0.03〔功率不大于〔功率大于12000〕

12000〕图2—7

端面跳动量记录及计算举例

〔单位1/100毫米〕百分表读数；b〕平均值；c〕差值。

〔21页〕

表2-5

端面跳动量〔瓢偏度〕测量举例

〔单位1/100毫米〕位置编号ABA-B端面跳动量1-5505002-65548+73-75251+14-84954-55-14856-86-24655-97-34554-98-44251-91-548480

注：用列表计算与图2-7完全一致。〔22页〕3、

推力盘平度的测量

推力盘平度不合格会影响推力瓦的平安运行。用图2-8所示方法将平尺靠置于盘外表，用塞尺检查平尺与盘面间的间隙，假设0.02毫米塞尺不入即认为合格。推力盘外表光洁应达?8，如不符合要求，可进行打磨及抛光。4、

轴颈椭圆度及柱度的测量

大修时为了监视轴劲磨损变化情况，对轴劲的椭圆度和柱度，采用外径千分尺进行测量。椭圆度的测量方法，是在轴颈同一横载面用外径千分尺测量各处直径数值，所测得的最大直径和最小直径差即是椭圆度。也可用百公表指在轴颈处进行测量。此时转子支持在轴颈处，以防止其轴向窜动，然后转动转子一周，读取百分表最大值和最小值，最大值与最小值之差即是椭圆度。

柱度是在轴颈全长上不同断面所测得的最大直径与最小直径之差。〔２３页〕轴颈的椭圆度及柱度不得大于0.02毫米。五、轴颈扬度的测量轴颈扬度测量的目的，在于检查汽轮机转子的各个支承点在高度上是否有变化，为检测分析轴承支座有无变形，下沉，汽缸内部件有无摩擦，轴瓦有无磨损，联轴器中心有无变化，以及根底有无均匀下沉等异常情况作参考测量轴颈扬度，目前普遍使用A61—1型光学合象水平仪，其结构如图2—9所示。它的主要技术数据包括：〔1〕

刻度盘分划值0.01毫米/米；〔2〕

最大测量范围±5毫米/米；图2—9

光学合象水平仪外形图1—微调螺杆；

2—刻度盘；

3—刻度板；4—V型工作面；

5—放大镜；

6—水准器；7—光学系统。〔3〕示值误差：±毫米/米范围内，±0.01毫米；全部测量范围内，±0.02毫米/米〔4〕工作面平面性误差0.003毫米；〔5〕仪器净重1.7公斤。合象水平仪的读数通过刻度板和刻度盘读出。是否可以读数，通过放大镜观察两横向汽泡象是否重合而定，如图2—10所示。在图2—10a中，两汽泡象1和1′未重合时，不能读数；旋转微调螺杆1使这两汽泡重合，如图2—10b，此时可读数。图2—10

读数时汽泡象情况1．1′—汽泡象；

2—放大镜。仪器的零位调整是这样进行的，将合象水平仪放在平稳的平台上，转动刻度盘，使两汽泡象重合，得第一个读数±a；然后将仪器转动180°，仍放在原位，重新转动刻度盘，使两汽泡象重合，得第二个读数为±b，这时1/2〔a?b〕即为该仪器的零位偏差。松开度盘上的三个支承螺钉，用物轻轻压住滚花调节节帽〔汽泡象仍保持在重合位置〕，转动度盘，使计算得到的零位偏差值与指针线对齐，再将螺钉固。一

24—25页般使用不必调整。2．操作步骤及考前须知〔1〕测量前，将水平仪刻度板及刻度盘指针对零。〔2〕将被测的轴颈外表和水平仪底部擦拭干净，然后将水平仪放置在轴颈中部，使水平仪的V型工作而与该轴轴向贴合良好，用两手手指轻压水平仪对角，水平仪应丝毫不动。〔3〕旋转微调螺杆，通过放大镜观察汽泡象，当两汽泡象重合时记下读数。然后，将水平仪调头，以同样方法测量记录第二次读数。调头测量的目的是消除水平仪的零点误差。两次读数之差的二分之一即为转子轴颈扬度值。〔4〕读数时先观察刻度板的刻线位置，然后按刻度盘正负方向的刻度值读出。为了防止读数出错，可一边旋转微调螺杆，一边记住旋转的圈数，每转一圈〔即刻度盘100格〕相当于刻度板刻线移动1毫米。〔5〕水平仪的微调螺杆调节方法是：首先，使刻度盘和刻度板刻线都对零。然后，将水平仪放于测轴颈处。此时水准器汽泡象在微动螺杆侧〔即水准器“-”号侧〕，表示微动螺杆侧高，微动螺杆按端面旋向箭头“＋”的方向旋，直到从放大镜中观察汽泡象重合方可读数，此时读数值为“＋”。如水准器汽泡在“＋”号侧，表示微动螺杆侧低，大镜中观察到汽泡象重合方可读数。注意此时在刻度盘上读数时不能按盘面数字，而应为负〔100－盘面数字〕，前面的“－”号表示微动螺杆侧低。如刻线指在96处，那么表示－〔100－96〕＝－4格，再注意刻度板数字，如刻度板刻线此时对准1～2之间，那总的数值为〔100＋4〕＝104格。3．计算举例扬度计算举例如图2—11所示。图2—11

扬度计算举例为了防止计算与读数正、负号搞错〔这是初次使用者容易出错的地方〕，可假定崭颈向前扬起为正，测量的颈扬度时，第一次将微动螺杆侧放置在假定为正的方向，扬度值如下式计算：某汽轮机轴轴颈扬度按上述方法测量得到如下数值：前轴颈第一次量得为＋14格，第二次量得为－10格。后轴颈第一次量得为－3格，第二次量得为－1格。所用合象水平仪刻度盘分划值为0.01毫米/米。那么前轴颈处扬度：〔26—27页〕δ前=〔+12〕×0.01毫米/米=+0.12毫米/米。后轴颈处扬度为：δ后=〔—1〕×0.01毫米/米=—0.01毫米/米。式中：“＋”表示前扬，“－”表示后扬。由此可能看出，前轴颈向前扬起0。12毫米/米，后轴颈向后扬0.01毫米。中小型汽轮机轴颈扬起方式，通常是将汽轮机后轴承座与发电机的前轴承座安放在同一水平面内，如图2—12。图2—12

单缸汽轮机转子与发电机转子轴颈扬度情况1—汽缸；

2—发电机定子。如果在这种状态下，汽轮机转子后轴颈的扬度与发电机的转子前轴颈的扬度相等，均为零。这种安装方式的优点在于，由于转子重量所产生的轴向分力，几乎互相抵消，汽轮机推力轴承可以认为主要承受转子蒸汽压差产生的轴向推力。因此，单缸汽轮机大都采用这种方式。一般检修时，将汽轮机后轴颈扬度调至±0.03毫米/米，即认为合格。6、

套装轮盘间隙的测定套装的轮盘之间，为防止运行中轮盘因热膨胀，轮盘与定位环之间留有间隙，在整个圆周上的间隙应相等，端面就平行。大修中就测定间隙大小，并要去除隙缝中的堵塞物。间隙值约为0.2～0.25毫米。大修中，还应对套装叶轮的键槽进行定期声波探伤监测，以便及时发现可能出现的裂纹。3

汽轮机通流局部间隙的测量及调整汽轮机通流局部转子与静体之间的间隙，对机组的效率和平安运行都有重要影响，通流间隙，分为径向间隙与轴向间隙两种，其中，汽封齿的径向间隙、动叶顶部的径向间隙、动叶与喷嘴之间的轴各间隙都应调整适当。如间隙太大会使漏损失增加，如间隙太小，机组运行工况变化时以易产生动静局部的摩擦，引起事故。因此在大修前、后，在机组解体过程中，以及扣大盖之前，都必须测量通流局部间隙，检修前的测量目的，在于掌握各种部件相对位置的变化情况，以便及时发现问题，好在检修时处理；而检修后测量的目的，主要是最后检察检修装配质量如何，是否符合设计要求。同时作好记录，经便以后检修时查核。汽轮机通流间隙测量，调整内容包括；〔1〕汽轮机轮盘与喷嘴〔或隔板〕的轴向间隙。其中隔板喷嘴出口与轮盘上叶片进口边的间隙叫级前间隙；轮盘上叶片出口与下一级隔板间的间隙叫级后间隙。〔2〕汽封齿与汽封槽间的轴向间隙。[28—29页内容]〔３〕汽封齿的径向间隙和叶顶汽封〔又称阻汽片〕的径向间隙。对于上述各种汽轮机汽缸内部的动、静局部之间的间隙，实际检修时，其测量方法、调整原那么根本上是一样的，因此我们在这一节一并予以论述。通流间隙的测量通常在下汽缸内进行，将汽轮机转子和隔板都放置在工作位置，然后在汽缸水平结合面的两侧分别进行测量。速度级测量部位如图２－１３所示，测量点在图中用涂黑方块表示〔本节图中测量点均用此法表示〕。其中径向间隙测量部位用表示，其余部位为轴向间隙测量部位。图中轴向间隙测量部位是叶顶轴向间隙、叶根轴向间隙和叶轮级前轴向间隙。图２－１３速度级通流间隙测量部位示意图1

通流局部轴向间隙的测量2

测量工具和测量部位轴向间隙常用塞尺、楔形塞尺等测量工具测量。楔形塞尺如图２－１４所示。〔３０页图２－１４楔形塞尺除速度级外，其它各级轴向间隙测量部们如图２－１５～图２－１７所示。

图２－１５叶顶处级前轴向间隙测量部位示意图图２－１６叶根及轮盘级前轴向间隙测量部位示意图

图２－１７级生轴向间隙测量部位示意图３１页2

测量方法及考前须知3

测量通流局部轴向间隙时，汽轮机转子应按制造厂要求推向一头，使推力盘贴向指定的推力瓦块。如制造厂没有指明要求，可将推力盘贴向非工作瓦块。这是因为，冲动式汽轮机动叶与本级喷嘴或隔板之间的轴向间隙〔级前间隙〕较小，面动叶与下级隔板之间的轴向间隙〔级后间隙〕较大。当转子巾向非工作瓦块时测得的级前间隙是所有情况中最小的数值，此数值符合标准，那么偏向平安。4

在测量间隙的位置上，不应有凹痕及附着物。5

通常从危急遮断器向上和水平〔或联轴器上作出的记号〕出发，在汽缸平面左右两侧分别测定二次通流间隙值，当发现所测的左右数值或第一次与第二次测量数值相差较大时，应及时复查找出原因。每次大修测量部位应该相同，以利分析比拟。6

测量轴向间隙时，应注意轮盘上的突出部件〔如封口叶片的铆钉头等〕的轴向间隙是否最小。7

隔板不应有松动，确定隔板与轮盘间是否因隔板变形面使轴向间隙不合格。8

塞尺及楔形塞尺测量时用力应适中。测量人员应采取措施，切实防止测量时塞尺及楔形塞尺坠入汽缸内。9

轴向间隙的调整

通流局部轴向间隙，在制造厂装配及现场安装过程中，已按设计要求数值调整好，一般情况下，在大修中仅需测量数值以作比拟，不必调整。但当隔板变形、更换隔板、偶然〔32页〕事故或者确系安装误差较大时，也应作适当调整。

调整方法及考前须知如下：4

对通流间隙需要调整的各级，经核实无误，并找出变化的原因后，才能决定调整方案。5

当大多数级需要向同一方向调整时，可采取移动整个转子相对位置的方法。通过改变推力轴承前后齿形定们环的厚度，或者是推力瓦块支持环及调节环及调节环的厚度，可相应改变转子相对位置。定位环、支持环或调节环都应经磨削加工，厚度误差应在0.02毫米以下。用此法调整时，汽轮机转子相对于静体局部整个有一们移，因此要考虑汽封的轴向间隙和联轴器间距离的变化。6

局部级需调整时，可移动隔板或隔板套。对于有隔板套的机组，当隔板套内的大局部隔板须向同一方向调整时，用移动隔板套来调整。调整方法是，隔板或隔板套轮缘的前后端面一侧减薄多少，另一侧那么加厚多少。当在进汽侧加厚时，可采用加销钉或局部补焊的方法，这两种方法分别适用于生铁隔板和钢隔板，所加销钉数量，每半块隔板需4~5个，销钉安装如图2-18所示。定位销伸出的长度L=A-B-a，〔a=0.1毫米〕，定位销端面与H面不平行度不大于0.02毫米，销钉直径10毫米左右。当在出汽侧加厚时，因系承力密封面，不宜用职销钉或局部补焊的方法，而应用加整圈垫环或全部补焊的方法。但加整圈垫环不方便，全部补焊隔板，又容易变形。因此，中小型汽

图2-18

隔板轴向定位销

〔33页〕

轮机在现场检修时，也往往用加销钉和局部补焊来代替整圈垫环，使用时平安上没有问题。47

如果只是复环处轴向间隙缺乏时，可以用车削复环边缘的方法到达。对于小型转子可以直接在车床上进行加工，对于中型转子可以在汽缸平面上装置刀架，转动转子进行加工。此时应用专用装置使转子轴向串动控制在0.02毫米以内，刀架安装如图2-19所示。刀架与汽缸平面成一斜度，刀具反装，这样便于加工。

图2-19

转子加工示意图1—转子；2—刀架；2—支架；4—汽缸。52

当隔板体与叶轮间轴向间隙过小时，可车削隔板体来调整。但加工量不应过大，并算出减薄后的强度及挠度数值，看是否在允许范围之内。

汽封齿的轴向间隙比拟大，一般情况下不会发生故障。对于后几级隔板汽封齿、低压汽封齿、某些机组的低压侧挡汽圈，应注意保持一定的轴向间隙，以便汽轮机运行中即使出现相对膨胀的极限情况时，也不致于发生摩擦。

制造厂已明确规定了轴向最小间隙和最大间隙的标准。最小间隙关系机组平安，一定要严格符合要求。最大间隙的限制，主要是从机组效率考虑的。

当轴向间隙的测量调整，通过上下隔板进行时，轴向位置能够由上下隔板间的定们键控制，使之处于同一垂直轴线

34页的平面内，因此，可测量汽缸平面两侧处的轴向通流间隙作为轴向间隙。当两侧处此间隙符合要求，那么可知上隔板上部和下隔板下部通流间隙也都符合要求。但是，当发现隔板有变形、错位或更换隔板时，应检查上下隔板中分面上的定位键配合情况。检查方法比拟简单，将下隔板装入下汽缸内，不放入转子，将上隔板合上，用塞尺检查结合情况，用直尺检查隔板端面是否错位，同时检查定位键及定位键槽是否磨损。当发现错位时需调整。调整方法是将磨损的定位键槽重新加工，再重配定位键。如果仅仅是定位键磨损，更换新键即可。如果是键槽错位，应查明错位原因，是否因隔板变形引起，此时可考虑配异形定位键和加工隔板端面。对于装有回转隔板的机组，其回转轮与半环形压板之间的轴向间隙也应予保证，以便回转轮能灵活转动。检修时轴向间隙应符合制造厂规定，一般为0.4~0.8毫米。此间隙应在检修过程中试调整好，最后组装好后再复查一次。汽轮机扣大盖前必须进行动作试验，并调整好其位置。3

径向间隙的测量径向间隙的测量包括叶顶径向间隙的测量和汽封齿径向间隙的测量两个局部。1.

叶顶径向间隙的测量叶顶径向间隙的测量是采用塞尺在汽缸水平结合面两侧进行的，此时汽轮机转子和隔板等都应处于工作状态，其测量部位如图2-20所示。〔35页〕心，如出现一侧间隙大，别一侧间隙小，这可在汽缸找中心时调整隔板。也可能是叶顶汽封的汽封片松动，使径向间隙减小，此时应改专用工具将汽封片复位，再重新胀紧，必要时可考虑将叶顶汽封片与隔板体点焊起来，点焊部位要尽可能小，如无法复位时，应更换新的汽封片。对新更换的叶顶汽封片，如两侧间隙同时过小，那么需重新加工。所以当发现叶顶汽封片径向间隙变小时，应仔细分析，确定原因后，再作处理。2.

汽封齿工径向间隙的调整径向间隙小时，可直接把各圈汽封块弧段装夹于一个简单的专用夹具上〔如图2—21所示〕。将汽封圈的尺寸ФA和ФB适当车大些。还可设法用扁铲在图2—22中的尺寸a的两侧端面3处捻打。使其形成凸肩，凸肩凸出高度应为间隙所需增大的值。但此法调整量有限，还应注意防止引起汽封弧段失去弹性压缩量。

图2-21

修复汽封圈夹具1-

汽封弧段；2-夹具。径向间隙过大时，可在车床上用专用夹具适当车大图

图2-22

间隙调整方法示意图

1、2—调整轴向间隙时〔向右调〕车削及补焊处；

3—扩大径向间隙捻打处。〔38页〕

2—21中的尺寸фC。同时还应将端面修磨掉一定量，其值为фC尺寸的增大值与圆周率的乘积，使汽封块拼合后的圆周与要求的尺寸相一致。

对于用黄铜或其它塑性较好的材料制作的汽封片，可用捻齿的方法使汽封齿伸出，以减小径向间隙。

对于带有调整垫片的汽封，可调整垫片厚度，调整时应注意使汽封块有足够的弹性压缩量。

对于各种汽封的径向间隙，制造厂都有规定。汽封装配要求，取决于汽封齿处的转子直径、测试升降的速度、转子轴的刚度以及运行中动、静部件在径向可能出现的相对位移等因素。汽封径向间隙大小〔△〕，一般规定如下：高压侧△=0.30~0.50毫米；低压侧△=0.35~0.6毫米；柔性轴与刚性轴相比在其它条件一样时，间隙应取大一些，通常使上半间隙比下半间隙大0.10毫米左右。第四节

轴瓦间隙、紧力的测量及调整

汽轮机的轴承和推力轴承两种，多数汽轮机又将推力轴承与支持轴承制成一体结构，称综合推力轴承。

汽轮机检修中，轴承检修是必不可少的一个工程，而轴瓦间隙、紧力的测量调整，又是保证轴承检修质量优良的关键。

检修中，轴瓦的测量工作要进行两次，一次是检修开始后解体时的测量。这是为了尽早测出轴瓦各间隙、紧力是否符合要求，从中发现轴瓦的缺陷，以便检修。另一次是装复时的测量，叫检修后的测量。这是为了检查轴瓦装复质量是否符合要求，调整是否恰当，同时也为下次检修提供可靠的〔39页〕数据资料。检修前后两次测量都应作好详细记录。

轴瓦的测量工作包括：轴瓦顶部间隙的测量，轴瓦侧方间隙的测量，推力轴承的推力间隙测量和轴瓦紧力的测量。1、

支持轴瓦顶部间隙的测量及调整1.

圆筒瓦和椭圆瓦顶部间隙的测量中小汽轮机中用得较多的支持轴瓦型式是不带衬瓦的圆筒瓦和椭圆瓦，其顶部间隙〔筒称顶隙〕的测量多采用压铅丝的方法进行。根据轴瓦顶部间隙数值，选用#25~#20、直径约为0.5~1毫米的软铅丝〔即保险丝〕，截取50~80毫米长的二段，分别放置在轴瓦两端对应的轴颈上，如图2—23所示。放置软铅丝时，应注意避开上瓦中间油沟。注意选好软铅丝号数〔或其直径〕，所选软铅丝的直径应比要测量的轴瓦顶隙大0.2~0.3毫米。尺寸太大会轴承合金面压出凹槽，出现顶隙很大的假象。软铅丝放好后盖上上轴瓦，均匀对称地紧好结合面螺栓，用0.02毫米塞尺检查轴瓦结合面，以塞尺不能插入为宜。然后白拆卸螺栓，吊开上轴瓦，取出压扁的软铅丝〔注意不要将前、后放置的软铅丝位置搞错〕。分别测量每根压扁的软铅丝的厚度。对圆筒瓦

〔40页〕应取中间最厚处作为测量厚度。对于椭圆瓦，应取中间最薄处作为测量厚度值。此两个数值分别是轴瓦前、后两端的间隙值，这两个数值应相同，并符合厂家要求。如无厂家要求时，一般可按表2—6选取。

表2—6

轴瓦顶部间隙、侧方间隙选取值

顶部间隙倒方间隙圆筒瓦〔1.5/1000~2/1000〕D各为顶部间隙的一半椭圆瓦〔1/1000~1.5/1000〕D单侧为〔1.5/1000~2/1000〕D

·D-为轴颈尺寸〔大于100毫米〕，较大比例用于较小轴颈。

与按椭圆比计算的侧隙数值相近。

在现场测量时，有人将前、后软铅丝测量数值平均作为轴瓦顶隙，这是不可取的。因为这样可能出现一端顶隙过大，一端顶隙过小，而平均值却合格的异常情况，这时轴承合金可能因顶隙小而烧损。

2.轴瓦顶隙的调整

轴瓦顶隙的调整，通常是在上轴瓦上进行的。调整前，需对测量数据进行核实，分析形成偏差的原因，再进行调整。当前后端顶隙不均时，将顶隙小的一端轴承合金面进行研刮，使其顶隙与大端数值相同。研刮的方法是先在特刮端的轴承合金面上，按照要研刮的量，在瓦正中刮出二小块，用深度游标尺测量深度应符合要求，然后在轴瓦顶隙小的一端外表涂上红丹，在轴颈上研合、修刮，直到先刮的二小块同〔41页〕轴瓦的其它部位在轴颈全长上都有接触为止。圆筒瓦接触角为60°，椭圆瓦接触角不大于30°。当研刮量较大时，可先将研刮的外表涂上薄薄的红丹，再用刮刀均匀地刮去一层〔约0.01毫米〕。经粗刮后，然后再到轴颈上检查，直到前、后端顶隙相同。对顶隙大的轴瓦，其顶隙调整，最好是将上瓦中分面在铣床上加工，铣去顶隙超过的量。加工的方法是将轴瓦放置在夹具上，用百分表校准，使轴瓦中分面四角处于同一平面上，用铣床的微动装置进刀，铣去需要去掉的厚度。当顶隙超过的数值太小不便于加工时，可用研刮中分面的方法来到达。经这样处理的轴瓦，与瓦枕的配合紧力将减小。为使轴瓦紧力不变，中分面要加工多少，应在上瓦中部调整垫铁的下方，垫等厚的垫片。这样调整对侧方向间隙影响不大，可忽略。3.支持轴瓦顶隙的测量及调整目前小汽轮机支持轴承的轴瓦带有衬瓦，这种轴瓦顶隙的测量及调整，比上述轴瓦要麻烦一些，应注意采用正确的测量和调整方法。测量带有衬瓦的支持轴承顶隙时，垫片与软铅丝的放置如图2-24所示。在轴瓦体的中分面上放置等厚垫片，在衬瓦中分面上放置软铅丝，在轴颈上放置二根长50～80毫米软铅丝〔注意放置时，应避开上部油沟〕。盖上上盖，均匀紧固水平中分面螺栓，检查轴瓦体中分面垫片是否压紧，然后松开螺栓，吊开上盖〔注意软铅丝不要掉落〕，用外径千分尺测量垫片及压扁软铅丝厚度。此时衬瓦中分面软铅丝的厚度应与轴瓦中分面垫片厚度相同，如不相同应对衬瓦中分面进行处理。当衬瓦中分面软铅丝厚度大于轴体中分面垫片厚度时，可在衬瓦中分面垫一垫片，其厚度为轴瓦中分面垫片厚度与衬瓦中分面软铅丝厚度之差。当软铅丝两端厚度一致，然后再考虑垫垫片。带有衬瓦的支持轴承顶部间隙值，此时为轴颈处软铅丝的厚度，减去轴瓦体中分面垫片厚度。如顶隙过大，可采用不带衬瓦的支持轴承顶隙调整方法；如顶隙过小，可在轴瓦与衬瓦中分面同时垫钢垫片，其厚度是顶隙需要加大的数值。当然，采用中分面垫垫片，不是理想的方法，最好是研刮上瓦轴承合金。不过实际上在中分面垫垫片，方法十分简单，运行实践完全可行，中分面垫片引起的轴瓦润滑油的漏流很小，完全可以满足要求。这种方法同样适用于不带衬瓦的轴瓦顶隙的调整。现举例如下：有一组测量记录数据，如图2-25所示。考虑到衬瓦中分面软铅丝测量数值两端不等，将上衬瓦中分面研刮到前端不等，将上衬瓦中分面研刮，按后端去掉0.06毫米的斜面研刮至前端，使其衬瓦中分面所放软铅丝压紧后都到达前端0.30～0.31毫米数值，再在衬瓦中分面

图2-24

垫片、软铅丝放置示意图

图2-25

轴瓦顶隙测量记录1—等厚垫片；2—软铅丝；

〔单位1/100毫米〕3—衬瓦；

4—轴瓦体。〔42、43页〕两侧同时垫一钢片，其厚度为〔30+31〕/2-15=15.5毫米〔垫0.15毫米垫片〕。此时轴瓦顶隙前端为0.52-0.15=0.37毫米，后端顶隙为0.53-0.15=0.38毫米。在现场实测中，还可能出现更麻烦的情况，此时要综合灵活地考虑好顶隙和衬瓦调整情况，随进决定如何进行适当调整。同时要注意衬瓦中分面所加垫片不要伸出结合面，以免影响转子运转。4.三油楔轴瓦的测量及检查因三油楔轴瓦与椭圆轴瓦、圆筒瓦不同，不能用压铅丝的方法来确定其顶隙。在检修时，只对油楔形状进行检查，看其是否符合制造厂加工图纸的要求。检查的方法是，以轴瓦两端阻油边为基准，将直尺沿轴线平靠在两端阻油边上，先用塞尺检查油楔外深度，再用内径千分尺检查该外两端阻油边的直径，看其是否磨损，综合考虑这两个数据，判断油楔及阻油边形状变化情况。三油楔轴瓦的油楔及阻油边间隙如图2-26所示，也可以按此图制作样板来检查三油楔轴瓦。图2-26

三油楔轴瓦阻油边间隙

〔44页〕

一般检修都不修刮油楔，仅对油楔情况变化进行测量监视。如发现油楔形状变化过大，可以进行局部补焊轴承合金，然后按阻沿边和油楔形状样板分别进行修刮。

二、轴瓦两侧间隙的测量及调整

轴瓦侧方间隙的测量，目的是检查汽轮机液压调速改电/液调速的方案发布时间2009-12-22汽轮机液压调速改电/液调速的方案

汽轮机液压调速改电/液调速的方案

目前，我国大局部工业汽轮机调速系统仍为50年代引进前苏联全液压式等压控制技术所生产〔国内如东方汽轮机厂、武汉汽轮机厂、南京汽轮机厂、青岛汽轮机厂都采用此技术〕。此控制技术，结构复杂，部件多，控制转速精度差，缓慢率大、反响慢，特别是使用一段时间后，负荷波动很大，甚至危及到机组的平安运行。从96年开始，根据许多汽轮机用户的需要，开始对这局部汽轮机进行智能电/液调速系统的现场改造。改造方案采用西门子变压控制技术生产了先进的错油门油动机，配上德国VOITH公司的原装电液转换器，再由液压组合装置，双筒滤油器等组合成一套先进的电液控制系统，使汽轮机从开机、暖机、避临界直到工作转速全自动控制，操作自如、控制精度可到达NEMAD级标准(国际工业汽轮机控制最高标准)。汽轮机电/液调速系统改造:保存局部：保存危急遮断器、速关主汽门。去除局部:将原液压调速器、同步器、油动机错油门、压力转换器等有关老调速系统及连接件撤除。增加局部：增加调速器、转速传感器和采用德国西门子变压控制技术生产的先进的油动机错油门，配上电液转换器，将系统中的局部液压功能及油管用液压组合装置进行组合，防止了系统漏油，给操作、维修带来极大方便。

另增加辅助的可实现在线更换滤油芯双桶精密滤油器等配置组成1个完整的智能电子数字电/液调速系统。

保安系统油路保安系统，从油站来高压油，经危机遮断器到液压组合装置通过电磁阀后分二路，一路到速关主汽门，一路到电液转换器供油用于调速或??减功率。控制室用调速器按钮进行紧急停机，当调速器发出停机信号，电磁阀得电，电磁阀将高压油切断并泻油，使速关主汽门与油动机同时快速关闭，汽轮机快速平安停机。现场实现紧急停机，汽轮机现场要实现紧急停机可手拍下危机遮断器或手拉组合装置上的紧急手柄，也可使速关主汽门与油动机同时快速关闭，汽轮机快速平安停机。电/液改造方案清单方案一:序号名

称

规

格数量单位产

地1ZT2000-1智能数字调速器1套浙大威尔2油动机错油门〔含连接关节及下连接板一套〕1套国产3WELL-5电液转换器〔含专用电缆线及插头〕1套浙大威尔4液压组合装置即BLOCK〔含紧急手动停机装置、专用24V.DC电磁阀〕1套国产5双桶精密滤油器〔可在线更换滤蕊〕1套国产6接线盒〔含接线端子〕1套国产7压力表及保护总成1套国产8阻尼器〔单向截流阀〕1个国产9专用管接头1套国产10回油管1套国产方案二:序号名

称

规

格数量单位产

地

1WOODWARD505调速器1台美国

2油动机错油门〔含连接关节及下连接板一套〕1套国产

3VOITH电液转换器〔含专用电缆线及插头〕1套德国

4液压组合装置即BLOCK〔含紧急手动停机装置、专用24V.DC电磁阀〕1套国产

5双桶精密滤油器〔可在线更换，含2个滤芯备件〕1套国产

6阻尼器〔单向截流阀〕1套国产

7接线盒〔含接线端子〕1套国产

8压力表及保护总成3套国产

9专用管接头1个国产

10回油管1套国产

一、

调速系统的特性和特性试验1、

静态特性的概念在调速系统的稳定工况下，每一环节的输入量和输出量间具有一定的数值关系，这种关系就称为静态特性关系。如将各种不同负荷与相对应的转速关系绘制成曲线。这个曲线就称为调速系统静态特性曲线图。汽轮机自空负荷至满负荷时所相应的转速差值与额定转速之比的百分数，称为调速系统的速度变动率。假设静态特性曲线是根直线，那么这根直线斜度愈大，速度变动率也愈大。2、

调速器动作转速〔1〕动作转速=额定转速-〔额定转速与低限转速差的百分比数+速度变动率+1%〕X额定转速〔2〕单泵液压式调速系统动作转速=3000转/分-〔4+5+1〕%X3000转/分=2700转/分3、

同步器位置〔1〕空负荷时同步器调节转速的范围同步器在最高或最低位置时的调节范围由空负荷第二试验结果直接求得。对于单泵液压式调速系统，同步器调节范围为额定转速的-4~+6%。〔2〕自空负荷至满负荷时的同步器刻度范围此刻度范围可由负荷试验得出，半液压式调速系统约在68°~105°左右，单泵液压式调速系统为0~+5毫米左右。因为如在速度变动率很大的情况下，即使空负荷时同步器调节范围合格，但至带负荷后，调节发内仍会显得不够。4、

速度变动率〔1〕调速系统速度变动率出厂调整在5%左右。二、

静态试验中应注意的一些问题1、

动态特性概念〔1〕对于调速系统从一个稳定状态过度到另一个稳定状态的特性，称为调速系统的动态特性。〔2〕当汽轮机受到扰动后，调速系统能不能通过自己的调节能力，重新适应外界负荷，到达新的平衡。调节过程时间愈短愈好，转速最大偏差值愈小愈好。〔3〕在汽轮机甩负荷瞬间，调速系统尚未动作，调速气阀开度未变，因此，进入汽轮机的蒸汽所作的功，在没有外界负荷的情况下，大部用于升高汽轮机转速，迫使转速升高很快。以后随着转速的升高，调节系统开始动作，调速气阀逐渐关小，进汽量逐渐变小，转速升高逐渐变慢。当调速气阀关小到空载所需要的开度时，到达了新的平衡点，就是静态特性曲线上的空载转速点。2、超调量汽轮机中被调量转速，在受到最大扰动时，也就是甩满负荷时，其最高转速也不应到达超速保护的动作转数。转速的最大超调量不应大于速度变动率X额定转速/2.三、

调速系统静态特性的调整调速系统静态特性的质量系由几种指标所综合。主要有：速度变动率、同步器界限位置、调速油压、油动机行程界限与缓慢率等。1、

速度变动率的调整途径要改变调速系统速度变动率，可以通过改变任一环节特性线的斜率来得到。〔1〕改变调速器特性线的斜率：主要是转速脉冲的感应机构，对单泵液压式机组虽可通过泵轮直径的改变，取得效果，对电厂来说不采用。〔2〕改变传递机构特性线的斜率：主要是传递放大转速脉冲的机构，对单泵液压式机组可通过改变压力变换器门芯上的反响弹簧及错油门弹簧刚度来到达。〔3〕改变提升配汽机构的特性线：是提升配汽机构，可通过改变调速气阀的阀量来到达。而改变三角形杠杆支点因结构变动不易故不采用。2、

单泵液压式调速系统调整速度变动率的方法〔1〕改变压力变换器弹簧刚度压力变换器上部弹簧刚度越大速度变动率越大；也就是说油动机行程不变时，主油泵出口油压变化增大，这样就增大了速度变动率。弹簧刚度增大，油泵出口压增的变化范围也增大了，因此而增加了速度变动率。〔2〕改变压力变换器调节窗口宽度和油动机反响窗口宽度。①增加压力变换器调节窗口的宽度，速度变动率将减小；反之，速度变动率那么增大。压力变换器调节窗口泄油面积之和是一个不变的常数。当加宽压力变换器调节窗口时，在同一压力变换器滑阀行程时，相应的油动机的升程将增加，而加大负荷，这实际上将减小速度变动率。②调整速度变动率也可由改变油动机反响窗口宽度来实现。这是因为当增加反响窗口的宽度时，在同一压力变换器行程下，油动机的行程将减小，从而减少了负荷，因而速度变动率将增加。如果需要增大速度变动率，在不更换压力变换器套筒的情况下要缩小窗口宽度是不可能的，此时可借加宽油动机反响窗口宽度来解决。〔3〕改变脉动油压为提高断流式错油门滑阀的灵敏度，脉冲油压水平的选择是按主油泵工作压力选取的，假设此值偏差过大，将对速度变动率产生影响。3、

改变同步器不同位置时调速系统速度变动率的变化〔1〕调速系统速度变动率是指由空负荷至满负荷整个过程内的平均速度变动率。速度变动率在同步器不同位置时有差异，速度变动率由低限至高限逐渐增大。在速度变动率为5%时，高限与低限位置的速度变动率会约有0.3~0.5%左右的差数。四、同步器界限位置的调整1、什么是同步器的界限位置调速系统运行中往往会发生同步器界限位置调整不当的情况，一般有如下级点：①

界限范围太小。②

界限范围太大。③

作用位置偏高。④

作用位置偏低。上述四种情况，实际上可归并成两个问题：作用范围的大小和作用界限位置的上下。对于第一种缺陷，我们可采取措施增大或减少作用范围来解决。对于第二种缺陷，由于它的作用范围是符合要求的，但其作用位置太偏上或偏下了，故可采取措施平行移动同步器的作用位置来解决。2、

作用界限范围的调整(1)该型同步器作用界限范围的大小与以下因素有关：①

速度变动率的影响。②

同步器组装质量的影响。(2)作用位置的平移①降低压力变换器弹簧预紧力，也即同步器作用位置下移了；增加预紧力，同步器作用位置上移。③

压力变换器弹簧的预紧力就是同步器最低限位置时的紧力，调整弹簧预紧力是通过调整弹簧下部垫片来实现的。③④

汽轮机启动前，将同步器置于低限位置，待调速器动作后记录同步器低限稳定转速。然后将同步器手轮顺时针方向旋转，待转速升至3000转/分时，检查脉冲油压应为3.5公斤/平方厘米，如有偏差，可借调节错油门弹簧紧力来调整正确。旋紧螺丝，脉冲油压上升；反之那么脉冲油压下降。脉冲油压调整后，转速必然变动，此时再操纵同步器将转速稳定在3000转/分。再检查同步器刻度，如刻度为零，那么同步器的作用位置是居中的。⑤

假设不符合要求，可用下法平移调整。当作用位置偏低时，可加厚垫片增加弹簧预紧力，使同步器作用位置上移；反之，那么应减薄垫片，降低弹簧预紧力，使同步器作用位置下移。要增加垫片的厚度的转速只需在同步器上试验即可。⑥

压力变换器弹簧的自由长度设计规定为134.5毫米，不得误差过大。如过短应更换合格的弹簧而不应用加厚垫圈的方法来弥补，否那么垫片会太厚，造成自空负荷至满负荷时弹簧的压缩度不够，在接近高限时弹簧形成并圈。这样当转速变动时压力变换器窗口不能再起作用，仅由节流孔来传递未经放大的脉冲，在同样的油动机行程下，转速即会增加过多。〔4〕调整脉冲油压升高脉冲油压，同步器作用位置上移；反之，降低脉冲油压，同步器作用位置下移。〔5〕调整油动机或调速气阀拉杆长度缩短油动机拉杆长度能使同步器作用位置上移；反之，同步器作用位置下移。〔6〕油动机行程界限的调整油动机的行程需要满足调速汽阀由空负荷至满负荷所需的工作行程。除此以外，为了保证调速汽阀能满足空转运行，应在调速汽阀全关后，油动机仍留有不小于3%全行