(高清版)GBT 4795-2023 船用舱底水处理装置

GB/T4795—2023代替GB/T4795—2009船用舱底水处理装置2023-08-06发布国家市场监督管理总局I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T4795—2009《15ppm舱底水分离器》,与GB/T4795—2009相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：——试验液体A名称改为残余船用燃油，试验液体B名称改为船用蒸馏燃油(见5.5.2.1,2009年版的6.1.2.1);——试验液体A、试验液体B、试验用淡水的相对密度改为密度(见5.5.2.1,2009年版的6.1.2.2);——流量计、压力表、温度计的准确度等级改为1.6级(见5.5.1.9～5.5.1.11,2009年版的6.1.1.9~——增加了分离器的绝缘电阻试验、耐电压试验、电源波动试验的要求和试验方法(见4.3.3~ 增加了分离器的环境适应性要求和试验方法(见4.4.1～4.4.4、5.14～5.18),请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国船用机械标准化技术委员会(SAC/TC137)提出并归口。本文件起草单位：中国船舶集团有限公司第七○四研究所、中国舰船研究设计中心。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1999年首次发布为GB/T4795—1999,2009年第一次修订；——本次为第二次修订。1GB/T4795—2023船用舱底水处理装置1范围本文件规定了船用舱底水处理装置(以下简称处理装置)中舱底水分离器(以下简称分离器)和舱底水报警装置(以下简称报警装置)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等内容。本文件适用于额定处理量为0.1m³/h～50m³/h处理装置的设计、制造和验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T2423.1电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A:低温GB/T2423.2电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B:高温GB/T2501船用法兰连接尺寸和密封面GB/T6994船舶电气设备定义和一般规定GB/T11037船用锅炉及压力容器强度和密性试验方法CB/T3869船用油污水分离装置管状电加热器技术条件CB/T4196船用法兰连接尺寸和密封面部分：溶剂萃取法和气相色谱法(Waterquality—Determinationofhydrocarbonoilindex—Part2:Methodusingsolventextractionandgaschromatography)3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。等运动取样isokineticsampling样品以出水管的平均流速进入取样管的取样。取样可以用控制取样时间来达到，取样时间按公式(1)计算。……(1)式中：t——取样时间的数值，单位为秒(s);V——样品容积的数值，单位为毫升(mL);R——装置水管半径的数值，单位为毫米(mm);Q——装置水管中流量的数值，单位为毫升每秒(mL/s);r——取样管内半径的数值，单位为毫米(mm),r=3mm。2ppmpartspermillion水所含油量的百万分比，以体积计。由分离器和报警装置组成，能处理来自机器所处舱底的一切油性混合物，并对船上可能携带的各种油都有效，可处理相对密度极高的油或以乳状液形式出现的混合物装置。分离器、过滤器、凝聚过滤器或其他过滤装置的任意组合，也可是按流出物含油量不超过15ppm设计的单一装置。舱底水报警装置bilgealarm检测处理装置出水中油的浓度，当出水含油浓度达到设定值时，装置发出报警的仪器。4要求4.1.1.1分离器表面涂层应光洁、均匀，无明显机械损伤和油漆剥落现象。4.1.1.2分离器的进出口管路设置应整齐。4.1.2.1报警装置表面涂层应光洁、均匀，无明显机械损伤和油漆剥落现象。4.1.2.2标志应清晰牢固。4.1.2.3设有ppm显示器，能清晰、准确地显示各项数据(如当前时间及当前ppm值等)。4.2设计与结构4.2.1规格处理装置额定处理量包括0.10m³/h、0.25m³/h、0.50m³/h、1.00m³/h、2.00m³/h、2.50m³/h、4.2.2.1分离器由处理组件、配套泵和电控箱等主要部分组成。4.2.2.2分离器的配套泵宜为容积式，在额定工况时排量应不低于分离器的额定处理量，但不超过额定处理量的110%。4.2.2.3电控箱应至少具有泵启动、停止、排油控制等功能。如分离器设有排出水含油量监控设备时，电控箱应具有排出水含油量超标停泵或排回舱底的控制功能，其他要求应符合GB/T6994的要求。4.2.2.4分离器应配有自动排油系统。多级处理的分离器，除第一级外，其后各级可为手动排油，但应3具有油水界面监测报警功能，在排油系统的油水界面传感器同一水平位置上应设有探水旋塞或油水界面观测器。4.2.2.5分离器加热及排油自动控制部分应能转换为手动控制。4.2.2.6分离器应在无人照管情况下，也能以正常功能运行至少24h。4.2.2.7分离器配套泵吸入管路上应设置能去除固体杂质的设备。4.2.2.8分离器进出水管的垂直部分应设置符合图1的取样装置，以达到等运动取样。单位为毫米图1取样装置图4.2.2.9分离器设有电加热器时，应具有超温保护功能。4.2.2.10分离器采用的电加热器应符合CB/T3869的规定。4.2.2.11分离器的易损易坏的活动部件应便于接触及维修。4.2.2.12报警装置的安装布置应使从分离器排出水含油量超过15ppm起至阻止向舷外排放所需的时间在任何情况下不多于20s。4.2.2.13分离器的结构应适于船上使用，并要注意在船上的布置位置。若将分离器设在可能有易燃空气的位置，则应符合此类处所的安全规定。作为分离器一部分的电气设备应设在非危险区域，或应由主管机关认证为可危险区域安全使用。设在危险区域的所有活动部件的布置应有防静电措施。4.2.2.14分离器应设计为自动运转，且有避免在出现故障时有任何排放的故障保护措施。4.2.2.15分离器应能在海洋环境条件下抗腐蚀。4.2.3.1报警装置由检测组件、记录组件等主要部分组成。4.2.3.2报警装置应设置防备蓄意操控的措施：a)每次打开报警装置关键部件(如记录组件箱门等)时，需拆去封条并启动报警；b)每当为清洁工作或恢复零位而使用清水时，均应启动报警。4.2.3.3报警装置的记录组件能记录日期、时间和报警状态以及处理装置的运行状态。记录组件还应储存数据至少18个月，并应能显示或打印。若更换报警装置，应有办法确保所记录的数据可留在船上使用18个月。4.2.3.4宜在船上设置用以核查仪表的零点漂移、读数的重复性和零位恢复能力的装置。44.3性能分离器的安全阀或其他超压保护装置，其开启压力为最大工作压力的1.05倍时应能动作。分离器的受压容器的强度应能承受1.5倍设计压力，无结构损坏和永久变形。分离器组装后的密性应能承受1.25倍设计压力，各部件应无渗漏。向分离器给送油、乳化舱底水或空气，不应导致排向舷外的任何混合物的含油量超过4.3.1.4.2分离器应能分离在15℃时密度不小于830kg/m³的试验液体B至密度不小于980kg/m³的试验液体A,以及乳化混合液含量为6%的试验液体C。4.3.1.4.3分离器应能分离含油量在0%～100%的油污水，且当分离器的供入液发生从含油的水到油或从油到空气或从水到空气的变化时，其排出水含油量仍应不超过15ppm。4.3.1.4.4分离器性能试验时应能分离下列油水混合液：a)含油量为0.5%～1.0%的试验液体A与水的混合液；b)含油量为25%的试验液体A与水的混合液；c)100%试验液体A;d)含油量为0%～25%的试验液体A与水的混合液；e)含油量为0.5%～1.0%的试验液体B与水的混合液；f)含油量为25%的试验液体B与水的混合液；g)乳化混合液含量为6%的油水混合液。分离器在表1工况下，经处理后的排出水含油量应不超过15ppm。表1分离器工况额定处理量m³/h排出水压力MPa54.3.2报警装置性能除另有规定，报警装置的准确度为±5ppm。当油水样液中有除油以外的污染物存在时，报警装置应能正常工作。当油水样液的压力或流量在其正常值的一半到正常值的两倍范围内时，报警装置应能正常工作。报警装置在连续运转中如发生断液现象，待恢复供液后应能正常工作。报警装置当其动力源(指压缩空气等)偏离设计值±10%时，应能正常工作。报警装置的响应时间，即从送至报警装置的油水样液发生变化至ppm显示器显示出正确响应的时间应不超过5s。当报警装置出现如下非正常状态时，报警功能应自动响应，并应具有报警信号输出功能：a)流出物含油量超过15ppm时；b)失效时；c)需要预热时间或由于其他原因停止正常工作时。分离器的电控箱、报警装置的最低绝缘电阻应符合表2的要求。表2最低绝缘电阻表V直流试验电压V绝缘电阻MΩ试验前试验后2×Un,最小为24分离器的电控箱、报警装置应能承受表3规定的工频(50Hz或60Hz)试验电压，历时1min,无击穿或闪络。6表3耐电压试验表额定电压U。V试验电压V分离器的电控箱、报警装置在表4规定的电压和频率偏离额定值的波动情况下应能正常工作。表4电压和频率波动表参数稳态%瞬态瞬态%恢复时间S电压频率54.4环境适应性在环境温度0℃~55℃情况下，处理装置应能正常工作。在相对湿度不大于90%,温度不大于55℃的条件下，处理装置应能正常工作。在任一平面从正常工作位置倾斜至最大为22.5°的各个角度下，处理装置应能正常工作。在频率2.0Hz～13.2Hz时，位移为士1.0mm;频率13.2Hz～80.0Hz时，加速度为0.7g的条件下，处理装置应能正常工作。4.5接口分离器的外接法兰的连接尺寸应符合GB/T2501和CB/T4196的有关要求。75试验方法5.1外观用目测法检查分离器、报警装置的表面涂层及管路设置。5.2安全阀起跳压力试验时将分离器灌满水，启动泵，将分离器出口截止阀调至压力表指示为预定动作值时，检查安全5.3受压容器强度分离器的受压容器强度试验应按GB/T11037的规定进行试验。分离器的密性试验应符合GB/T11037的规定进行试验。5.5油液分离5.5.1试验系统图见图2。图见图2。试验液体A离心泵“B”自动排油阀分离出的油空气吸入阀压力表观察窗流量计取样点离心泵“A”油分浓度计排出废液试验液体试验液体C水(清水)正力表取样点取样点分离器调节管取样点温度计图2试验系统图5.5.1.2试验用供给油水混合液的泵，可直接采用分离器的专用配套泵。若无专用配套泵，可用转速为1000r/min以上的离心泵“A”供给油水混合液(见图2的虚线)。该离心泵的排量在试验所要求的排出压力下，应不小于分离器额定容量的1.1倍，其多余输出量应用该泵排放试验液体一侧的节流阀予以消除。若分离器有专用配套泵，应用该泵对分离器进行试验。5.5.1.3应设有离心泵“B”来使柜内的试验液体C再循环，确保试验液体C在整个试验期间保持稳定状态。试验液体A和试验液体B不需再循环。5.5.1.4为确保试验液体与水充分混合，紧邻分离器前部装设规定的调节管，管道应按最大液体流速为3m/s设计。该管系布置应使分离器流入物的雷诺数按淡水计算不小于10000,流速不小于1m/s,并且从油污水注入口至分离器入口的管路长度应不小于其直径的20倍。应在分离器进口旁设一混合液8进口取样点和一个温度计插孔。5.5.1.5在分离器入口和排水的垂直管路上应分别设置取样点，取样装置按图1设置，以达到等运动取样。5.5.1.6在排水管路上应设置观察窗。5.5.1.7在泵吸入管路上应设置空气吸入阀，并能有效地吸入空气。5.5.1.8在试验柜、水柜中应设置加热装置。5.5.1.9供液管路上应分别设置油、水量的流量计和调节阀，流量计的准确度应不低于1.6级。5.5.1.10分离器供液管路和排水管路上均应设置压力表，压力表的准确度应不低于1.6级。5.5.1.11供液管路上应设置温度计，温度计的准确度应不低于1.6级。5.5.2试验条件5.5.2.1试验开始前，对试验液体的密度、水的密度进行测定：a)试验液体A是一种残余船用燃油，其密度在15℃时不小于980kg/m³;b)试验液体B是一种船用蒸馏燃油，其密度在15℃时不小于830kg/m³;c)试验液体C是一种油和淡水的乳化混合液，其组成与配制按附录A的规定；d)试验用的淡水，在20℃时密度应不大于1015kg/m³。5.5.2.2试验时输入分离器的油水混合液应保持不大于40℃的温度。5.5.2.3在整个试验期间，不应中途维修或更换零部件。5.5.2.4输入分离器的油水混合液在处理过程中不应稀释。5.5.2.5输入分离器的油水比例由流量计测定，同时从分离器前供液管路上的取样点将混合液放入量筒静置片刻后，检验油水比例。5.5.2.6在整个试验过程中，额定处理量不小于1m³/h的分离器，其排出水压力应大于0.12MPa,小于1m³/h的分离器，其排出水压力应大于0.07MPa。5.5.2.7每次取样之前，应将取样旋塞打开，放泄1min以上，然后取样。5.5.2.8盛装试样的瓶子应在主管检验机关的代表在场时加以密封和标签，并由主管检验机关指定机构进行分析。5.5.3试验程序及要求5.5.3.1分离器试验程序见图3。在5.5.3.2～5.5.3.8规定的各项试验中，分离器的排放水质应符合含油量不超过15ppm的要求。启动泵向分离器供水，待各腔室充满淡水后，核定配套泵的供水量，用5.5.2.1规定的试验液体连续进行5.5.3.2～5.5.3.8规定的试验。9试验液体A:试验液体B:试验液体C:标引序号说明：①~⑱——为取样顺序；V。——分离器容积，单位为立方米(m³);Vm——油/水混合液量，单位为立方米每时(m³/h)。图3分离器试验程序图5.5.3.2向分离器输入100%的试验液体A,持续5min以上。5.5.3.3向分离器输入含油量0.5%～1.0%的油水混合液，使其达到稳定状态。稳定状态指的是通过分离器的油水混合液不少于分离器容积的2倍之后所形成的状态。然后在此状态试验30min。其中第10min和第20min时分别从分离器排水口的取样点取样。在30min结束时，开启泵吸入端的空气阀，同时，供油和供水阀应慢慢关闭，当供液管路的液体停止流动时，在排水口取样。检验油水混合液的5.5.3.4向分离器供入含油量为25%±2%的油水混合液，按5.5.3.2规定程序进行试验。检验油水混合液的含油量。5.5.3.5用100%的油输入分离器，待排油阀自动开启后，还要继续供入100%的油试验至少5min。检验油水混合液的含油量。5.5.3.6分离器供水逐渐转换成含油量为25%±2%的油水混合液，然后又逐渐重新变为100%的水，每15min替换一次，至少持续2h。在最后一次开始供入含油量为25%±2%的油水混合液时从排水口取样。检验油水混合液的含油量。5.5.3.7在分离器充满清水后，用试验液体B重复5.5.3.3和5.5.3.4规定的试验。经处理后排出水含油量应不超过15ppm。检验油水混合液的含油量。5.5.3.8向分离器输入6%的试验液体C,使其达到5.5.3.2规定的稳定状态。然后在此状态试验150min,其中第50min和第100min,分别从分离器排水口的取样点取样(若属出厂试验，第150min时在排水口取样)。在150min结束时，开启泵吸入端的空气阀，同时，供油和供水阀应慢慢关闭，当供液管路的液体停止流动时，在排水口取样。检验油水混合液的含油量，含油量分析方法按附录B的规定。5.5.3.9试验结束后，试验报告应有下列数据。a)试验液体A和试验液体B的特性：——15℃时的密度；——100℃/40℃时的运动黏度；——闪点；——灰分；——含水量。b)试验液体C的特性：——表面活性剂类型；——不溶性悬浮固体的粒度百分比；——表面活性剂和氧化铁质量验证。c)试验用的淡水的特性：——水在20℃时密度；——存在的任何固体物质的详情。d)分离器进口液体温度。e)全部试样所用的分析方法和分析结果，以及油分报警装置的数据。f)试验系统图和取样装置图。5.6排出水压力用目测法检查分离器上的压力表指示值。5.7报警装置性能5.7.1试验条件5.7.1.1报警装置应在额定工作电压和频率下工作。5.7.1.2试验场地应在下列大气条件范围内：a)温度范围：15℃~35℃;b)相对湿度：30%～90%;5.7.1.3试验用水应是清水，试验液体见5.5.2.1。5.7.2试验设备布置5.7.2.1报警装置性能试验的设备布置示意见图4。一注油图4报警装置性能试验设备布置示意图5.7.2.2将已知流量的试验液体注入已知流量的水，再来比较报警装置的读数，即可测定其准确度。5.7.2.3随意抽取的样品在实验室中进行分析，含油量的测定方法与ISO9377-2:2000的要求一致。5.7.2.4可调节水的流速，除了间歇抽取的样液外，应使试验液体和水全部都流过报警装置，应特别注意使流入报警装置的水所含试验液体的量保持恒定。5.7.2.5应调节计量泵，使试验液体的给送量大体上有连续性。如果试验液体的注入在浓度低时成为间歇性的，可将试验液体与水预先混合使其连续流动。5.7.2.6试验液体注入点应在报警装置进口上游的近邻位置，以将时间滞后减至最低限度。5.7.2.7除响应时间试验外，在其他各种不同的试验中，也应核查报警装置的响应时间，并应注意当超过15ppm时，报警装置是否适时启动。5.7.2.8试验用流量计、压力表、温度表的准确度应不低于1.6级。试验装置的取样布置应保证在所有运行条件下和在运行中出现的所有含油量条件下，都能取得具有代表性的匀质样品。应在报警装置满流的情况下取样，若无法做到时，应使用图5所示的取样布置。单位为毫米图5报警装置性能试验取样布置示意图5.7.4试验项目及要求试验前将报警装置校验和恢复零位。分别用5.5.2.1规定的三种试验液体，按0ppm、15ppm以及仪表的满值浓度进行试验。每种液体的试验时间为15min,在每次浓度试验后报警装置用清水运行15min。记录报警装置的读数变化，其准确度应满足4.3.2.1的要求。如果在该试验中有必要使报警装置重新恢复零位或对其重新校验，应记录这一试验过程。出厂试验时，该试验项目可简化为仅用试验液体B进行。报警装置的污染物和染色试验按如下方法进行。试验中混合柜内应有充分的试验液，确保每项试验的时间不少于15min:a)报警装置用清水和10ppm试验液体B的混合液运行，记录读数；b)待工作正常后将供水从10ppm试验液体B和清水改为10ppm试验液体B和受到10ppm浓度氧化铁污染的水，记录报警装置的读数变化，其准确度应满足要求；c)分别用受到50ppm和100ppm浓度的氧化铁污染的水重复a)和b)的试验；d)报警装置用清水和10ppm试验液体B的混合液运行，记录读数；e)待工作正常后将供水从10ppm试验液体B和清水改为10ppm试验液体B和高盐分水(清水加6%食盐制成的溶液),记录报警装置的读数变化，其准确度应满足要求。报警装置用15ppm试验液体B运行，待工作正常后将试验液体的水压或流量按一半正常值、正常值和双倍正常值调节，确保每项试验的时间不少于15min,记录报警装置的读数变化，其准确度应满足要求。该试验可要求改换报警装置的压力或流量调节器，或改用设计为向压力围槽排液的报警装置。报警装置用15ppm试验液体B运行，待工作正常后关闭水和试验液体注入泵，报警装置保持开启状态不作其他变动。8h后开启水和试验液体注入泵恢复泵送15ppm试验液体B,记录报警装置的读数变化及损坏情况，其准确度应满足要求。报警装置用15ppm试验液体B运行，待工作正常后将其余除电以外的供能按设计值的110%和90%各运行15min,记录报警装置的读数变化，其准确度应满足要求。试验前将报警装置按说明书校验和恢复零位。先用15ppm试验液体B连续运行8h,在试验时间的0h、2h、4h、6h和8h作随意抽样，记录报警装置的读数变化。其准确度应满足要求。然后用清水运行，记录报警装置的任何零点漂移。报警装置用清水运行，待工作正常后改为用浓度大于15ppm的试验液体B运行，测定从样品发生变化至ppm显示器显示15ppm并发出报警的时间。报警功能试验按如下要求：a)报警装置用清水运行，待工作正常后改为用浓度大于15ppm的试验液体B运行，在4.3.2.7规定的响应时间内，报警装置的报警功能应自动响应；b)将报警装置置于失效状态，报警装置的报警功能应自动响应；c)将报警装置置于预热或停止工作状态，报警装置的报警功能应自动响应。5.8绝缘电阻用500V兆欧表对电控箱主回路所有相与地之间进行绝缘电阻测量，报警装置所有电路与地(机壳)之间以及报警装置电源接线端子之间的绝缘电阻。滤波器等电子部件，在进行该项测量时可以将其断开。5.9耐电压电控箱应在各独立电路之间和所有电路对地(机壳),报警装置各独立电路之间和所有电路对地(机壳)之间，按表3要求的电压进行耐电压试验。5.10电源波动电控箱、报警装置(用15ppm试验液体B运行)工作正常后按表5规定的组合改变供电电源的电压和频率，并在每种组合下各运行15min,受试设备应能正常工作。电压瞬态波动试验的恢复时间为1.5s,频率瞬态波动试验的恢复时间为5s。表5电源波动试验表组合编号电压稳态波动%电压瞬态波动%频率瞬态波动%12十10345十1065.11防蓄意操控措施对报警装置的防备蓄意操控的封条措施进行试验。将报警装置置于为清洁工作或恢复零位而使用清水的位置进行试验。5.12记录组件在进行5.3试验时，对报警装置的记录组件进行检查。5.13核查装置如该报警装置设有用以核查仪表的零点漂移、读数的重复性和零位恢复能力的装置，在进行5.3试高温试验按GB/T2423.2的有关规定进行：a)预处理：将电控箱放入温度为室温的试验箱内，不通电工作；b)严酷等级：55℃,持续时间：不少于2h;c)在a)、b)试验结束后，开启受试设备，应在试验条件下正常工作。5.15低温低温试验按GB/T2423.1的有关规定进行：a)预处理：将电控箱放入温度为室温的试验箱内，不通电工作；b)严酷等级：0℃,持续时间：不少于2h;c)在a)、b)试验结束后，开启受试设备，应在试验条件下正常工作。5.16湿热将电控箱、报警装置放于相对湿度为90%的空气中，在55℃温度下关停试验2h,试验结束后开启电控箱、报警装置，应能正常工作1h。5.17倾斜将受试设备由正常工作位置分别向前、后、左、右四个方向各倾斜22.5°,每一位置的试验时间应不少于15min。试验进行过程中和试验后，受试设备应能正常工作，无异常和受损现象。5.18振动电控箱和报警装置的振动试验按表6进行。a)将受试设备按实际使用状态安装在振动台上。b)按表6规定的频率和幅值，在三个平面上搜寻共振。c)受试设备应在每个平面上以每个主要共振频率振动2h。如无共振频率，则在每个平面上以30Hz和士0.7g的加速度振动2h。d)在完成c)规定的试验后，应再次搜寻共振，振动模式应无重大改变。振动试验结束后，受试设备应能正常工作且无异常受损现象。表6振动参数表频率位移幅值加速度幅值g5.19接口用尺检验分离器的接口要求。6检验规则6.1检验分类本文件规定的检验分类如下：a)型式检验；b)出厂检验。属下列情况之一者，应进行型式检验：a)申请国家型式认可证书时；b)首制产品，包括转厂生产的首制产品；c)因产品的结构、工艺或主要材料的更改而影响产品性能时；d)国家主管检验机关提出要求时。处理装置的型式检验项目按表7规定。表7检验项目和顺序序号检验项目型式检验出厂检验要求章条号试验方法章条号1外观2安全阀起跳压力3受压容器强度4密性5油液分离6排出水压力7准确度8污染物和显色9压力和流量关闭供能变率响应时间报警功能绝缘电阻耐电压电源波动防蓄意操控措施记录组件核查装置)高温 低温湿热倾斜 振动接口对结构型式相同而规格不同的系列产品，在进行型式试验时可只试验两种规格，以代替对每个规格的试验。这两种规格应针对系列中最小和最大的型号。受检样品数为一台。当处理装置型式检验所有项目均符合要求时，则判定该处理装置型式检验合格；当型式检验项目中的任何一项不符合要求时，重新取样进行复验。若重新检验符合要求，仍判定该处理装置型式检验合格。若重新检验仍不符合要求，则判定该处理装置型式检验不合格。6.3出厂检验每台处理装置应进行出厂检验。处理装置出厂检验项目按表7规定。当处理装置出厂检验所有项目均符合要求时，则判定该处理装置为出厂检验合格；当出厂检验项目中的任何一项不符合要求时，加倍取样进行复验。若重新检验符合要求，仍判定该处理装置为出厂检验合格。若重新检验仍不符合要求，则判定该处理装置为出厂检验不合格。7.1标志7.1.1铭牌应固定在壳体的明显清晰部位，铭牌应用经久耐磨、耐腐蚀的材料制成，分离器上应标明下列信息：a)产品型号和名称；b)主要技术规格；c)主管机关签发的型式试验认可证书编号或印章；d)制造厂名；e)出厂编号及制造年月；f)外形尺寸及总重量。7.1.2报警装置应在适当部位设有永久性的电气外部接线图和管系图。应在其显著部位设置接地螺a)制造厂名；b)产品型号和名称；c)电源电压和频率；d)消耗功率；e)防护等级；f)制造日期；g)出厂编号；h)主管机关签发的型式试验认可证书编号或印章。7.2包装7.2.1分离器采用木箱包装，底座应能适合多次装卸运输。报警装置的包装应牢固紧密，能适应多次装卸和运输而不损坏，包装内应有防潮措施。7.2.2分离器采用组装方式，应能固定在包装箱内。7.2.3每台分离器、报警装置应附有下列文件：a)主管机关签发的认可证书；b)产品合格证；c)使用说明书；d)外形布置图，电路及外部接线图；e)备件清单；f)装箱清单一份。7.2.4文件应放在防潮袋内并装于包装箱内部。7.3运输7.3.1装箱完毕的分离器、报警装置应能用汽车、火车或船舶等运输工具运输。7.3.2应严格按照GB/T191规定的储运图示标记进行作业，不应曝晒、雨淋，不应剧烈冲击和碰撞，不应倒置和翻滚等。7.4.1产品中转时，应堆放在库房内，临时露天堆放时应用防水毡布覆盖。7.4.2产品应贮存于干燥、清洁、通风的库房内。7.4.3产品入库后应及时检查是否完好，并按产品制造厂使用说明书对产品进行定期保养。(规范性)试验液体C的组成与配制A.1试验液体C的组成试验液体C混合比例为1kg,该液体由以下成分组成：a)947.8g淡水；b)25.0g试验液体A;c)25.0g试验液体B;d)0.5g干型表面活性剂(十二烷基苯磺酸钠盐);其粒度分布状况为90%小于10μm,其余的最大粒度为100μm]。A.2试验液体C的配制试验液体C的制备程序如下：a)称量出所需表面活性剂量的1.2倍；b)将其在一个小容器(例如烧杯或水桶)内与淡水混合并充分搅拌至表面活性剂彻底溶解，制成混合液(即混合液D,见图A.1);c)5.5.3.8所述试验所需试验液体C内总水量之体积的1.2倍向试验液体柜注入淡水；d)开动运行速度(额定转速)不小于3000r/min的离心泵，流速为每分钟至少更换全部试验液体e)先向柜内淡水添加混合液D,然后按要求数量的1.2倍分别添加油和悬浮固体(氧化铁);f)为使乳化状态稳定下来，让离心泵“B”运行1h,确认试验液体表面无浮油；g)在a～f)程序1h之后，让离心泵“B”减速运行，流速约为原来的10%,直至试验结束。GB/T4795—2023离心泵B注1:该柜为圆柱形。水位为：0.5D<H<2D,在制备试验液体C时。注2:通向离心泵“B”的出口尽量设在该柜的低位。注3:该柜的进口设在柜底的中心位置，使混合液向上流动形成均匀的乳化液。(规范性)含油量分析方法B.1应用范围B.1.1本方法适合于大多数馏分油的测量，即使在萃取样品时挥发成分有些损失。B.2样品的采集和储存B.2.1将水样注入样品瓶(B.3f)],至约90%样品瓶容量后加盖瓶塞并称重(m₁)。采集水样后应尽快B.2.2如有必要，可以使用盐酸[B.4h]]将水样酸化至pH值为2后避光保存。B.3仪器分析仪器要求如下：a)气相色谱仪：配备有无差别注射系统和火焰离子化检测器；d)固定液：非极性、100%二甲聚硅氧烷，或95%二甲聚硅氧烷+5%二苯聚硅氧烷，或改良的硅氧烷聚合物；g)离心处理装置；i)微型处理装置；k)KudernaDanish浓缩器：内置250mL的梨形瓶，或其他相当型式的浓缩设备，如回转式真空蒸发浓缩器；B.4试剂和材料试剂和材料要求如下。e)萃取剂：含一种烃类物质的烃类溶剂，或者烃类工业混合剂，沸程为36℃~69℃。f)无水硫酸钠(Na₂SO₄):分析纯，使用前300℃烘4h备用。g)七水硫酸镁(MgSO₄·7H₂O):分析纯。i)丙酮(C₃H₆O):分析纯。j)硅酸镁担体：粒径15μm～250μm(60目～100目)。活化方法：在140℃下加热16h后置于干燥器内保存。k)矿物油标准混合液：准确称取两份等量、不同类型(A类和B类，不含任何添加剂)的矿物油溶液，加入足量的萃取剂标准溶液[B.4q]]使烃类物质的总质量浓度达10mg/mL左右。1)矿物油校准混合液：将等量的标准混合液[B.4k]]用萃取剂标准溶液[B.4q]]稀释，配制5种以上不同浓度的校准溶液。质量浓度可为：0(空白)、0.2mg/mL、0.4mg/mL、0.6mg/mL、m)矿物油质量控制(QC)标准溶液：按B.4k)的步骤，制备某一浓度(如1mg/mL)的丙酮n)烷烃标准混合溶液：将碳原子数相同(C₂0,C0以及三个烷基以上的)的烷烃物质溶于萃取剂o)色谱标准物：癸烷(C₀H₂₂),四十烷(CoHg₂),二十烷(C₂0H₄₂)。p)萃取剂储备溶液：取20mg四十烷(C₀Hg₂)溶于萃取剂(B.4e)]中，再加入20μL癸烷(C₀H₂₂)用萃取剂稀释至1000mL。q)萃取剂标准溶液：使用之前，用萃取剂储备溶液(B.4p)]稀释10倍即可。r)硬脂酸测试溶液(CaH₇₂O₂):称取200mg硬脂酸溶于100mL萃取剂标准溶液[B.4q]]。B.5操作步骤B.5.1空白试验各项空白试验的操作步骤可按B.5.2进行。B.5.2萃取B.5.2.1将水样冷却至10℃左右，从而避免由于萃取剂的挥发性造成的损失。B.5.2.4加入50mL萃取剂标准溶液(B.4q)]于样品瓶内，插入磁性搅拌器[B.31]],加塞，用搅拌器充分搅拌30min。B.5.2.5打开瓶塞，在瓶口处安装微型处理装置[B.3i]]。按B.5.3步骤操作进行净化。净化柱；当使用微型处理装置[B.3i]]时，应注意旋塞阀下凹凸液面位置的确定。100mL的离心处理装置[B.3g]]内，加塞，通过离心萃取液从而达到破乳的目的。通常离心10min~B.5.3.1用少量(几毫升)萃取剂预清洗净化柱，以有效防止短流的形成。等量的无水硫酸钠(B.4f)]。B.5.3.4再加入10mL萃取剂清洗净化柱。B.5.4浓缩B.5.4.1用蒸发浓缩器(B.3k)]将萃取液体积浓缩至6mL。B.5.4.2用低速氮气将萃取液浓缩至1mL以下，再用萃取剂[B.4e]]将其稀释至1mL,或称量出浓缩萃取液的体积。等分最终萃取液，注入玻璃管进行气相色谱分析。B.5.4.3若采用大容积注射器，则应将萃取液经硅酸镁担体处理后浓缩至某一确定的体积，如50mL或100mL,并且降低矿物油标准混合液(B.4k)]和烷烃标准混合溶液(B.4n)]的浓度值。B.5.4.4排空采样瓶内水样，5min后用胶帽塞住瓶口，测它的质量(m₂)。精确到1g。B.5.5硅酸镁担体的适用性测试定期检验硅酸镁担体的适用性，每次检验时重新使用一份干燥的硅酸镁担体。操作如下。a)选用硬脂酸测试溶液(B.4r)]和矿物油标准混合液[B.41]]。b)用10mL硬脂酸溶液清洗净化柱(B.3j)],然后加入萃取剂[B.4e]]稀释至25mL。将其净化后注入玻璃管内并进行气相色谱分析。待硅酸镁担体处理后，测量硬脂酸峰面积。将0.5mL硬脂酸溶液用萃取剂[B.4e]]稀释至25mL并进行气相色谱分析。计算经硅酸镁担体处理的硬脂酸溶液的峰面积与未经硅酸镁担体处理的硬脂酸溶液的峰面积之比。该值应小于1。如若不然，按(B.4j)]活化硅酸镁担体。c)用10mL、2mg/mL的矿物油校准溶液清洗色谱柱(B.3c)],然后加入萃取剂标准溶液(B.4q)]稀释至25mL。将其净化后