【推力杆上支座加工工艺设计9800字（论文）】

推力杆上支座加工工艺设计目录TOC\o"1-2"\h\u7852推力杆上支座加工工艺设计 126589摘要 24367关键词：推力杆；支座加工；工艺；设计 27261引言 226162一推力杆上支座加工多轴数控机床加工特点 21059二推力杆上支座加工POWERSHAPE软件造型锻模的基本步骤 3153452.1建立用户基准坐标系 350812.2产生曲面 3126992.3拔摸面 4157682.4做连接面 410441三推力杆上支座加工工艺设计 5156003.1终、预锻模的造型步骤 5137533.2推力杆 7185123.3零件模块 89331)创建模板、确定设计变量 8313682)调用SolidEdge对象 9216793)设计变量的获取 975424)根据新的设计变量值更新三维模型 9169893.4装配模块 91832四推力杆上支座零件加工 11191244.1底盘和支座零件 111270(1)定位元件 1222390(2)夹紧装置 1227731(3)对刀、引导元件或装置 136163(4)支座零件体 13264894.2推力杆上支座零件定位方案 1331424.3托盘零件在多轴螺口 1410454.4支座零件体的设计 14195744.5支座零件的使用说明 1431894五减小构件焊接变形的措施 15180095.1合理选择焊接规范 15145555.2焊缝外观成型检查、内部缺陷检测 1659895.3反变形法 17105665.4定位误差分析 1715380六总结 1730600参考文献 18摘要推力杆上支座零件体由两部分组成，一是带有定位销和定位面的长方体，二是与机床四轴的三爪卡盘连接的圆柱体，两者用销子和紧固螺栓连接。带有定位槽的长方体要有足够的刚度，要有足够让刀空间，足够硬度和耐磨性，支座零件有定位板、拉钉、安装柄组成。为了防止装卸工件时，拉钉松动，拉钉中间有方台。无论采用的软件是面造型还是体造型，不论是参数化还是非参数化的软件，锻模的造型步骤基本相通，文本以POWERSHEPE软件为基础，分别叙述曲轴预锻、终锻、切边、校正模具的造型基本步骤。关键词：推力杆；支座加工；工艺；设计引言多轴机床同时控制4个以上坐标轴的联动，将数控铣、数控镗、数控钻等功能组合在一起，工件在一次装夹后，可以对加工面进行铣、镗、钻等多工序加工，有效地避免了由于多次安装造成的定位误差，能缩短生产周期，提高加工精度。随着模具制造技术的迅速发展，对加工中心的加工能力和加工效率提出了更高的要求，因此多轴数控加工技术得到了空前的发展。一推力杆上支座加工多轴数控机床加工特点我们熟悉的数控机床有XYZ三个直线坐标轴，多轴指在一台机床上至少具备第4轴。通常所说的多轴数控加工是指4轴以上的数控加工，其中具有代表性的是5轴数控加工。随着数控技术的发展，多轴数控加工中心正在得到越来越为广泛的应用。它们的最大优点就是使原本复杂零件的加工变的容易了许多，并且缩短了加工周期，提高了表面的加工质量。产品质量的提高对产品性能要求提高，采用高速切削工艺装备及五轴联动机床用球铣刀切削出镜面的效果，就变得很容易，而过去的较为落后的加工工艺手段就几乎不可能实现。采用五轴联动机床加工模具可以很快的完成模具加工，交货快，更好的保证模具的加工质量，使模具加工变得更加容易，并且使模具修改变得容易。在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样底面的光洁度就很差，如果使用四、五轴联动机床加工技术加工模具，可以克服上述不足。二推力杆上支座加工POWERSHAPE软件造型锻模的基本步骤2.1建立用户基准坐标系建立坐标系，使其X、Y、Z的坐标原点位于世界坐标系的零点。复杂的推力杆锻件有时要建立两个或多个坐标系，有时还要根据已有的几何体建立所需要的坐标系。这里一定要注意的是，建立多个坐标系的情况下作图，一定要在当前坐标系中产生，否则会出现错误的作图。根据图纸输入曲线,可以根据需要选择圆弧、直线等功能，经过修剪后留下需要的符合图纸的复合线框2.2产生曲面该软件的曲面造型分为两个部分，一部分是标准体素曲面，它们分别是平面、矩形块、球、圆柱、圆锥和圆环。这些标准体素可以自动产生，很多锻模设计可以从这些标准体素曲面开始进行裁减或合并而成。另一部分的做法有很多种，经常用到的有驱动曲面、双轨曲面、线框曲面、填充曲面、分离曲面等。该软件的曲面是有方向性的，而且用颜色区分，金黄色的一面是曲面的外面，而红色的一面是曲面的里面，根据自己需要里、外可以进行反向。2.3拔摸面拔模面可以通过一条复合曲线产生，也可以通过一组曲面产生。拔模面要么投影到当前用户坐标系的XY平面上；要么投影到另一个预先指定的曲面上（一般用于曲面分模）。如图4所示，是采用复合曲线拔模投影到当前的XY平面上，因为它是平面分模。导圆角POWERSHPAER即可以产生凹面圆倒角，也可以产生凸面圆倒角。凹面圆倒角是所有的圆倒角面的指向均向外的圆倒角曲面，也即曲面均阴影呈金黄色；凸面圆倒角则相反。如图是凸圆角。还有该软件倒圆角功能之一是：可以同时选择多个曲面，同时进行倒圆角；之二是：可以进行变圆角倒圆角，就是两个曲面之间的倒圆角可以从R5变到R10。2.4做连接面一般的情况下是做凹圆角，所以连接曲面就和倒圆角基本相同（如图6），也可以采用上面的功能进行。汽车锻模造型的总体原则,从事锻造的人都清楚，锻模的型腔是由锻造工艺决定的，锻造工艺的主要特征就是拔模斜度、过渡圆角和分模面以及工艺形状，而目前通用的CAD/CAM软件(包括正在使用的POWERSHEPE软件)都不是针对锻模开发的具有锻造工艺特性的专用软件，因此造成了锻模三维造型的复杂性。如果我们把锻造工艺特性从锻模的三维模型上分离出来，锻模型腔的形状就变得十分简单了。把分离了工艺形状的模型称为锻模的概念模型，当有了概念模型，再在上面添加工艺特性，就可以得到满足锻造工艺的最终形状。在当前没有专用锻模三维造型软件的前提下，基于概念模型这个理念就可以把三维造型条例化、步骤化。无论采用的软件是面造型还是体造型，不论是参数化还是非参数化的软件，锻模的造型步骤基本相通，下面以POWERSHEPE软件为基础，分别叙述曲轴预锻、终锻、切边、校正模具的造型基本步骤。三推力杆上支座加工工艺设计3.1终、预锻模的造型步骤因为曲轴预锻、终锻形状基本相同，只是尺寸不同，因此造型步骤一样。分析推力杆锻件图纸，把推力杆锻件化整为零，分别造型；如把曲轴分为平衡块、连杆轴径、主轴径，并建立概念模型，根据分模面分别进行锻造工艺的拔模斜度的处理。倒圆角处理，把主轴径、平衡块和连杆轴径的过渡圆角做出，推力杆锻件就完成了见，做出仓部和桥部，做出模具，切边凸、凹模的造型方法根据锻造设计原理，切边凸、凹模具的型腔大都不用重新造型，而是利用终锻推力杆锻件的三维图形，依靠软件的各种编辑功能，经过改造即可。把终锻推力杆锻件三维图形根据设计图纸的比例经过缩放成为切边推力杆锻件的三维图形，软件的功能是可以三轴同时同一比例进行缩放，也可分别进行不同比例的缩放。是一个曲柄进行缩放后的比较。在缩放后的切边推力杆锻件三维造型中取出推力杆锻件的最大轮廓，作为凹模模具的刃口，然后做出模具。在凹模轮廓的基础上三维偏置出凸模模具的轮廓红色线。凸模型腔是在切边三维推力杆锻件的基础上，根据设计要求，把放间隙的侧面进行左右移动1.0——2.0mm即可。校正模具的造型方式没有特殊要求的校正模具造型比较简单，因为推力杆锻件的校正基本上只校正推力杆锻件上、下平台部位，其余部位都与推力杆锻件留有间隙1.0_2.0mm左右，所以校正模具的型腔也与凸模一样，依靠终锻模具的三维造型，进行缩放、移动、倒角基本上就可以完成。另外一种更加简便的方法是，一些要求不高的推力杆锻件的校正模具的间隙可以不作出，只是按照校正推力杆锻件的尺寸把模具做出，导入加工软件后，利用加工软件的功能把模具的间隙直接加工出来。完全造型系统中进行特征装配的概念车身设计在汽车研究单位、车身设计企业、逆向工程企业、汽车覆盖件制造企业，大家都有一个共同的愿望，历史资源的使用，车身数据库的积累及重复使用，看到理想的设计要融合到新的车型设计中，那么，下面谈到的内容主要在这些方面展开论述。该方法在汽车车身设计过程中同样可以得到广泛应用，在COPYCAD中可以使用STL造型工具生成部分需要的特征，并和原有STL模型进行布尔运算操作，例如我们从外部读入一个车灯的造型，可以放置到合适的部位进行布尔运算等值得一提的是COPYCAD可以进行模仿变形操作（Morphing），可以改变你的模型到需要的形状，例如一个车门的STL模型，和理想的门框重合线不能达到要求，那么你可以选定需要变形的部分，再选中需要变形到的轮廓，全局变形将在很短的时间内完成，达到我们的要求，以下图例是对该功能的一个简单描述，首先是一个柱状产品，由于设计需要对口部的两种Morphing操作。从以上描述可以看出，局部逆向不仅仅是不进行完整的曲面造型，配合其工作的STL光顺功能、STL布尔运算功能、STL的模仿变形（Morphing）功能，使用局部逆向技术可以在车型逆向初期，就可以在电脑屏幕上看到你的预期修改车型局部部位使用支持“混合模型”编程系统，对混合模型编程直接生成NC代码的功能用于数控加工等，都是进行局部逆向必备条件，PowerMILL能够很好的支持混合模型的编程并生成高质量的NC代码。就可以制造出1/16或其他规格的模型。论述该命题之前首先提出一个概念是完整造型系统（TotalModelling），完整造型就是在同一个环境中使用Delcam的全部造型能力(PowerSHAPE/CopyCAD/ArtCAM)来创建和管理模型独特的模型是由实体模型、曲面模型和作为裁减特征的Triangle模型结合而成的；在ArtCAM或CopyCAD中创建的Triangle图元，包括在PowerSHAPE的实体树形结构中。同时可以通过DELCAM公司的数据输入软件PS-Excheng来直接输入CATIA、UG、PRO/E等软件的PART模型，充分利用车型设计公司已有的能力和资源。3.2推力杆完整造型集成了所有的造型设计方法，方便设计者使用；可进行完整设计，无需考虑是从新创意、2D草图或已有设计开始进行，没有任何限制；设计者可以更容易地合并各种不同的设计方法，并可以很快看到变化的结果；4设计的图元可以包裹在实体模型上，并可以使用模仿变形技术进行调整，减少了重新建模的时间；完整造型能力保障了在短时间内进行创新设计的需求。首先、追溯到产品设计阶段、覆盖件模具制造阶段、冲压成型阶段，在这些阶段产生的误差可以分析为以下几个方面，首先，是通常的覆盖件设计没有过多考虑回弹变形等因素，往往采用整车设计分拆后的CAD模型为基础，直接制造模具，那么使用此模具生产的覆盖件，就存在较多的问题，处理这样的问题，成为业界关注的一项主要内容，汽车企业实施2MM工程过程中，车身的设计工艺基准性、制造工艺基准、检测工艺基准，很多汽车公司通过车身数据化制定了全部零件的参考点定位系统(RPS),并以这些数据为基础,通过模具和夹具的调整来提高车身匹配精度，那么要制造考虑变形因素的CAD模型进行模具制造或模具修复，例如下图看到的模型要改变模型由线2的位置到线1的位置，对模型进行整体变形，才能使制造的模具完成的冲压部件满足需求，那么在前面提到过的PowerSHAPE拥有模仿变形的功能，可以方便的控制模型整体产生变形，无须重新设计CAD，但这里提到的变形曲线，需要通过实际测量已有误差部件得到，使用调整过的曲面进行模具制造才能达到实际要求。至少选用45#钢，调质和局部淬火处理。两者的连接要保证对称性，即长方体与圆柱体对称。多种型号规格的液压助力转向轴精密型腔为多台阶高精度的复杂型腔，尺寸精度要求高，位置度要求高。采用机加工的方法难以加工，现采用高精度模具一次挤压成型，满足产品的精度要求，实现大批量稳定的生产。EPS助力转向器输入输出轴精密型腔同样采用一次挤压成型，并对部分中碳钢轴实现变形强化工艺或调质后挤压成型，使推力杆压装部位的强度达到产品设计要求，无需再进行产品整体热处理。3.3零件模块该模块将完成叉车转向杆系各零件的参数化实体建模。在此我们采用设计变量与编程技术相结合的方式实现三维模型的参数化设计，其主要设计思路为:首先用人机交互的形式直接在三维CAD环境下建立模型作为零件模型的模板，确定和创建模板的设计变量;然后通过程序从构建的模型中获取设计变量，采用图形用户界而对设计变量进行查询或修改，或根据设计计算所确立的设计参数修改零件模型的设计变量;最后将新的设计参数传递给模型，控制生成新的三维模型。1)创建模板、确定设计变量在SolidEdge环境下建立模型如:连杆..par)，并设置设计变量表，变量的设置情况如图3所示。2)调用SolidEdge对象用GetObject()和CreateObject()两个函数来调用SolidEdge这一对象，再用objApp.Display-Fu1lScreen一1}objApp.Visible一True这两条语句控制应用程序的显示方式和可见性。接着调入三维模型样板(连杆.par)SetobjDocuments=objApp.DocumentsCallobjDocuments.Open(FileName:=”连杆.par")3)设计变量的获取利用SetobjVars=objVariables.Query(pFindCriterium:D*”)从三维模型样板中遍历出所有以D打头变量的变量名和变量值，将变量名和变量值传送给修改连杆参数窗口的设计参数表中，如图4所示。同时也把相关信息写入一个名为parameter.ini的配置文件中。其文件格式如下:连杆.parDC1=15DAl=16DL1=108DL2=8DL3=204)根据新的设计变量值更新三维模型根据实际情况点选设计参数表中的某变量，并输入要修改的值。系统将修改parameter.ini中的参数值，并以此给‘连杆.par”中的设计变量赋予新的数值，利用SolidEdge服务器提供的Edit方法，自动刷新三维模型。其算法为:objVariables.EditpName:="cirl”，pFormula:=Strval(1)其中Girl为SolidEdge设计变量表中的DC1变量的变量值，Strval(1)为用户输入值或通过设计计算得出的设计参数。3.4装配模块将零件模板按照装配关系组合起来构成装配模板。在对零件模型进行设计修改的时候，零件的变动和修改会自动地反映在已经按装配关系装配好的装配模型中。装配模型的调用:SetobjDocuments=objApp.DocumentsCallobjDocuments.Open(FileName:=App.Path&"\models\asml.rim")系统仿真模块：该模块与装配模块处理的方法基本相同，所不同的是在SolideEdge装配文件中增加运动信息Motion的设置和干涉判断的条件设置，一旦调用该装配文件，杆系便产生运动模拟，若有干涉产生，系统会提示有干涉现象并加亮显示干涉部位。图5为叉车横置液压缸转向杆系三维运动模拟模型。利用计算机仿真可以在产品开始投料加工之前完成预装配及干涉检查工作，这样就可以及早发现设计中的问题并将之消灭在图纸设计阶段，从而避免造成不必要的浪费，使不完善的参数在模拟运行中得到修正与改进，大大缩短了设计及样机试制周期，提高了设计水平，充分体现了设计与制造同步的优势，为企业新产品的开发提供了强有力的手段。由上述各曲线的比较可看出，优化训一算的结果与原车型相比，在内、外转角关系上比原有设训一具有较大的改善，更加靠近设计口标。同时因为该车因为大部分布置已经定型，可优化的约束范围太小，故在权重系数侧重于车轮转角时，局部地损失了跳动干涉转角和转向速比方而的性能。在对汽车的转向杆系进行优化设训一时，可以根据整车设训一需要，适当选择权重系数的大小，使获得的特性曲线满足设训一要求。理论计算与试验结果的对比表明，采用空间运动分析方法对双横臂式悬架的运动分析具有较高的精度。所提出的设训一口标函数综合考虑了轮胎磨损、转向轻便和车辆操纵稳定性的要求，因而比较全而地反映了车辆设训一的要求。实车训一算及试验结果表明，所提出的优化方法训算比较准确，具有较高的工程实用价值。在本文提出的优化设训一口标中，平均百分比Ackeanan校正率叹、转向速比、车轮上下跳动引起的干涉转向角的口标值均需要根据整车设训一的要求加以确定。在设训一过程中，可参考已有的车型并结合试验调整优化设训一口标，以使车辆达到较优的转向性能。四推力杆上支座零件加工4.1底盘和支座零件通用支座零件是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的支座零件。例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。这类支座零件一般由专业工厂生产，常作为机床附件提供给用户。其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。而专用支座零件是指专为某一工件的某道工序而专门设计的支座零件。其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，支座零件将由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。夹紧块零件在4轴铣床上，一次装夹加工多个面和孔，通用支座零件不能满足要求，需要设计专用支座零件。专用支座零件包括以下主要元件：定位元件定位元件与工件的定位基准相接触，用于确定工件在支座零件中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置。最常用的是“一面两销”方案。夹紧装置用于夹紧工件，在切削时使工件在支座零件中保持既定位置。依据切削力的方向和大小，还有考虑工件装卸方便，来设计夹紧装置。对刀、引导元件或装置用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块；用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件，如快换钻套。(4)支座零件体用于连接或固定支座零件上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连接、定位，使支座零件相对机床具有确定的位置。4.2推力杆上支座零件定位方案零件已经完成大部分加工，只剩下4个侧面的槽和孔，设计支座零件，在4轴铣床加工4侧面的槽和孔。用零件的外形定位，零件与支座零件的配合间隙一定的情况下，定位误差最小。零件外形尺寸240x160，选用25厚钢板，外形尺寸260x180，开槽240x160x6，由公差保证零件顺利装入支座零件。4.3托盘零件在多轴螺口设计夹紧机构需要考虑以下几个方面:一是夹紧力足够克服切削力，一般夹紧力朝向主定位面；二是防止零件变形，弹性变形不可避免，但夹紧力要适当；三是提高生产率，便于装卸零件，缩短辅助时间。托盘零件在多轴机床加工，切削力比较小，采用两个M10螺钉夹紧，夹紧力足够，而且夹紧力朝向主定位面；施力点与支撑面之间没有悬空，所以零件几乎没有变形；为了提高生产率，采用开口垫板，M10螺母头部小于21mm，松开几扣取下开口垫板，即可卸下零件。4.4支座零件体的设计支座零件体由两部分组成，一是带有定位销和定位面的长方体，二是与机床四轴的三爪卡盘连接的圆柱体，两者用销子和紧固螺栓连接。带有定位槽的长方体要有足够的刚度，要有足够让刀空间，足够硬度和耐磨性，至少选用45#钢，调质和局部淬火处理。两者的连接要保证对称性，即长方体与圆柱体对称。支座零件有定位板、拉钉、安装柄组成。为了防止装卸工件时，拉钉松动，拉钉中间有方台。4.5支座零件的使用说明1、机床先回到0度，打百分表使支座零件上表面水平，记住Z值和百分表读数，Z值升高后，支座零件转180度再把Z值降到相同数值，看百分表读数变化，从而检查支座零件是否对称。同理检验支座零件体两个端面的对称性，记录偏差数据。2、首件试切。完成试切后检验零件尺寸，分析两个方向对称性误差。调整相应加工程序的原点坐标，然后，再次试切，直至加工出合格零件。五减小构件焊接变形的措施5.1合理选择焊接规范在焊接前，合理选择焊接规范，对减少焊件变形影响很大。如随着电流强度的增加，焊件的变形相应增大。焊缝的焊接顺序对减少焊件变形有很大意义，结构上的焊缝，应该使被连接的两个部件之间的焊缝最后焊成。对于柱形板结构，应该先焊纵向(轴向)焊缝，然后焊环形焊缝，否则，会使结构中央引起凸起变形，甚至裂缝。若焊件是一些钢板组成的金属板，应首先拼焊钢板的横向焊缝，当组成单个板条后，可采用分段焊，每一段都是朝着与施焊总方向相反的方向施焊，即采用逆向焊接法。选择合理的装配焊接顺序是铝合金结构焊接生产中，控制焊接变形必用的方法之一。局部高温回火是将焊缝及其附近应力较大的局部区域加热到高温回火温度，然后保温及缓慢冷却的热处理工艺。常用于管道、长筒形容器的焊接接头和长构件的对接接头等。局部高温回火难以完全消除残余应力，但可降低其峰值使应力的分布比较平缓。消除应力的效果取决于局部区域内温度分布的均匀程度。有足够的加热宽度，可以取得较好的降低应力效果。5.2焊缝外观成型检查、内部缺陷检测在整个焊接过程中，对焊缝的质量进行了严格控制。焊缝外观指派专业的检查人员进行检查，确保焊缝外观质量满足要求;外观检查合格后移交，进行环缝100%超声波探伤和十字接头部位的射线探伤。为了对产品焊缝的力学性能进行监控，对组产品试板进行跟踪，每组包括底板和顶板对接各一块;产品试板的组装、焊接严格按照要求，保证产品试板所用钢板的材质与钢箱梁代表部位的材质相同;坡口形式和施焊条件均与正式焊缝相同，并对产品试板进行了刚性固定，在一定的拘束状态下施焊，使产品试板能反映正式产品的内部质量。产品试板的焊缝经探伤合格后，由焊接主管工程师跟踪送试验室进行接头拉伸、弯曲和焊缝金属低温冲击试验。热时效处理是传统的消除残余应力方法。它是将构件由室温缓慢，均匀加热至550℃左右，保温4-8小时，再严格控制降温速度至150℃以下出炉。焊接结构在组装定位形成焊件前，不存在焊接变形，但施焊后产生焊接残余应力，同时产生焊接变形。对此可将组装定位焊成型的焊件，根据焊接变形规律、焊接变形方向将待焊件夹持于刚性体或两个预测变形相反的待焊件相互点焊在一起，然后施焊。自然时效是最古老的时效方法。它是把构件露天放置于室外，依靠大自然的力量，给构件多次造成反复的温度应力，再温度应力形成的过载下，促使残余应力发生松弛而使尺寸精度获得稳定。采用随焊激冷方法来控制焊接变形。研究结果表明，激冷距离越小，温度场崎变越严重，纵向残余应力越小，控制焊接变形的效果越明显。该方法在不影响焊接热输入的情况下，利用水雾的吸热作用快速降低焊接区域温度，从而降低进入整个焊件的热量，使整个温度场产生明显崎变。崎变的温度场一定会引起焊接应力和变形的变化，从而达到控制焊接变形的目的。5.3反变形法为了抵消焊接变形，在焊前装配时，先将焊件向焊接变形相反的方向进行人为的变形，这种方法称为反变形法。左侧翼板为单边坡口，两侧焊缝高度不同，焊接后向内收缩变形较大，为此决定采用反变形法焊接左翼板。试验证明，在拼装左翼板时，将左翼板向外倾斜，便可将焊接产生的变形抵消。为使反变形量控制准确，需按照反变形量制作定位块。只要预计准确，反变形控制得当，就能取得良好的效果。反变形法常用来控制角变形和防止壳体局部下塌。5.4定位误差分析支座零件的主要定位元件为支撑板和定位销。支撑板尺寸与公差都是选取的标准件，其公差由标准件决定，并且在支座零件装配后的技术要求统一磨削加工，支撑板的定位表面与支座零件体底面平行度误差不超过0.02；定位销选取标准件，支座零件体上装定位销销孔的轴线与支座零件体底面的垂直度误差不超过0.01。支座零件的主要定位元件为短定位销限制了两个自由度，另一端面限制三个自由度，绕铣刀轴线旋转方向的自由度无须限制。因零件对形位公差及尺寸公差均要求不高，且各定位件均采用标准件，故定位误差在此可忽略。六总结在本次设计过程中，我们阅读了一些技术资料及设计手册，认真探讨了机械领域内的各种基本问题。因此，本次设计不仅加强了对自己所学专业课程的理解和认识，而且也对自己的知识面进行了拓宽。此外，本次设计在绘图的过程中，使用了AUTOCAD绘图软件，并同时进行了手工绘图，这些都不同程度地使我们学到了更多的知识，进一步提高了我们绘图识图的能力。课程设计是我们对大学几年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用支座零件设计的基本原理和方法，拟订支座零件设计方案，完成支座零件结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希