地基处理施工方法及工艺参数

1.1方案及技术参数 81.2施工工艺流程 91.2.1挤密桩施工工艺流程 91.2.2水泥土垫层施工工艺流程 101.3试桩施工 101.4施工要点 111.4.1挤密桩施工要点 111.4.2水泥土垫层施工要点 161.5验收标准 171.6验收程序 181.7验收内容 181.8验收人员 19方案及技术参数1、本工程相对标高±0.000相当于绝对标高473.90m。2、本工程采用素土和水泥土挤密桩处理湿陷性黄土地基，桩径为560mm，桩间距1200mm，总工程量约69000米。挤密桩桩顶标高-10.86m、-11.06m、-11.26m、-11.46、-11.66m，有效桩长7.5m。施工采用静压沉管成孔，再在孔内分层回填素土或水泥土用打夯机强夯至设计标高。3、施工时成孔和回填夯实的施工顺序，应从内到外梅花间隔进行。成孔后应即时检测桩孔的直径、深度及垂直度，桩孔的垂直度偏差不得大于1%，孔中心距偏差不得大于0.25D（D为桩直径）。向孔内填料时应先夯实孔底，然后分层回填素土或水泥土进行夯实，夯实机具采用卷扬机提升式夯实机，锤重不小于1.5t。桩内平均压实系数不小于0.97，桩间土的平均压实系数不小于0.93。4、挤密桩有效桩长桩顶以上为500mm厚1:7水泥土垫层，垫层分为两层施工，每层压实厚度为250mm厚。挤密桩施工剖面图施工工艺流程挤密桩施工工艺流程挤密桩施工工艺流程图水泥土垫层施工工艺流程水泥土垫层施工工艺流程图试桩施工信息中心挤密桩施工分为长螺旋成孔和静压成孔两种成孔工艺，其中长螺旋部分232根，静压部分9021根。计划长螺旋部分设置共计1个挤密桩试验点，静压部分设置3个挤密桩试验点。试桩施工工艺流程图长螺旋部分试桩施工完成后，对桩身夯填质量进行随机抽样检验。采用开挖探井取样检验法，人工开挖探井（与挤密效果检验探井合并进行），从桩顶设计标高起，沿桩长每1.0m在距桩孔中心2/3半径处，取两个试样，测定干密度并计算出本层填料的压实系数平均值，最后再计算出全桩长的平均压实系数λ。要求桩体压实系数不小于0.97。试桩布点图静压部分需在土方开挖完成后进行，开挖至挤密桩施工标高后，进行静压桩试桩施工，供设置3个试验点，分别设置在ITC、运控大厅、办公楼对应的挤密区域。试验检测方法同上。试桩布点图施工要点挤密桩施工要点静压成孔挤密桩主要工序施工要点序号项目内容1桩位放样1、根据桩位布置图，以工程桩桩位放线准确、方便为原则，设置一部分桩位做为工程桩控制桩。2、根据施工现场坐标系统，按照设计图纸采用全站仪测放出工程桩控制桩位，用直径约20mm的钢钎打孔，孔深不小于30cm，并向其中灌注白灰作好标记。3、桩位控制桩测放结束后，施工员先进行自检，质检员再复检桩位。自检合格后，报请监理工程师验收，经监理工程师检查验收合格后方可进行下道工序。2桩机就位桩机摆放应顺着打桩方向，机身调平、夹桩器应垂直于地面，让钻杆自然垂直，对准桩位缓缓落下，桩位偏差≤0.25D。准备工作完成后，启动压桩油缸。在成孔过程中，如发现桩机倾斜，应及时调整补救，确保成孔垂直度。3静压桩机调整及成孔1、经选定的静压桩机安装调试后，行至桩位处，使桩管中心（即桩机夹桩器钳口中心）与地面上标识桩位的小木棍基本对准，调平静压桩机，再次校核无误后，将长步履（长船）落地受力。2、桩身对中调直：桩管由静压桩机自带的16T吊车吊入夹桩器钳口后，由指挥员指挥司机缓慢将桩尖降到离地面10cm左右为止，然后由液压油缸驱动夹桩器夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩管压入土中0.5～1.0m，暂停下压，再从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，当桩身垂直度偏差小于0.5%时才可正式压桩。3、压桩压桩是通过主机的压桩油缸伸程的力将桩管压入土中，压桩油缸的最大行程为2.2m，所以每一次下压，桩入土深度约为2.2m，然后松开夹桩器—油缸回程、夹桩器上升—再夹紧桩管—再下压，如此反复进行。当桩管被压入标注的尺寸深度（即设计深度）时，便可终止下压。4、拔桩为避免真空负压造成缩径、坍孔现象，在拔管前应停顿10秒钟左右，然后通过液压油缸反复伸程、回程将桩管拔出来，拔管速度不宜过快，油缸每伸（2.2m）控制在20-23s，每回程控制在38-42s。4成孔要求1、设计桩径560mm，允许误差为-20mm，间距为1200mm,成孔深度不小于设计孔深，允许误差为+500mm，孔口中心偏差≤桩距的5%。2、施工中孔深必须达到设计深度，并认真进行成孔检查并填写成孔记录。3、成孔过程中，应经常用线锤检查桩孔的垂直度，发现偏差及时调整，保证成孔垂直度≤1%H。4、如有落土、缩孔等异常现象，用洛阳铲进行人工二次清孔，保证成孔质量符合设计规范要求。5施工顺序遵循设计、规范要求，采取隔行隔桩跳打，顺序如图：总的施工顺序控制原则是：从里向外，隔行隔桩跳打，分四个层次进行施工。说明：a.图中表示首先进行施工的桩，属于第一层次施工。b.图中表示随后进行施工的桩，属于第二层次施工。c.图中表示随后进行施工的桩，属于第三层次施工。d.图中表示最后进行施工的桩，属于第四层次施工。6成孔检查成孔后及时检查桩孔的质量，对超差、缩孔等采取措施及时处理。处理方法下：1、桩位偏差采用尺量检查，偏差超过桩距的5%，采用素土夯实回填后，重新成孔；2、成孔直径偏差采用尺量检查，偏差超过－40mm，采用螺旋钻修孔。3、成孔深度采用尺量及测绳检查。要求不小于设计孔深，允许误差+500mm。孔深小于设计孔深时，重新成孔。4、成孔垂直度垂直度偏差不超过1.5%，成好一个孔用盖板盖一个孔，成孔时专人做好记录，自检并经监理验收合格后，再进行下一道施工程序。7土料拌和1、根据填料含水量控制在最优含水量±2%以内。2、素土质量控制措施采用就地挖土的粘性土及塑性指数大于4的粉土，土内不得含有松软杂质和耕植土；土料应过筛，基颗粒不应大于15mm，不得含有冻土，建筑垃圾。8回填夯实挤密桩回填夯实工艺流程如下：夯机就位→分层填料→重锤夯击→封顶压实桩→夯机移位至下一根桩施工。1、素土填料含水率合适直接使用；2、素土用小装载机回填，按规定间隔、次数、数量进行填料，每次填料一铲约0.1方。3、采用1.6T重锤夯击成桩。夯机由指定操作人员专人操作，每一次填料后，夯击6-8次，夯实至基坑底面。挤密桩孔内填土虚填厚度范围为40-60cm，便于施工现场量测，控制质量。根据施工经验，落距≥3.0m。4、夯机平稳就位、对中，夯锤应自由落入孔底。5、填料前先对孔底进行6～8击预夯，夯击次数以孔底发出清脆响声为止。6、填料采用小装载机计量，孔内填料时，由专人按规定数量均匀填进，不能盲目乱填，然后夯击，交替进行，即夯填孔底→填料→夯实→填料→封顶→夯实，夯击数为6-8击。7、填料、夯击交替进行，边填边夯，均匀下料，均匀夯击至基坑底面，夯实后及时对桩身压实系数进行检测，检测数量为成桩总数的1％，每个单体不少于9根。8、为保证桩孔的填、夯施工质量，施工员对实际填料数量、填入次数、填料的质量、含水量、夯击次数、提升高度有详细的记录，对完工的桩号、排号、桩数逐个与施工图对照检查，如发现问题应立即返工或补打、补填。9抽样检验对桩身夯填质量进行随机抽样检验。采用开挖探井取样检验法，人工开挖探井（与挤密效果检验探井合并进行），从桩顶设计标高起，沿桩长每1.0m在距桩孔中心2/3半径处，取两个试样，测定干密度并计算出本层填料的压实系数平均值，最后再计算出全桩长的平均压实系数λ。抽检数为成桩数的1%，且每个单体数量不少于9根。要求桩体压实系数不小于0.97。用于检测桩间土平均挤密系数的的检测探井数量不得少于总桩数的0.2%，且每个单体工程不少于3个，桩间土压实系数不小于0.93。对于抽检不合格，采用三桩之间进行加桩的方法予以处理。长螺旋成孔挤密桩主要工序施工要点序号项目内容1桩位放样1、根据桩位布置图，以工程桩桩位放线准确、方便为原则，设置一部分桩位做为工程桩控制桩。2、根据施工现场坐标系统，按照设计图纸采用全站仪测放出工程桩控制桩位，用直径约20mm的钢钎打孔，孔深不小于30cm，并向其中灌注白灰作好标记。3、桩位控制桩测放结束后，施工员先进行自检，质检员再复检桩位。自检合格后，报请监理工程师验收，经监理工程师检查验收合格后方可进行下道工序。2桩机就位桩机摆放应顺着打桩方向，机身调平、夹桩器应垂直于地面，让钻杆自然垂直，对准桩位缓缓落下，桩位偏差≤0.25D。在成孔过程中，如发现桩机倾斜，应及时调整补救，确保成孔垂直度。3成孔1、长螺旋钻机就位前应首先复核桩位；2、长螺旋钻机就位后，先检查机械的安全性和可靠性，各电缆严防破损漏电，主卷扬、付卷扬机必须同步；机台要支垫牢固用水平尺整平。主臂架必须用水平尺校正并保持与底盘的垂直，钻杆要用水平尺或线坠其垂直度，且施工过程中应经常检查；3、开钻前，要检查吊点、钻头中心点和桩位中心点位置，此三点必须在一条直线上，具体检查方法为：将吊锤线固定在钻机钻塔上，由班长负责操作，并经施工员和监理认理后可开钻；4、成孔时，应随时掌握钻机钻进进度，并注意地层与地质资料是否一致，做好记录；5、成孔过程中遇地层发生明显变化均要进行充分的调整，以保证钻机的平整顺直；4成孔要求1、设计桩径560mm，允许误差为-20mm，间距为900mm,成孔深度不小于设计孔深，允许误差为+500mm，孔口中心偏差≤桩距的5%。2、施工中孔深必须达到设计深度，并认真进行成孔检查并填写成孔记录。3、成孔过程中，应经常用线锤检查桩孔的垂直度，发现偏差及时调整，保证成孔垂直度≤1%H。4、如有落土、缩孔等异常现象，用洛阳铲进行人工二次清孔，保证成孔质量符合设计规范要求。5施工顺序遵循设计、规范要求，采取隔行隔桩跳打，顺序如图：总的施工顺序控制原则是：从外向里，隔行隔桩跳打，分三个层次进行施工。6成孔检查成孔后及时检查桩孔的质量，对超差、缩孔等采取措施及时处理。处理方法下：1、桩位偏差采用尺量检查，偏差超过桩距的5%，采用素土夯实回填后，重新成孔；2、成孔直径偏差采用尺量检查，偏差超过－40mm，采用螺旋钻修孔。3、成孔深度采用尺量及测绳检查。要求不小于设计孔深，允许误差+500mm。孔深小于设计孔深时，重新成孔。4、成孔垂直度垂直度偏差不超过1.5%，成好一个孔用盖板盖一个孔，成孔时专人做好记录，自检并经监理验收合格后，再进行下一道施工程序。7土料拌和1、根据填料含水量控制在最优含水量±2%以内。2、素土质量控制措施采用就地挖土的粘性土及塑性指数大于4的粉土，土内不得含有松软杂质和耕植土；土料应过筛，基颗粒不应大于15mm，不得含有冻土，建筑垃圾。8回填夯实挤密桩回填夯实工艺流程如下：夯机就位→分层填料→重锤夯击→封顶压实桩→夯机移位至下一根桩施工。1、素土填料含水率合适直接使用；2、素土用小装载机回填，按规定间隔、次数、数量进行填料，每次填料一铲约0.1方。3、采用1.6T重锤夯击成桩。夯机由指定操作人员专人操作，每一次填料后，夯击6-8次，夯实至基坑底面。根据施工经验，落距≥3.0m。4、夯机平稳就位、对中，夯锤应自由落入孔底。5、填料前先对孔底进行6～8击预夯，夯击次数以孔底发出清脆响声为止。6、填料采用小装载机计量，孔内填料时，由专人按规定数量均匀填进，不能盲目乱填，然后夯击，交替进行，即夯填孔底→填料→夯实→填料→封顶→夯实，夯击数为6-8击。7、填料、夯击交替进行，边填边夯，均匀下料，均匀夯击至基坑底面，夯实后及时对桩身压实系数进行检测，检测数量为成桩总数的1％，每个单体不少于9根。8、为保证桩孔的填、夯施工质量，施工员对实际填料数量、填入次数、填料的质量、含水量、夯击次数、提升高度有详细的记录，对完工的桩号、排号、桩数逐个与施工图对照检查，如发现问题应立即返工或补打、补填。9抽样检验对桩身夯填质量进行随机抽样检验。采用开挖探井取样检验法，人工开挖探井（与挤密效果检验探井合并进行），从桩顶设计标高起，沿桩长每1.0m在距桩孔中心2/3半径处，取两个试样，测定干密度并计算出本层填料的压实系数平均值，最后再计算出全桩长的平均压实系数λ。抽检数为成桩数的1%，且每个单体数量不少于9根。要求桩体压实系数不小于0.97。用于检测桩间土平均挤密系数的的检测探井数量不得少于总桩数的0.2%，且每个单体工程不少于3个，桩间土压实系数不小于0.93。对于抽检不合格，采用三桩之间进行加桩的方法予以处理。水泥土垫层施工要点水泥土垫层主要工序施工要点序号项目内容1施工放样对垫层的不同标高区域进行施工放样，使用白灰进行边线标示。针对不同标高进行开挖，开挖至水泥土底标高。2备料1、填料所用的水泥为新购置水泥，原材料进场后集中堆放，应上盖下垫。2、经工地试验室从土源处取土进行重型击实试验，分别测得1：7水泥土的最大干密度ρdMax和最佳含水量ω0。3松铺厚度的确定1、按25cm每层控制水泥土土成品的厚度，用白灰按每5m*5m洒水泥方格网线标识于基面上，采用渐进式摊铺法，填料的摊铺的厚度以挂线控制。2、根据以往类似经验，松铺系数暂定为1.25。水泥土压实厚度为25cm，则水泥土松铺厚度为25×1.25=31.25cm。4布土1、开挖至水泥土垫层底，用平地机找平，用25T压路机静压一遍。2、检测土的含水率，当土的含水量小于最佳含水量时，应根据每立方米土中的含水量进行计算，用洒水车控制喷洒量一次补足到最佳含水量，预湿后进行闷料，闷料约3-4小时。3、当土的含水量较大时，应摊开翻拌晾当含水量合适后，再整平使厚度达到要求。5布水泥1、用铲车量方布水泥，人工配合铺设。2、先在土层上洒出5m*5m网格线，根据方格面积计算水泥用量（水泥与土体积比为1：7），待水泥分块堆码完成后进行验收。3、验收合格后，采用平地机配合人工均匀布撒在相应网格内。6拌合1、采用路拌机拌和，拌和遍数为3遍以上。2、前两遍拌和采用纵向行程拌和；第一遍不宜翻拌到底，应留2～3cm，以防止水泥下沉集中在底部，形成灰夹层。第二遍翻拌时，翻拌到底。第三遍进行横向行程拌和。3、翻拌过程中，应跟人随拌和机随时检查翻拌深度是否满足要求。4、翻拌2遍后，应检查含水量，如果含水量满足要求，混合料色泽均匀一致，没有灰条，灰团和花面，没有粗细颗粒“窝或带”，直接进行第三遍横向拌和；如存在混合料色泽不均匀，有灰团或花面，应针对相邻区域进行补水泥，应针对相关区域单独进行拌和处理，再检查含水量，如含水量不满足要求，进行表层喷水闷土（喷水量严格控制，面层见湿即可，不得出现积水），闷土约1小时；闷土完成后，进行第三遍横向拌和，拌和过程中随拌和面表层少量喷水，第三遍拌和完成后对拌和土体进行晾晒0.5小时左右，检查含水率，如含水率达到要求，进行下道工序，如含水率不满足要求，重复进行第三遍拌和过程。7碾压1、整型后，经检查标高、含水量、含水泥量均符合要求后，既可进行碾压。采用振动压路机作业，压实工艺如下：先用振动压路机不开振排压一