现场改善的方法

现场改善的方法1现场改善的方法5/9/2024一、七大浪费解析三、改善案例学习目录二、现场改善的方法2现场改善的方法5/9/2024练习把地板打扫干净是不是改善？把东西放回原位是不是改善？3现场改善的方法5/9/2024七大浪费的解析国内企业之大现状:☆现场混乱，插不进脚☆员工仪容不整，两眼无光☆物料混放，标识不清☆设备故障不段，苟延残喘☆人海战术，加班加点但还是要待工待料4现场改善的方法5/9/2024工厂常见的等待浪费搬运浪费返工维修浪费动作浪费多余工序浪费库存浪费过量生产浪费7大浪费

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂七大浪费的解析5现场改善的方法5/9/2024七大浪费之一等待等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时6现场改善的方法5/9/2024七大浪费之二来回搬运搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费7现场改善的方法5/9/2024消除搬运浪费案例试验车间补正发电机安装工位，发电机存放货架离AGV小车较远（最近距离2米，最远距离3.5米），职工进行安装作业时，需要来回往返3-5步，才能拿到所需零件进行安装。经车间现场测算，职工拿取零件的平均时间为19秒，每天往返步数在24000步-26000步之间，对补正线的整体通线时间延误6分钟，单台生产节拍延误15秒。针对此问题，车间结合精益生产的管理思路，对该工位货架位置进行了改善，将货架朝AGV小车方向整体前移，使常用机型的发电机货架距职工作业位置缩短为一臂（≤0.8米）距离。改善后，职工在作业过程中转身就能拿到所需零件，消除了往返拿取的多余动作，使该工位的平均作业时间有效减少19秒，职工每天工作步数减少23000步，有效的提升了补正线的整体生产效率，并降低了职工的劳动强度。改善前距离2-3.5米改善后距离≤0.8米8现场改善的方法5/9/2024七大浪费之三浪费返工返工维修造成额外成本

常见的返工浪费现象：☆三漏故障外流☆错漏装☆零件生锈☆气门间隙调整超差☆发动机外观喷涂不均匀

纠正Correction返工、返修-任何报废或返工Anyscraporrework9现场改善的方法5/9/2024七大浪费之四浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作多余动作10现场改善的方法5/9/2024七大浪费之五多余工序的浪费浪费多余工序的浪费常见的多余工序：

☆试验环节冲洗发动机

☆试验环节重复上紧发动机连接螺丝

☆整机补漆

☆

“过分精确加工的浪费”多余工序的危害：☆作业周期延长

☆人工资源浪费

☆设备损失增加

11现场改善的方法5/9/2024消除多余工序案例试验台发动机上架连接工序，在安装工艺发电机过程中，需要分别使用14套筒、13套筒和17-19开口板子，才能将工艺发电机的两个固定螺丝上紧，完成工艺发电机的安装动作，整个过程十分繁琐。经班组“精益小组”现场分析，该工序整个作业过程需要更换两次工具，职工要进行三次拿取动作（拿两次螺丝、换一次工具），用时65秒，才能完成该步骤。为减少职工劳动强度，提高生产效率，班组组织“精益改善小组”成员对该作业工序进行了改善。“精益改善小组”将工艺发电机上端螺丝孔进行了扩孔，使上下端螺丝孔可以使用相同尺寸的螺丝固定。改善后职工在安装工艺发电机时，仅使用一个13套筒，就可以完成该作业步骤，整个过程不需要再更换工具，工序作业时间缩短为15秒，效率提升了76.9%。改善前后效果对比对工艺发电机安装工序进行改善12现场改善的方法5/9/2024七大浪费之六过量存货浪费库存造成额外成本

常见的库存：☆

C123库多余备件☆补正现场多余零件☆合格区滞留在制品主机☆月结时剩余的一切物资库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本

☆造成空间浪费

☆资金占用（利息及回报损失）

☆物料价值衰减

☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象13现场改善的方法5/9/2024七大浪费之七浪费违背JIT原则过量生产浪费制造过多/过早造成浪费：

☆造成在库

☆计划外/提早消耗

☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力过量生产.14现场改善的方法5/9/2024

MOVEITOVERTHEREUNTILWENEEDIT等待多余工序库存浪费动作搬运反工反修维修过量生产7个中哪一个浪费是最严重的15现场改善的方法5/9/2024正确答案就是!!!

库存浪费16现场改善的方法5/9/2024把地板打扫干净是不是改善？把地板打扫干净不是改善，但是改进扫把的使用方法就是改善。把东西放回原位是不是改善？把东西放回原位不是改善，但是改进放置东西的方式就是改善。17现场改善的方法5/9/2024一、七大浪费解析三、改善案例学习目录二、现场改善的方法18现场改善的方法5/9/2024发现问题找出根本原因三现原则5Why运用改善工具制定措施PDCAQC七大浪费防错法双手法实施并验证效果经过现场测试有准确的数据支撑能够起到效果没有负面改善影响改善成果固化固化至标准化作业进行改善的三级检查让职工享受改善的成果19现场改善的方法5/9/2024改善改善=善思考变好更好改为了打破为了修改为了改变改善

改变以达到更好持续改进+1.什么是Kaizen?改善的定义：所谓改善，就是持续不断地改进和优化工作，通过激发作业人员自身的创新思维，不断寻求更佳、更合适经济效益的作业方法的一种管理理念。Kaizen的字面意义就是：通过改(Kai)，而变好(Zen)

Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进20现场改善的方法5/9/2024目的是为了一天比一天好.我们并不要求完美!!改善：就是将现状向目标靠近(甚至超过目标)的各种方法及手段运用的集合。现状目标方法及手段的集合是一种对工作的细节内容加以研究、分析、简化、决定其有利的顺序并予以重新组合的技巧集合；是一种以过程为导向的改善方法；是一种以产生更好,而不是最好的持续改进的思想倾向；1.什么是Kaizen?21现场改善的方法5/9/2024发现问题的能力不是天生的，我们需要培养职工发现问题的能力，主要有以下四个方法：1.了解本部门的标准2.熟悉本部门的日常业务3.掌握本工段的作业内容4.掌握本工段的特别规定产生问题的主要三种基本情形:1.没有按规定去做（规定被违反）2.

没有规定（应该遵守的规则或应该做的工作没有去被规定）3.

即使按规定去做了，但还是发生了问题找到问题的同时,就已找到了改善点.问题点是改善点的真子集,改善点还包括当前没有问题,但有更好的操作方式过程,也是改善点.改善点问题点2.学会发现问题的方法22现场改善的方法5/9/2024第一单元：防错法第二单元：动改法第三单元：流程法第四单元：五五法第五单元：人机法第六单元：双手法第七单元：抽查法

3.改善的七个方法23现场改善的方法5/9/2024以上面这个例子来看,相信每个人会做对,想要做错也不可能,因为不同的形状根本就放不进去。第一单元：防错法防错法又称防愚法，其义既是防止愚笨的人做错事，亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。狭义：如何设计一个东西，使错误决不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，具体的说，防错法是：

1、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造----不需要注意力。

2、具有外行人来做也不会错的构造----不需要经验和直觉。

3、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造----不需要专门知识高度的技能。24现场改善的方法5/9/2024相符原理藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。符号：

(1)依“形状”的不同来达成例：个人电脑与监视器或印表机之连接线用不同之形状设计，使其能正确连接起来。

(2)依“符号”指示来达成例：干电池放入收音机时，有电池的放置方向符号以指示如何放置正确。

(3)以“数量”方式来检核例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。25现场改善的方法5/9/2024一、手法名称：动作改善法简称为“动改法”是：省力动作原则、省时动作原则、动作舒适原则、动作简化原则.改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率、不要蛮干。在生产过程中，物料，机器及人是不可缺少的主要因素，人是一切事物的主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素——人。在每一制造程序中或每一机器的操作中，总有人运用他的手或身体的其他部位在操作。虽然同样一项工作，每个操作者都有同样手、脚等身体部位，然而其作业效率却往往相差很悬殊。因此，科学家、工程师与科学管理者乃对人体的操作状况加以研究分析，以寻求一最经济有效省力省时的动作方式。在此必需特别注意的是，特别强调“经济有效”一词，乃並不使操作“加速”或“加班”，而是研究一种用力最少、疲劳最少、又舒适，而又能达到最高效率的途经或方法。第二单元：动改法26现场改善的方法5/9/2024（一）手法名称：流程程序法，简称为“流程法”。（二）目的

学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。（三）意义 流程图为一种图表，以适当之符号来表现，观察及记录一件工作完成的过程。流程程序法为[制程分析]最基本，最重要的技术，也是降低[隐藏成本]分析解决的最有力工具。由于流程程序法清楚地标出所有的加工、搬运、检验、迟延等事项，据以研究分析，设法减少各种事象的次数与所需时间及距离，降低[隐藏成本]的情况由此可显示出来。（四）应用范围

该件工作必须经历一个以上不同的动作，才能完成。

例:（1）厨师制作糕饼之过程。 （2）病人之医院挂号、看病、取药之过程。（五）功用1.用以记录现行工作之过程

2.依1.之记录,加以质问,录求改善之地方。

3.用以比较改善前及改善后之差异情形。（六）名词释义

1.使用符号及图例介绍:

为简易明示记录流程之过程，美国机械工程学会（ASME）制定下列之代表符号如下：第三单元：流程法27现场改善的方法5/9/202428现场改善的方法5/9/2024五五法:藉著质问的技巧来发掘出改善的构想。（一）手法名称：5×5W1H法、又称5×5何法、又称质疑创意法、简称五五法（二）目的

学习本手法的目的是在：熟习有系统的质问技巧，以发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途经。（三）意义

所谓5×W1H：5W是指WHERE何处，在什么地方，～空间WHEN何时，在什么时候～时间WHAT何者，是什么东西/事～生产对象WHO何人，是什么人做/生产主体WHY为何，为什么如此这五个字母之开头都是由“W”开始，所以称之为5W”。1H指HOW如何，怎么做的。这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1H”。5W1H是一个探讨问题的技巧。

针对问题只问一次够吗？当然不！多问几次,就可找到问题的真象了.

?？？？？？？？？？第四单元：五五法29现场改善的方法5/9/2024

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。（一）手法名称

人机配合法（Man-MachineChart）简称为“人机法”（二）目的

学习如何记录人与机器配合工作时之过程。人机配合法，主要在分析人工或机器之空闲时间，以消除浪费提升效率。在一般人—机配合法中，操作者之工作周期时间往往比机器运行之周期时间短，为利用这段闲余时间，往往考虑两种可能性：（1）利用此空闲时，操作另一部机器。（2）利用这段空闲时间，作清除削屑，规量工作物或其他手工之操作。由这两种可能性之考虑所得改进之结果，大都使操作者之工作时间作最充份之利用。（三）意义以图表的方式，来记录操作者双手（足）的动作过程，藉此记录来做进一步之分析及改善。第五单元：人机法30现场改善的方法5/9/202431现场改善的方法5/9/2024双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可改善的地方。（一）手法名称双手操作法，单称为“双手法”。（二）目的学习有系统记录人体双手动作的过程。第六单元：双手