钢铁企业冷轧厂废液处理及利用设施工程技术规范

1总则

1.0.1为提高钢铁企业冷轧厂废液处理及利用设施工程技术水平，保证工程质量,

做到技术先进、经济合理、节能减排、保护环境，制定本规范。

1.0.2本规范适用于钢铁企业新建、扩建、改建的冷轧厂废液处理及利用设施工

程的建设、运行和维护管理。

1.0.3钢铁企业冷轧厂废液处理及利用设施工程建设除应符合本规范外，尚应符

合国家现行有关标准的规定。

2术语

2.0.1乳化液废液WasteEmulsion

不满足轧机使用要求且含有污物杂质、磁性颗粒、杂油的乳化液。

2.0.2酸液净化AcidPurification

采用离子交换或其它方法去除酸液中所含的金属离子和污泥，使废酸循环利用的

过程。

2.0.3离线净化Off-linePurification

循环泵将部分介质从循环箱中提升至净化装置处理后再回流至循环箱再次使用

的净化方法。

2.0.4在线净化In-linePurification

在线设备中的介质直接回流至净化装置处理后进入至循环箱再次使用的净化方

法。

2.0.5酸雾净化FumePurification

带钢在酸洗过程中产生的酸雾通过洗涤或其它净化方法处理并达标排放的过程。

2.0.6硅泥SiliconSludge

硅钢在酸洗过程中产生的含有大量二氧化硅、容易结垢的污泥。

2.0.7混酸MixedAcid

两种或两种以上酸液的混合物，通常指的是硝酸和氢氟酸的混合物。

2.0.8混酸再生MixedAcidRegenerationProcess

处理不锈钢混酸（氢氟酸、硝酸）酸洗机组产生的混酸废液，经过物理化学反应

生成再生酸的过程。

2.0.9氧化物粉Oxide

喷雾焙烧法产生的粉末状金属氧化物。

2.0.10浓酸操作模式HighConcentrationAcidOperationMode

高浓度废酸不经过预浓缩器，直接由焙烧炉泵加压喷入焙烧炉的生产方式。

2.0.11水操作模式WaterOperationMode

水经过预浓缩器后，喷入焙烧炉的生产方式。

2.0.12新水操作模式FreshWaterOperationMode

直接向焙烧炉喷入水的生产方式。

2.0.13酸'性废水AcidWastewater

带钢在清洗过程中产生的含盐酸、硫酸、硝酸、氢氟酸等成分的废水。

2.0.14碱'性废水AlkalineWastewater

带钢在清洗过程中产生的含氢氧化钠、磷酸钠等成分的废水。

2.0.15含油废水Wastewatercontainingoilandemulsion

带钢生产过程中排放的含有乳化液、液压油、润滑油等成分的废水。

2.0.15含铭废水Cr-containingwastewater

带钢生产过程中排放的含三价铭、六价铭的废水。

2.0.16全流量净化Fullflowpurification

对清洗槽回流的全部介质进行净化处理的方法。

2.0.17钝化废液PassivationWastewater

钢板在钝化过程中产生的废液。

2.0.18电镀废液ElectroplatingEffluent

在电镀生产过程所排出的各种废液，包括镶件清洗水、废电镀液等。

2.0.19磁性分离MagneticSeparation

利用磁性将铁粉等杂质从流体介质中分离出来的方法。

2.0.20硫酸钠再生Na2s。4Recovery

利用物理、化学过程去除硫酸钠溶液中所含的C1+和其它杂质的同时，生成新的

硫酸钠，达到循环利用目的的过程。

2.0.21平整液废液Wastelubricantfromcoldrolledstriptempermill

不满足平整机使用要求且含有污物杂质、杂油的平整液。

2.0.22药剂平整液Chemicalcomposition

用平整剂和脱盐水混合配制的平整液。

2.0.23纯水平整液Purehorizontalliquid

仅用脱盐水作为平整液。

3基本规定

3.0.1废液处理及利用工程应与生产机组同步建设。

3.0.2废液处理及利用工程设计应采用先进、成熟、可靠的技术、工艺和设备，

并应符合下列规定：

1设计能力应与所服务机组的处理能力相匹配。

2工艺设备及自动化控制系统的装备水平应满足处理工艺要求。

3设备和材料选用应满足工作条件和环境要求。

4废液处理设施应靠生产机组就近布置。

5废气排放指标应符合现行国家标准《轧钢工业大气污染物排放标准》

GB28665的有关规定。

6废水排放指标应符合现行国家标准《钢铁工业水污染物排放标准》

GB13456的有关规定。

3.0.3盐酸废液再生工程的建设及维护管理应符合现行国家标准《钢铁企业喷雾

焙烧法盐酸废液再生工程技术规范》GB51093的有关规定。

3.0.4不锈钢冷轧酸洗机组应设置硫酸钠再生装置。

3.0.5不锈钢酸洗机组混酸段宜设置混酸再生装置，当条件不具备时，冷轧不锈

钢酸洗机组宜设置酸液净化装置，热轧不锈钢酸洗机组可设置酸液净化装置。

3.0.6硅钢酸洗机组宜设置硅泥去除装置。

3.0.7生产机组产生的钝化废液、光整废液、耐指纹废液、磷化废液等特殊废液，

应单独收集及处理，宜就近设置废液处理设施或收集后委托专业公司集中处理。

3.0.8生产机组产生的碱性废水、酸性废水、含铭废水、含油废水、电镀废水等，

应分质分类收集后排放至废水处理站处理。

3.0.9管路布置宜遵循无腐蚀性介质管道在腐蚀性介质管道之上，气体管道在液

体管道之上，金属管道在非金属管道之上，保温管道在非保温管道之上。

3.0.10废液处理设施各区域应设置检修电源。

3.0.11酸液净化区域、碱液净化区域、钝化液处理区域、电镀液处理区域、酸储

罐区、酸泵区、焙烧炉炉顶区域、药剂堆放区等必须设置安全喷淋装置。

3.0.12废液处理设施区域内的设备基础及周边车间地坪应做防腐处理。

3.0.13设备间、鼓风机房等机械设备的噪声和振动控制的设计应符合现行国家标

准《动力机器基础设计规范》GB50040和《工业企业噪声控制设计规范》GB/T

50087的有关规定。厂界噪声应达到现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放

标准》GB12348的有关规定。

3.0.14废液处理设施的设备和材料，应满足介质的耐腐蚀性、温度要求，同时满

足强度和刚度的要求，还应符合下列要求：

1内衬耐酸病应符合现行国家标准《耐酸病》GB/T8488的有关规定。

2玻璃钢设备应符合现行行业标准《玻璃钢化工设备设计》HG/T20696的

有关规定。

3PPH设备应符合现行国家标准《静置常压焊接热塑性塑料储罐（槽）》

GB/T25197和《塑料设备》HG20640的有关规定。

4钢衬胶设备应符合现行行业标准《橡胶衬里化工设备设计规范》

HG/T20677的有关规定。

3.0.15钢结构设备除锈和防腐应符合下列要求：

1钢结构设备涂装前除锈应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和

除锈等级》GB8923的有关规定。

2钢结构设备的涂装应符合现行行业标准《钢结构、管道涂装技术规程》

YB/T9256的有关规定。

3钢结构设备外防腐应采用防酸油漆。

4高温钢结构设备外防腐宜根据表面最高设计温度采用相应耐温等级的耐

高温油漆。

3.0.16设备及管道的保温应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规

范》GB50126的有关规定。

4乳化液废液处理系统

4.1工艺参数与配置

4.1.1乳化液废液处理系统应根据乳化液浓度的不同，分别设置独立的设施。

4.1.2乳化液废液处理设施的设计规模宜按乳化液供给系统的工作流量的1.03倍

-1.05倍确定。

4.1.3乳化液废液处理设施主要设备宜包括乳化液回流箱、回流泵组、真空带式

过滤器、磁过滤器、撇油器、反冲洗过滤器、污物收集箱等。

4.1.4乳化液回流箱容积宜为乳化液供给泵3min~5min的出液量。

4.1.5回流泵组的流量宜为乳化液供给系统的工作流量的1.03倍~1.05倍。

4.1.6真空带式过器的过滤能力宜为乳化液废液处理系统处理能力的1.0倍~1.15

倍，过滤精度30jim〜50(im。单台设备处理能力不宜大于150001/min。

4.1.7反冲洗过滤器的过滤能力宜为乳化液废液处理系统处理能力的1.0倍~1.15

倍，过滤精度80|im~100pim。

4.2工艺布置

4.2.1乳化液回流箱应布置在地下油库内。

4.2.2乳化液回流箱布置区应设置集液坑和自动排液设施。

4.2.3乳化液的供液箱中应设置撇油器。

424乳化液供给泵出口宜设置反冲洗过滤器。过滤器反冲洗排出液应进入真空

过滤器进行过滤回收。

425真空过滤器、磁过滤器、撇油器附近应设置污物收集箱。

4.3设备与管道

4.3.1乳化液回流箱宜符合下列规定：

1回流箱宜采用碳钢材质。

2回流箱内应设置回流管，管口应位于回流箱内最低工作液面以下。

3回流箱内应设置隔板，将箱体分为回流区和供液区。

4.3.2回流泵应设备用泵，宜采用离心泵，叶轮宜选用304级别的不锈钢。

4.3.3真空过滤器宜符合下列规定：

1真空过滤器箱体材质宜采用碳钢。

2真空过滤器应设置溢流管。

4.3.4磁过滤器应符合下列规定：

1磁过滤器的传动系统应设置过载保护装置。

2自带箱体的磁过滤器应设置溢流管。

4.3.5撇油器应符合下列规定：

1撇油器应设置调速装置。

2撇油器的电机防护等级不应低于IP54。

4.3.6乳化液废液处理系统的管道材质宜采用碳钢。

5酸液处理系统

5.1工艺参数与配置

I酸液净化系统

5.1.1硅钢酸洗机组硅泥去除装置主要设备宜包括废酸输送泵、沉淀罐、加药装

置、泥浆泵、压滤装置、滤后酸液储存罐、酸液冷却换热器、酸液加热换热器、

酸液回流泵、阀门等。主要技术参数宜满足以下要求：

1沉淀罐的有效容积应满足沉淀时间不小于4ho

2滤后酸液储存罐的有效容积应满足lh~2h的酸液过滤量。

3压滤机的过滤面积应根据酸液中二氧化硅的含量经计算后确定。

5.1.2不锈钢酸洗机组混酸酸液净化装置主要宜包括废酸输送泵、过滤系统、酸

净化和回收装置、酸储存罐等。

5.1.3混酸酸液净化系统的设计能力宜按酸洗机组的最大小时废酸产生量的1.10

倍~115倍确定。

5.1.4不锈钢酸洗机组混酸酸液净化系统的设计指标宜满足以下要求：

1HF回收率不应小于60%o

2HNO3回收率不应小于80%o

3金属离子的去除率不应小于60%。

4工作时间不宜低于6200h。

II混酸废液再生系统

5.1.5混酸再生装置的设计年工作时间不应小于6200ho

5.1.6混酸再生站房内物料存储能力应满足酸洗机组和混酸再生装置连续运行的

要求，再生酸、废酸及金属氧化物储存时间不应低于24h；

5.1.7混酸再生装置的设计指标应满足下列要求：

1HF回收率不应小于97%。

2HNO3回收率不应小于60%。

5.1.8混酸再生装置运行时，宜符合下列控制指标：

1焙烧炉顶部压力宜为-0.15kPa~-0.45kPa。

2焙烧炉顶部温度应控制宜在280℃~320℃。

3预浓缩器出口烟气温度应小于105℃。

5.1.9酸再生装置主要设备宜包括：焙烧炉、预浓缩器、吸收塔、洗涤塔、冷却

塔、废气风机、液滴分离器、氧化塔、脱硝装置、除尘器、酸储罐、酸泵组、燃

烧系统、氧化物粉输送及储存等设施。

5.1.10废酸储罐、再生酸储罐每种数量不宜少于2座。

5.1.11过滤器设置应符合下列要求：

1废酸在进入预浓缩器前宜设置过滤器及备用过滤器，过滤精度不应大于

1mm。

2预浓缩器循环管路应设置分离器。

3废酸在进入酸枪前应设置浓缩废酸过滤器。

5.1.12焙烧炉底部应设置反应耙和旋转阀。

5.1.13混酸再生装置的酸枪数量、主烧嘴数量、底部烧嘴数量可按表5.1.13的规

定确定。每个主烧嘴应设置独立的全自动控制器和火焰检测装置。

表5.1.13酸枪数量、主烧嘴数量、底部烧嘴数量

处理能力（L/h）<40004000-1000010000-15000

酸枪数量（支）2~33~44~5

主烧嘴数量（个）2~33~44~5

底部烧嘴数量（个）11~22~3

5.1.14燃气总管上应设置快速切断阀，数量不应少于2台，阀门关闭时间应小于

1s,零泄漏。

5.1.15焙烧炉供料泵、废气风机应具备调速功能。

5.1.16每套混酸再生装置宜设置独立的金属氧化物粉输送和储存设施。除尘器型

式可采用袋式或板式。

5.1.17混酸再生站房内必须设置固定式危险气体泄漏检测及报警装置。

5.1.18下列工艺参数应检测并具备自动连锁功能：

1焙烧炉顶部温度和烟气压力、中部温度。

2预浓缩器出口烟气温度。

3吸收塔出口烟气温度。

4再生酸冷却后及废酸加热后温度。

5.1.19混酸再生装置应以手动和自动方式在下列模式之间切换：

1酸操作模式。

2水操作模式。

3新水操作模式。

4再生酸操作模式。

5浓酸操作模式。

5.1.20混酸再生装置电机防护等级应符合下列规定：

1各类风机、酸泵的电机防护等级不应低于IP54。

2各类旋转阀的电机防护等级不应低于IP63。

3所有仪表及执行机构防护等级不应低于IP65。

5.2工艺布置

I酸液净化系统

5.2.1酸液硅泥去除装置应布置在靠近机组的独立厂房内，其设备布置宜符合以

下要求：

1各类泵组宜集中布置。

2压滤机应架空布置。

3沉淀罐溢流口与滤后酸液储存罐进酸口之间的高差不宜小于0.6m。

5.2.2混酸酸液净化系统宜布置在酸洗段旁独立的房间内。

II混酸废液再生系统

5.2.3混酸废液再生装置的工艺应按酸罐区及酸再生区分区布置。

5.2.4储罐区必须设置收集、储存和排除积液的措施，储存容积必须大于1台最

大储罐的容积。

5.2.5站房设备布置应符合下列要求：

1废气风机、助燃风机及氧化物粉风机应布置在独立的房间内。

2各类泵组宜集中布置。

3氧化铁粉包装机宜设置在独立的区域。

4预浓缩器、吸收塔、洗涤塔、冷却塔等设备安装面、焙烧炉炉顶平台、

安全喷淋装置等区域应设置地漏和挡水。

5.2.6站房内管路布置应符合下列规定：

1管道宜沿墙、柱、管沟、管廊敷设，不阻碍通行、不妨碍门窗开启、采

光，便于检修。

2各类酸泵吸水管应设排空管。

3各类溢流管应设水封和通气设施。

4储罐应设置进气和排气设施。

5.3设备与管道

I酸液净化系统

5.3.1酸液净化系统设备防护等级应符合下列规定：

1各类风机、酸泵、搅拌器等的电机防护等级不应低于IP54,绝缘等级

不应小于F级。

2所有仪表及执行机构防护等级不应低于IP65。

532酸液输送泵、酸液回流泵、泥浆泵等泵组应设置备用泵。

5.3.3沉淀罐宜采用立式锥底的结构形式。

5.3.4酸液冷却换热器宜设置备用。

5.3.5酸液的加热和冷却温度应采用自动阀门控制。

5.3.6压滤机的材质应能满足酸液的耐腐蚀要求。

II混酸废液再生系统

5.3.7酸储罐设备宜符合下列规定：

1酸储罐宜采用耐HF和HNO3的不低于470树脂级别的玻璃钢材质。

2玻璃钢储罐的防腐抗渗内层厚度不应小于4mm。

5.3.8焙烧炉设备宜符合下列规定：

1炉壳材质，高温区宜采用不低于800H级别的高银不锈钢，中温区宜采

用不低于316L级别的不锈钢。

2燃烧室宜采用刚玉质捣打料、高铝轻质隔热砖、粘土轻质隔热砖。

3炉底位置宜采用高铝砖进行砌筑。

5.3.9预浓缩器外壳宜根据不同条件采用不锈钢316L、PVDF、FRP等材质。

5.3.10吸收塔、洗涤塔、冷却塔、氧化塔、液滴分离器宜符合下列规定：

1吸收塔上部宜采用PPH（改良性聚丙烯）材质，下部宜采用PVDF材质。

2洗涤塔、冷却塔、氧化塔及液滴分离器宜采用PPH、FRP等材质。

5.3.11废气风机宜符合下列规定：

1外壳及叶轮宜采用不低于不锈钢316L等级材质。应设置叶轮冲洗装置。

2应设振动检测、轴温检测装置。

5.3.12脱硝装置宜符合下列规定：

1脱硝装置宜采用SCR法脱硝工艺。

2脱硝装置宜设置尾气热回收装置。

5.3.13耐酸泵宜符合下列规定：

1耐酸泵过流部件宜根据不同条件选用PVDF、PPH、碳化硅等材料。

2机械密封宜设置冲洗水。

5314酸枪宜选用不锈钢316L衬PTFE材质；喷嘴可选用陶瓷、碳化硅等材质。

5.3.15混酸再生站内的管道材质宜符合下列要求：

1废酸、再生酸、漂洗水等介质管道，以及酸罐的通气管、排污管根据温度、

压力等工况可选用PPH、PVDF、FRP等材质。

2预浓缩器前的烟气管道宜采用不低于不锈钢316L材质；预浓缩器后的烟

气管道宜采用PPH、PVDF材质。

3氧化物粉输送管道宜采用碳钢管，弯头宜内衬耐磨材料。

6碱液净化处理系统

6.1工艺参数与配置

6.1.1碱液净化系统宜采用磁性分离法，应满足以下要求：

1采用部分流量净化时，处理能力不应小于系统总循环量的50%。

2碱液中铁粉的去除率不应小于80%。

3采用离线净化时，提升泵组应设置备用泵。

6.1.2碱液净化系统宜采用在线过滤，当无法实现时，可采用离线过滤。当采用

在线过滤时，应设置净化设备的旁通管路。

6.1.3碱液净化系统宜采用全流量净化，当无法实现时，可采用部分流量净化。

6.2工艺布置

6.2.1碱液净化系统应布置在脱脂段附近。

6.2.2采用磁性分离时，介质从净化设备至循环箱宜采用重力流的方式。

6.2.3净化装置周边应设置排水沟。

6.3设备与管道

6.3.1碱液净化系统设备防护等级应符合下列规定：

1各类风机、泵、搅拌器等的电机防护等级不应低于IP54,绝缘等级不应

小于F级。

2所有仪表及执行机构防护等级不应低于IP65。

6.3.2净化装置进、出液管路宜做保温处理。

6.3.3碱液处理系统宜设置废气抽排及净化设施。

7钝化液与电镀液处理系统

7.0.1冷轧处理机组设有钝化工序时，应设置钝化液过滤装置，宜满足以下要求：

1过滤器宜设置在输送泵出口，且宜设置备用。

2过滤器的过滤面积不宜小于管道过流面积的3倍~5倍。

3过滤器应选用不锈钢材质，过滤精度不宜低于0.1mm。

4过滤器前后宜设差压检测仪表。

7.0.2电镀废液宜采用膜过滤、蒸发浓缩、沉淀过滤等回收利用措施或排放至废

水站处理，需通过技术经济比较后确定。

7.0.3电镀液处理系统的布置应便于设备的安装、操作、维护和检修。宜设置在

开放的空间内。当设置在有限空间内时，应考虑通风换气措施。换气次数宜为9

次~13次。

7.0.4电镀液处理系统应设置废气抽排及净化设施。

8平整废液处理系统

8.1工艺参数与配置

8.1.1平整液分为药剂平整液和纯水平整液。药剂平整废液收集后应送至废水处

理站处理；纯水平整废液应设置回收利用设施。

8.1.2纯水平整废液处理设施的设计规模宜按平整液供给系统的工作流量的1.05

倍~1.1倍确定。

8.1.3平整液回流箱容积宜为平整液供给泵50min~70min的出液量。

8.1.4回流泵组的流量宜为平整液供给系统的工作流量的1.05倍~1.1倍。

8.1.5纯水平整废液处理设施主要设备宜包括平整液回流箱、回流泵组、过滤器

等。

8.1.6过滤器的过滤能力宜为纯水平整废液处理系统处理能力的1.5倍~2倍，过

滤精度30gm~50gmo

8.2工艺布置

8.2.1平整液回流箱应布置在地下室内。

8.2.2平整液回流箱布置区应设置集液坑和自动排液设施。

8.2.3回流泵出口应设置过滤器。

8.3设备与管道

8.3.1平整液回流箱应符合下列规定：

1回流箱应采用不锈钢材质。

2回流箱内应设置回流管，管口应位于回流箱最低工作液面以下。

3回流箱内应设置隔板，将箱体分为回流区和供液区。

8.3.2回流泵应设备用泵，回流泵应采用不锈钢材质。

8.3.3过滤器应采用双筒过滤器。

8.3.4纯水平整废液处理系统的管道材质应采用不锈钢。

9废水处理系统

9.1一般规定

9.1.1废水处理应遵从源头减排的原则，根据工程规模、水质特性采用分质处理。

9.1.2废水处理工艺应充分结合国家政策、环境容量、技术水平、处理成本等综

合因素选择。处理工艺在无成熟经验时，应通过试验确定处理工艺及参数。

9.1.3废水处理宜设置废水的回收利用设施。

9.1.4废水处理设施宜符合下列要求：

1废水处理设施宜统一规划、集中布置、分步实施。

2寒冷地区的废水构筑物应有保温防冻措施。

3废水处理设备、建构筑物应根据水质情况采取相应的防腐蚀措施。

4应根据废水水质选择设备及管道材质。

5废水处理设施内应设置废气收集净化装置。

9.1.5废水处理不达标时，应回流处理。

9.2工艺参数及配置

I酸性废水系统

9.2.1酸性废水处理设施的设计规模应根据机组排放废水水量以及排放制度确定,

宜按平均小时排放水量的1.10倍~1.20倍设计。

922酸性废水常规处理宜采用“调节+中和+混凝+沉淀+过滤”的处理工艺。

923不锈钢混酸废水宜增设反硝化工艺。当采用A/O处理工艺时，进入脱硝反

应池的NOs-N浓度不宜超过2000mg/lo

9.2.4当酸性废水需回用时，硫酸废水、氢氟酸废水宜单独设置处理系统。

9.2.5酸性废水调节池其总容积宜按8h~12h设计流量计算，不宜少于2格。调节

池宜设置分配池。调节池内应设有曝气设施，宜设置中和剂投加管道。设在室内

的酸废水调节池宜设置废气收集及洗涤设施。

9.2.6浓酸废液宜单独设置事故池，事故池的有效容积不应小于浓酸废液事故排

放量(含清洗水量)。

927酸性废水中和、曝气、沉淀处理设施主要控制参数宜符合下列要求:

1中和宜采用两级中和+污泥回流工艺，内设曝气设施，总反应时间宜不小

于60min。

2絮凝反应时间宜为10min~15min。

3沉淀池宜采用辐流沉淀池，表面负荷宜为0.5m3/(m2-h)~1m3/(m2-h),不

宜少于2座。

4最终pH调节池宜设置搅拌设施，反应时间宜为5min~10min。

9.2.8酸性废水过滤设施主要设计参数宜符合下列要求：

1过滤设施滤料组成等宜按现行国家标准《室外给水设计规范》

GB50013的相关规定选用；

2重力式过滤设施滤速不大于8m3/(m2.h),压力式过滤设施滤速不大于13

m3/(m2-h)o

3过滤设施宜设置气、水反冲洗辅助系统。

9.2.9不锈钢酸性废水在中和前应设置还原处理设施。

II碱性废水系统

9.2.10碱性废水处理设施的设计规模宜按各机组平均小时排放水量之和的1.10

倍~1.20倍确定。

9211碱性废水常规处理宜采用“调节+中和+絮凝+气浮+生化”的处理工艺。

9212碱性废水调节池总容积宜按8h~10h设计流量计算，不宜少于2格。调节

池前宜设置分配池，调节池底部宜设搅拌或冲洗设施。

9.2.13浓碱废水宜设置单独调节池。

9214碱性废水中和、絮凝、气浮处理设施主要设计参数宜符合下列要求：

1中和池宜采用两级中和，反应时间宜为10min~15mino

2混凝反应时间宜为3min~5min。絮凝反应时间宜为10min~15min。

3气浮池表面负荷宜为3.5m3/(n?.h)~4.5m3/(m2.h),不宜少于2座。

9.2.15碱性废水生化系统主要设计参数宜符合下列要求：

1进入生化设施的水温宜低于35C。

2生化处理工艺应根据进出水水质确定，当采用生物接触氧化法时，接触

时间宜根据试验资料确定，无试验资料时，不宜小于10h。

3生化反应池中好氧区的污水需氧量，应包括去除COD的需氧量、氨氮的

硝化和除氮的需氧量。当采用生物接触氧化法时，气水比不宜低于10:1。

9.2.16生化沉淀池主要设计参数宜符合表9216规定：

表9.2.16表面水力负荷

沉淀池类型辐流沉淀池斜板沉淀池高密度澄清池

表面水力负荷[m3/(m2/h)]W1W2W6

9.2.17碱性废水过滤设施主要设计参数宜符合本规范第928条的规定。

III含油废水系统

9.2.18含油废水处理设施的设计规模应根据机组排放废水水量以及排放制度确

定，宜按平均小时排放水量的1.10倍~1.20倍设计。

9219含油废水预处理宜采用“调节+混凝+气浮”的处理工艺，预处理出水排入

碱性废水处理系统继续处理。

9.2.20含油废水调节池总容积不应小于主生产线乳化液间的乳化液循环槽的容

积，且不少于2格。调节池宜设置分配池、刮油设施、加温装置、废气收集及除

臭设施。

9.2.21含油废水处理系统宜设废油油水分离槽，并设有破乳设施。

9.2.22含油废水混凝、气浮处理设施主要控制参数宜符合下列要求：

1混凝反应时间宜为3min~5min。絮凝反应时间宜为10min~15min。

2气浮池表面负荷宜为1.5m3/(m2-h)-3.5m3/(m2-h)o

IV含铭废水系统

9.2.23含铭废水处理设施的设计规模宜按各机组平均小时排放水量之和的1.50

倍~2.0倍确定。

9.2.24含格废水常规处理宜采用“调节+还原+中和+沉淀+过滤”的处理工艺。

9.2.25含铭废水调节池总容积宜按8h~12h设计流量计算，且不应小于单条主生

产线钝化液循环槽的容积，不宜少于2格。

9.2.26含倍废水调节池必须加盖密封，并设置废气收集及洗涤设施。

9.2.27含铭废水还原、中和、混凝、沉淀处理设施主要控制参数宜符合下列要求：

1还原宜采用两级还原，总反应时间不宜小于60min。

2中和宜采用“两级中和+污泥回流”的处理工艺，总反应时间宜为10min

-15min。

3混凝反应时间宜为3min~5min。絮凝反应时间宜为10min~15min。

4沉淀池宜采用辐流沉淀池，表面负荷宜为0.5m3/（m2.h）~lm3/（m2.h）。

9.2.28还原反应出水六价铭不达标时，严禁进入下一处理单元。

9.2.29含倍废水出水六价铭和总铭不达标时，严禁排入其他废水处理系统。

V污泥处理和处置

9.2.30污泥处理系统应由污泥的浓缩、脱水及泥饼的贮存与输送等工序组成。

9.2.31污泥处理过程中产生的污水应返回污水处理构筑物进行处理。

9232含格污泥、生化污泥、含油污泥、酸性污泥宜设置单独污泥浓缩池及污泥

脱水设备。

9.2.33含铝污泥属于危险废物，必须按规定送交有资质的单位回收处理或处置。

含铝污泥在企业内的临时贮存必须符合《危险废物贮存污染控制标准》GB18597

的规定。

9.2.34污泥浓缩池停留时间不应小于24h,并设有污泥浓缩机。

9235脱水后的污泥应设置污泥料仓贮存，污泥料仓的容量应根据污泥出路和运

输条件等确定。

VI废水深度处理和回用

9.2.36废水深度处理和回用工艺应根据回用水水质要求，经技术经济比较后确定。

宜采用超滤（微滤）+纳滤工艺或超滤（微滤）+反渗透工艺。

9.2.37各系统进水宜符合表9.2.37规定。

表9.2.37各系统进水指标要求

超滤（微滤）系统纳滤系统反渗透系统

序号项目单位

进水限值进水限值进水限值

1pH—6-96-96-9

外压式<100

2悬浮物mg/1<2<2

浸没式<120

化学需氧量外压式<100

3mg/1<70<70

(CODcr)浸没式150-180

4余氯mg/1一<0.1<0.1

5油mg/1<3<1<1

6总铁mg/1<2<0.3<0.3

7污染物指数(SDI)——<3<3

9.2.38寒冷地区反渗透(纳滤)装置进水前宜设置加热设施，进水温度不宜小于

15℃o

9239反渗透(纳滤)产生的浓盐水宜回收利用，直接排放时水质应满足现行国

家标准《钢铁工业水污染物排放标准》GB13456的有关规定。

9.2.40超滤和反渗透(纳滤)装置应设置独立的化学清洗系统。

VII药剂投加系统

9.2.41药剂系统由药剂贮存、溶解、计量、输送等工序组成。药剂的贮存量宜按

7d75d的消耗量计算。

9.2.42药剂种类的选择应根据废水水质、水处理工艺和出水水质要求，通过试验

或根据相似条件下的运行经验确定。当选用铁盐、铝盐混凝剂时，宜采用液体药

剂；当选用聚丙烯酰胺(PAM)作絮凝剂时，宜采用部分水解的干粉剂产品。

9.2.43酸性废水中和药剂宜采用熟石灰，纯度不宜小于92%,200目通过率不宜

小于96%。

9.2.44碱性废水中和药剂宜采用硫酸或盐酸，不应采用硝酸。

9.2.45含铭废水还原剂宜采用亚硫酸氢钠、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠。

9246碱性废水中和剂、还原药剂宜采用高位重力投加方式；混凝剂、絮凝剂宜

采用点对点投加方式。

9.2.47药剂投加计量泵宜采用变频调节控制方式。

9.2.48石灰投加系统宜采用循环投加方式。

9.2.49药剂储罐宜设置废气收集及洗涤设施。

9.3工艺布置

9.3.1各废水处理系统的调节设施、反应设施、加药设施、污泥处理设施宜分别

集中布置，处理构筑物间距应紧凑、合理，应符合现行国家标准《钢铁冶金企业

设计防火规范》GB50414的相关要求。

9.3.2调节池宜靠近废水、废液来水方向布置。

9.3.3废水处理设施平面应按工艺流程顺序布置，竖向设计应按重力流布置，并

应避免废水多次提升。

9.3.4废水处理站区内大型设备宜靠近检修通道布置。

9.3.5废水处理站内各种管线应全面规划，避免相互干扰。管线复杂时宜设置管

架。各废水处理构筑物间的管线连通，在条件适宜时，应采用流槽。

9.3.6废水处理构筑物必须设置栏杆、防滑梯等安全措施，高架处理构筑物必须

设置避雷设施。

9.3.7加药间必须设置安全围堰，围堰内容积不应小于1台最大储罐的容积。

9.3.8卸药区地坪应采取防腐防渗和废液收集措施。

9.3.9鼓风机应布置在独立的房间内，并采取隔音措施。

9.3.10应根据水污染物的种类，在每级处理设施出水位置设置采样口。企业污染

物总排放口应设置排污口标志。

9.4设备和管道

9.4.1酸性废水、含铭废水、含油废水提升水泵应采用耐腐蚀型卧式离心泵。

9.4.2调节池提升泵、回用水供水泵宜采用变频控制方式。

9.4.3搅拌装置宜采用桨式搅拌器或推进式搅拌器，并应满足如下要求：

1桨式搅拌器应符合现行行业标准《桨式搅拌器技术条件》HG/T2124的有

关规定。

2推进式搅拌器应符合现行行业标准《推进式搅拌器技术条件》HG/T2126

的有关规定。

9.4.4澄清池刮泥机宜采用中心传动，配有调速电机以及过扭矩保护装置。

9.4.5泥浆泵应采用螺杆泵、离心渣浆泵、隔膜泵等，用于泥浆回流的泥浆泵宜

采用变频调速控制。采用螺杆泵时应配备干运转保护装置。

9.4.6鼓风机应采用高效、节能、噪声低的机型，宜采用离心风机、磁悬浮风机、

罗茨鼓风机。

9.4.7污泥脱水设备的选择，应满足下列要求：

1酸性污泥、含格污泥宜采用厢式压滤机或板框压滤机进行脱水。脱水后泥

饼的含水率不应大于70%。压滤机工作周期宜采用2h~4h。

2生化污泥、含油污泥宜采用叠螺机进行脱水。

9.4.8加药装置的选择应符合以下要求：

1按投加药剂种类和处理系列分别设置。

2采用粉剂配制液体药剂时，宜将配置与存储投加分开设置。

3投加聚丙烯酰胺（PAM）时宜采用计量泵、螺杆泵等。

4投加石灰乳时宜采用渣浆泵、螺杆泵等。

9.4.9废水处理设施内的管道及构件材质宜符合表9.4.9规定：

表9.4.9管道及构件材质

序

号名称材质要求使用位置

1酸性废水管PPH、CPVC、FRP—

2碱性废水管碳钢一

3含铭废水管CPVC—

4含油废水管碳钢、不锈钢SS304级别—

5加药管道UPVC、CPVC、PE、PPH—

6石灰乳投加管碳钢一

7水下压缩空气管UPVC、CPVC、PE、PPH调节池、中和池

超滤（微滤）、纳滤、反渗透系统

8钢衬橡胶、UPVC、SS304—

低压管道

9反渗透系统高压管道SS316L—

10化学清洗管道UPVC—

11集水槽、溢流堰碳钢防腐、不锈钢SS304级别澄清池、滤池

12滤料石英砂（天然海砂）滤池、过滤器

13滤头PP、ABS滤池、过滤器

14生化池填料醛化纤维丝—

10电气自动化

10.1低压供配电

10.1.1冷轧废液处理及利用设施的用电负荷宜按二级负荷设计，低压供配电系统

应满足该负荷等级的要求。

10.1.2消防设备用电负荷等级，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB

50016的有关规定。

10.1.3自动化控制系统、重要检测仪表、IP通信系统的交换机和电话机应采用

不间断电源(UPS)作为应急电源。

10.1.4各废液处理及利用系统动力变压器宜采用D/ynll连接组别。

10.1.5低压供配电系统宜采用放射式供电方式。

10.1.6低压供配电系统设计，应符合现行国家标准《低压配电设计规范》GB

50054的有关规定。

10.2电气传动

10.2.1电气传动系统宜采用全交流传动方式。

10.2.2调速电机宜采用全数字交流变频调速设备控制，恒速电机宜采用电动机控

制中心控制，容量大于等于75kW的恒速电机宜采用软起动装置控制。

10.2.3电气室的位置应靠近负荷中心，电气室、操作室的进风口应避开酸、碱雾

气等有毒有害物质排放的区域。

10.2.4布置在具有酸、碱雾气区域的电气设备、电缆应采用耐腐蚀材料。

10.2.5布置在具有酸、碱雾气区域的电气设备防护等级不应低于IP54。

10.2.6电缆敷设宜采用电缆桥架为主、局部穿管方式。防腐区域桥架宜采用玻璃

钢等防腐桥架，穿管宜采用PVC(聚氯乙烯)等非金属管。

10.2.7电缆设计应符合现行国家标准《电力工程电缆设计规范》GB50217的有

关规定。

10.2.8照明设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB50034的有关规

定。应在电气室、操作室等房间设置应急照明，且应急照明时间不宜小于30min。

10.2.9防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057的有关

规定。

10.2.10接地设计应符合现行国家标准《系统接地的型式及安全技术要求》GB

14050的有关规定。

10.2.11爆炸和火灾危险环境中的电气工程设计应符合现行国家标准《爆炸危险

环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。

10.3检测仪表

10.3.1温度检测仪表应符合下列规定：

1热电阻宜采用分度号为PtlOO；热电偶应根据测温范围选择分度号为K、Bo

2应根据被测介质的特性，选择测温元件保护管材质。

3对于强腐蚀性酸性介质，过程连接宜采用法兰连接。

10.3.2压力仪表应按照被测介质的腐蚀性选择合适的接液材质，对强腐蚀性的酸

性介质，过程连接宜采用法兰连接。

10.3.3对管径大于等于50mm的气体和不导电的液体流量检测宜采用节流装置。

并符合以下要求：

1对于温度、压力波动较大的气体流量测量应进行温度、压力补偿。

2节流装置取压及安装方式应符合现行国家标准《用安装在圆形截面管道中

的差压装置测量满管流体流量》GB/T2624.3的相关要求。

10.3.4管径小于50mm的气体和不导电液体流量检测宜采用涡轮式流量计。

10.3.5电磁流量计应符合下列规定：

1对导电液体介质的流量测量，宜采用电磁流量计。

2当被测介质中含有磁性或可磁化物质时，不宜采用电磁流量计。

3对于碱性介质，电极材质宜采用不锈钢；对于硫酸、硝酸，电极材质宜采

用但金属；对于氢氟酸、氢氟酸与硝酸的混酸，电极材质宜采用钳金属；内衬材

质宜采用聚四氟乙烯。

4维护空间不足或振动较大的场所，宜选用分体式电磁流量计。

10.3.6物位仪表应符合下列规定:

1在正常工况下密度易发生明显变化的液体介质，当采用静压式或差压式

液位计时，应有与工况相适应的密度补偿方案。

2对含有磁性或易磁化物质的测量介质，不宜采用磁翻板或磁浮子液位计。

3对于强腐蚀性介质和易结晶介质液位的测量宜采用耐腐蚀的非接触式液

位计。

10.3.7分析仪表应符合下列规定：

1在可能产生危险气体泄露的区域，应设置泄露检测报警装置。

2反渗透装置供水的余氯检测宜带pH和温度补偿。

3当介质中含有氢氟酸时，pH传感器应抗氢氟酸腐蚀。

4对管道内的介质进行水质检测时，宜采用流通式安装。

10.3.8控制阀应符合下列规定：

1控制阀在事故状态时的阀门位置应处于安全位置。

2影响安全且未设旁通阀的控制阀应配置手轮。

3混酸再生焙烧炉烧嘴的燃气流量调节阀应具有切断功能。

10.3.9仪表系统的受电电源应为三相380V,或单相220V交流电源。

10.3.10仪表气源应符合下列规定：

1应采用净化压缩空气。

2正常供气压力宜为0.4MPa〜0.6MPa。

3空气品质应满足所选气动仪表的要求。

10.3.11现场仪表的安装位置应满足仪表的测量和维护要求。

10.3.12腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工艺管道及设备。

10.3.13强腐蚀介质区域的电缆和电缆敷设材料应采用耐腐蚀材料或采取防腐蚀

措施。

10.3.14露天安装的仪表变送器、转换器等应采取防护措施。

10.3.15在仪表测量管路内的介质易冻结、凝固和析出结晶的场合，应对现场仪

表、测量管路等采取伴热保温措施。

10.3.17环境具有腐蚀性的场合，电磁阀宜集中布置在电磁阀箱内，宜采用正压

保护。

10.4自动控制系统

10.4.1冷轧废液处理及利用设施的基础自动化系统(L1)应包括电气传动控制和

仪表控制，宜采用一体化系统。

10.4.2冷轧废液处理及利用设施的基础自动化系统(L1)应采用PLC(可编程序控

制器)或DCS(集散控制系统)。

10.4.3基础自动化系统(L1)的应用软件应满足生产工艺过程控制的需求，并应确

保在调试和运行过程中不会因为应用软件本身的缺陷造成人身或设备伤害。

10.4.4人机界面应符合现行国家标准《人机界面标志标识的基本和安全规则操

作规则》GB/T4205的有关规定，并应符合下列规定：

1人机界面应具有人性化的特点，满足现行国家标准《安全色》GB2893

中对符号、安全色和安全标志的要求。

2操作室、电气室、各层平台上应设置紧急停车按钮。紧急停车按钮应采

用带机械保持的红色蘑菇头按钮。

3通过人机界面计算机或触摸屏等进行的重要操作，应采取防止误操作的

措施。

10.4.5紧急停车应符合下列规定：

1紧急停车区域应按工艺生产关联的密切程度划分，与触发点密切相关的

设备应划分到同一区域。

2紧急停车系统应由安全继电器或安全PLC构成的硬件电路组成。

3紧急停车状态应人工确认后手动解除，且解除后不能导致相关设备的自

动重新启动。

10.4.6自动化系统防雷与接地系统的设计，应符合现行国家标准《建筑物电子信

息系统防雷技术规范》GB50343和《系统接地的型式及安全技术要求》GB14050

的有关规定。

10.4.7自动化系统通讯网络布线，应符合现行国家标准《综合布线系统工程设计

规范》GB5O311的有关规定。

10.5电讯设施

10.5.1冷轧废液处理及利用设施的操作室应设置厂区电话和调度电话，电气室、

工程师室应设置厂区电话。IP电话系统应配置QoS保证。

10.5.2冷轧废液处理及利用设施的电气室、操作室以及重要的现场操作台（箱），

宜设置有线对讲话站。

10.5.3有线对讲系统的信号电缆宜采用对绞屏蔽型电缆。

10.5.4有线对讲系统宜采用集中供电方式。

10.5.5冷轧废液处理及利用设施的吊车操作人员和地面指挥人员以及与操作室

之间的通信联络应采用无线对讲通信。

10.5.6设备检修维护、调试等流动岗位之间，以及流动岗位与调度室、操作室之

间的通信联络应采用无线对讲通信。

10.5.7无线对讲系统的使用频率、功率应符合国家现行无线电管理的有关规定。

1058生产机组的关键部位，以及生产和管理上需要查证的部位，应设置具有录

像功能的工业电视。

10.5.9摄像机安装及维护不便时，应设置检修平台、护栏及扶梯。

10.5.10视频服务器或硬盘录像机，采用的视频压缩标准应与企业调度电视系统

采用的视频压缩标准一致。

10.5.11IP摄像机的压缩格式，应与企业调度电视采用的压缩标准一致。现场监

控画面的摄像机，其压缩标准不宜低于MEPG4,清晰度不宜低于D1,图像实时

传输速度不宜小于25帧/秒。

11辅助设施

11.1总图布置

11.1.1混酸再生站、废水处理站的总图布置应符合现行国家标准《钢铁企业总图

运输设计规范》GB50603的有关规定。

11.1.2混酸再生站、废水处理站的场址位置宜位于全年最小频率风向的上风侧，

并远离生活区。

11.1.3废水处理站的建构筑物宜集中布置，间距应紧凑，符合国家现行标准《建

筑设计防火规范》GB50016的要求。

11.1.4混酸再生站宜靠近酸洗机组布置。

11.1.5混酸再生站房外宜设计氧化物粉运输、大型设备检修通道。

1LL6废水处理站区宜设计污泥及药剂运输、大型设备检修通道。

11.2给排水设施

11.2.1冷轧废液处理及利用设施给排水设施的设计应满足现行国家标准《钢铁企

业给水排水设计规范》GB50721和《建筑给水排水设计规范》GB50015的有关

规定。

11.2.2由外部供给的生产水、生活水、脱盐水的水质、水压需满足冷轧废液处理

工艺的要求。

11.2.3废水处理站区内宜设置冲洗设施，冲洗水宜采用回用水。

11.2.4冷轧废液处理及利用设施应设置地坑，收集废液及生产废水。

11.2.5废水处理站区域宜设置初期雨水收集池，送废水处理站处理。

11.3热力设施

11.3.1冷轧废液处理及利用设施的压缩空气设计应符合下列规定：

1压缩空气的技术参数应满足处理工艺及设备的要求。

2压缩空气宜由厂区压缩空气管网集中供气，在压缩空气总管上宜设置空

气净化装置及排水装置。

3污泥脱水系统的吹扫压缩空气宜单独设置空气储罐。

11.3.2蒸汽宜由厂区蒸汽管网集中供汽。

11.4燃气设施

11.4.1混酸再生站所需燃料可采用煤气、天然气和液化石油气。

11.4.2燃料的技术参数应符合下列要求：

1煤气的技术参数应符合现行国家标准《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486

的有关规定。

2天然气的技术参数应符合现行国家标准《天然气》GB17820的有关规定。

3液化石油气的技术参数应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174的

有关规定。

11.4.3燃气设施设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028和《工

业企业煤气安全规程》GB6222的有关规定。

11.4.4氮气的设计应符合下列要求：

1技术参数应符合现行国家标准《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486的有

关规定。

2压力和用量应满足燃气管道吹扫的要求。

3宜由厂区氮气管网集中供气。

11.5通风采暖设施

11.5.1冷轧废液处理及利用设施的采暖通风设计应符合现行国家标准《采暖通风

与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。

11.5.2主要建构筑物的通风换气次数不应小于表1152的规定。

表11.5.2建构筑物通风次数

构筑物区域通风次数（次/小时）

废水处理站主厂房6

化学加药间区域6

污泥脱水间区域4

深度水处理膜处理间3

乳化液处理区域6

构筑物区域通风次数（次/小时）

酸储罐区域8

11.5.3电气室、操作室及化验室应设置空调。

11.5.4在冬季寒冷地区，应提供在冷轧废液处理及利用设施停工时的紧急采暖措

施。

11.6检化验

11.6.1冷轧废液处理及利用设施宜设置独立的检化验室。

11.6.2废水处理站进、出水应按国家现行排放标准和环保保护部门的要求，设置

相关项目的检化验。

11.6.3废水处理站常规检化验项目及频次宜符合表11.6.3规定。

表1163废水处理站常规检化验项目及频次

序号项目检验频率序号项目检验频率

1pH值、1次/班15六价铭1次/班

2CODcl1次/班16总铭1次/班

3BOD51次/周17氟化物1次调

4浊度1次/班18氟化物1次/周

5悬浮物1次/班19挥发酚1次调

6油1次/班20总锌1次/周

7DO1次/班21总铝1次/周

8MLSS1次/班22总铳1次/周

9SV%1次/班23总银1次/周

10SVI1次/班24总铜1次/周

11总氮1次/班25总碑1次/周

12氨氮1次/班26总铅1次/周

13总磷1次/班27总镉1次/周

14总铁1次/班28总汞1次/周

1164混酸再生站常规检化验项目及频次宜符合表11.6.4规定。

表1164混酸再生站常规检化验项目及频次

序号项目检验频率

1废酸（总HF、总HNCh、总Me）每班二次

2吸收塔再生酸（总HF、总HNO3、总Me）每班二次

3再生酸罐再生酸（总HF、总HNCh、总Me）每班二次

4氧化物每班至少一次

11.7建筑与结构

11.7.1建筑设计应符合下列规定：

1建筑设计应执行国家的技术经济政策，遵循技术先进、经济合理、安全

适用、确保质量，节能、环保、健康的原则。

2废液处理设施是否设置站房，应根据工艺要求及所处地理气候条件等决

3建筑地坪的设计，应根据地基处理、防冻胀等因素确定地坪构造，地坪

基层宜选用钢筋混凝土、钢纤维混凝土。

4建构筑物的设计，在满足自然通风、采光等要求的前提下，其材质应满

足防火、防腐蚀、保温隔热等要求。

11.7.2结构设计应符合下列规定：

1废水处理站和混酸再生站宜采用现浇钢筋混凝土结构。

2废液处理池结构设计除应满足工艺相关要求外，还应符合现行国家标准

《给排水工程结构构筑物结构设计规范》GB50069的有关规定。

3结构耐久性设计除应满足工艺相关要求外，还应符合现行国家标准《混

凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476的有关规定。

4荷载取值除应根据生产工艺所要求的操作、检修荷载进行设计外，还应

符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定。

5对于建造在地震区、湿陷性黄土或膨胀土等地区的结构设计，尚应符合现行

有关标准的规定。

11.8建筑防腐蚀设计

11.8.1冷轧废液处理及利用设施的建筑防腐蚀设计，应符合现行国家标准《工业

建筑防腐蚀设计规范》GB50046的有关规定。

11.8.2废水处理站内防腐要求宜符合表11.8.2规定。

表11.8.2废水处理站防腐要求

序

号

料