预制梁质量控制要点及注意项目基础手册

张石高速公路涞水西至曲阳（保石界）段预制梁施工常见问题、处理质量控制关键点专题手册我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见问题进行了分析和归纳，并明确了处理问题方法和方法，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术责任人务必严格地遵照实施并对照整改，深入加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容以下：一、预制场建设1．预制场地未均匀压实，预制梁底座未给予加固和排水不畅施工前应将场地整平，充足压实，并设计合理排水设施；预制梁底座范围内，浇筑大于15cm厚、20Mpa强度水泥混凝土；预应力梁梁端周围底座范围内需用混凝土加固，避免梁端周围荷载集中引发地基不均匀沉降。2．预制场使用龙门吊时，未遵守相关安全规程龙门吊应进行专门设计，并须经过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能全方面验算，拼装完成后，必需组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必需天天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格实施。二、预制生产模板1．模板安装位置、尺寸不符合设计要求在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和对应规范，按要求关键检验模板标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件位置和尺寸等在规范许可偏差范围内，确保施工后混凝土构件尺寸平面位置符合设计要求。2．模板安装和其它工序施工不协调在进行模板安装前应全方面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板损耗和天气改变等各方面原因影响，正确计算所需模板周转数量，并确定正确拆模步骤，确保流水作业经济合理和施工质量。同时应注意模板安装和其它工序施工协调问题，既要确保流水作业施工通畅、快捷，又要预防一些工序上遗漏或施工不到位，确保工程质量。3．未采取合适方法预防模板推移为预防模板推移，在施工前，应确保操作人员明了模板施工技术方案，并准备足够数量、质量支撑材料，严格按既定方案施工；模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检验，尤其是在支撑间距、支撑材料等方面；加强混凝土浇注检测，发觉问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。模板承载力、刚度和稳定性能满足施工时多种荷载作用。4．模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不妥在模板安装施工前应做模板设计，施工中应确保多种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。对于模板拼缝，必需采取针对性方法来处理拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采取适宜固定件来确保连接牢靠。5．模板安装后未推行验收程序模板施工过程中，关键管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格根据上道工序验收合格经过后，才进入下道工序步骤操作。落试验收程序，以确保工程质量。6．结构混凝土未达成要求时间或强度，就进行模板拆除应在混凝土强度能确保其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除，通常应在混凝土表面抗压强度达成2.5Mpa时方可拆除侧模板。在具体施工中应正确估量到混凝土强度发展情况，并综合考虑气温改变、养生条件等各方面影响，并结合抽检混凝土试块强度发展改变，来最终确定拆除模板时间。7．模板表面未使用合格脱模剂及正确涂刷方法模板在使用、拼装前，应将模板面上残渣灰浆等清理洁净，并均匀涂刷脱模剂，通常以涂刷两遍为宜，做到不漏刷，起到顺利脱模效果。而对于脱模剂选择，需要针对不一样结构和部位影响，选择专用脱模剂，选择标准是既便于脱模又不会对混凝土表面造成较严重污染。8．模板安装好后，清理多种杂物不根本，用水或压缩空气清理完成后，没有预留出渣口在钢筋、模板安装前，应对旧混凝土面进行凿毛，对预留进行除锈处理，并使用水或压缩空气进行清理；应提升施工人员质量意识，在钢筋模板安装过程中，尽可能避免杂物落入模板内侧，并在合适位置预留出渣口。模板安装完成后，应重新用水或压缩空气清理模板内部，要求将余留杂质经过出渣口清出模板内部，保持混凝土浇注面洁净，从而确保混凝土内在质量。9．上道工序未验收就进行模板安装应建立对应明确现场施工验收制度和责任人制度，严格落实三级验收制度（施工班组自检、施工管理人员专题检验、现场监理人员抽检），对于每步验收工作均应确定对应责任人，正确真实性填写施工验收表格和标准，严格根据上道工序验收合格后方进入下一道工序施工步骤操作，以确保工程质量。制订相关管理条例、奖罚方法，做到程序明确、标准明确、形式明确、奖罚责任明确。（二）钢筋1．进场钢筋手续不全，无标牌、出厂质量合格证和试验汇报单钢筋应有出厂质量合格证和试验汇报单，钢筋表面或每捆钢筋均应有对应标志。在材料进场前应对每批钢筋按要求频率进行抽检并检验外观质量情况。针对钢筋不一样钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，必需做到分批验收、分别堆存，不得混合堆放，且应设置识别标示牌，标明其品种、等级、直径及数量等数据。钢筋在运输和贮存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高并加以遮盖。2．随意使用其它强度、牌号或直径钢筋替换设计中要求钢筋在进行钢筋替换使用时，应充足了解设计意图和代用材料性能，除按规范要求办理外，通常还应注意下列事项：（1）应将二者计算强度进行换算，并对钢筋截面积作对应改变。（2）其直径改变范围最好不超出4~5mm，变更后钢筋总截面面积差值大于-2%，或小于+5%。（3）钢筋强度等级变换不宜超出1级。用高一级钢筋替换低一级钢筋时，宜采取改变直径方法而不宜采取改变钢筋根数方法来降低钢筋截面积，必需时尚需对构件裂缝手变形进行校核。（4）以较粗钢筋替换较细钢筋时，应校核握裹力。（5）现代用钢筋排数较原来增多，截面有效高度减小或改变弯起钢筋位置时，应复核其截面抵御力矩或斜截面抗剪配筋。另外关键结构中主钢筋需要替换时，应由原设计单位作变更设计，不得随意替换。3．对钢筋泥污或油污不作处理钢筋在使用前必需对外观质量进行具体检验，同时要加强现场施工人员责任心，发觉钢筋外观质量较差、有油污和泥污甚至损坏钢筋应立即清理洁净，较严重应废弃处理。另外要加强现场钢筋保管，根据要求方法存放钢筋，不得随意摆放，影响钢筋使用寿命。4．用II级或冷拉钢筋做吊环预制构件吊环，应采取未经冷拉I级热轧钢筋制作。I级热轧钢筋弯拉性能很好，弯曲角度能够达成180°，适宜于制作吊环。5．盘圆钢筋未经过调直或调直时施加应力过大钢筋冷拉能够采取控制应力或控制冷拉率方法。冷拉前首先检验钢筋原材料质量必需合格，并依据其材质情况由试验结果确定适宜控制应力和冷拉力。冷拉率大小，应以能将钢筋调直并去掉锈皮为宜，无须也不宜过多提升冷拉率。对于I级钢筋冷拉率以不过多超出钢筋屈服点为宜，参考《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）要求，I级钢筋调直最大冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400、HRB500钢筋调直冷拉率不宜大于1%。同时在控制冷拉应力或冷拉率进行钢筋冷拉后，需要在已拉直材料上取样抽检，确保冷拉后钢筋强度符合设计规范要求。6．焊条型号和钢筋规格种类不匹配必需按设计要求选择焊接焊条、焊剂、并提供合格产品。钢板和型钢宜采取碳钢或低合金钢，用于预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头，其性能应符合现行国家标准要求。多种焊接材料性能应能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）要求。多种焊接材料应分类存放和妥善管理。7．使用已受潮焊条多种焊条在运输和存放中，应采取预防受潮变质方法，存放在干燥库房内。焊接中不得使用受潮变质焊条，雨雪天气不能焊接，平时应保持焊接区域内环境干燥清洁。当采取低氢型碱性焊条时，使用前应按说明书要求烘焙，干燥后放入保温桶内保温使用；采取酸性焊条时，如受潮、在使用前应烘焙后再使用。8．钢筋使用搭接焊时，未按同轴焊接依据规范要求，在钢筋搭接焊时，焊接端钢筋应合适预弯一定角度（搭接长度范围），要求达成两钢筋轴线在一直线上。这么才会消除钢筋接头处弯矩作用，确保结构受力性能及抗震要求。9.一般混凝土中直径大于25mm钢筋采取绑扎接头按规范要求，轴心受拉和小偏心受拉杆件中钢筋接头，均应焊接。对有抗震要求受力钢筋接头，宜优先采取焊接或机械连接一般混凝土中直径大于25mm钢筋应采取焊接接头。10．下料时未考虑同一断面对焊接接头数要求接头没置应按规范要求：（l）受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开部署。（2）对于绑扎接头，两接头间距离应大于1.3倍搭接长度。（3）对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。（4）配置在接头长度区段内受力钢筋，其接头截面积占总面积百分率应符合规范要求。（5）绑扎接头中钢筋横向净距不应小十钢筋直径口不应小于25mm。（6）在同一根钢筋上应尽可能少设接头。（7）电弧焊接和绑扎接头和钢筋弯曲处距离不应小于10倍钢筋直径，也不应在构件最大弯矩处。11．对焊接接头未做外观检验、处理钢筋焊接完成后，应对焊接接头逐一进行外观检验，并达成以下要求：（1）接头焊包饱满均匀、无裂纹、气孔、夹渣、钢筋表面无显著烧伤、咬肉等缺点。（2）接头处上下钢筋轴线偏移不得超出钢筋直径0.l倍，同时小于2mm。（3）接头处弯折角度不得大于4°。（4）四面焊包突出钢筋表面高度应大干或等于4mm对于外观检验不合格者，应切除重焊，或采取补强焊接方法。12．钢筋间距不符合设计或规范要求在施工中要注意严把施工工艺关，提升施工人员责任心，在施工中要随时监测、验收、确保钢筋间距。在扎箍筋时，可在通长纵筋上画线，然后按线距摆开绑扎，这么可有效地确保箍筋间距。13．钢筋焊接长度或绑扎长度不符合规范要求依据规范要求，受拉钢筋绑扎接头搭接长度应符合规范要求；受压钢筋绑扎接头搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。钢筋焊接接头长度对于双面焊缝，其长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。另外，在任何情况下，纵向受拉钢筋搭接长度不应小于300mm；受压钢筋搭接长度不应小200mm。14．砂浆垫块制作安装不能满足要求（1）施工前要准备好水泥垫块，垫块应按级配认真浇捣，并加以养护，以确保其必需强度。垫块通常宜采取强度等级为42.5一般硅酸盐水泥，并按11～12百分比砂浆制作。（2）要求垫块厚度正确，在厚度小于20mm时，垫块平面尺寸宜为30mm×30mm；在厚度大于20mm时，垫块平面尺寸宜为50mm×50mm。竖向使用水泥垫块宜带有铁丝。（3）垫块间距通常为每平方米四块，以垫块问钢筋不下垂为准，且宜垫在纵筋或钢筋交叉处。（4）垫块应垫稳扎牢，预防移位、脱落，严禁用碎石、碎砖等充作垫块。（5）浇注混凝土前应检验水泥垫块等方法是否完好，浇捣混凝土时要注意保护，使保护层有一定厚度。

（6）在设计图纸中通常全部会给出混凝土保护层厚度，垫垫块时不仅要注意厚度不可过薄，也要注意不可使混凝土厚度超厚，不然将产生有效高度降低缺点，在受弯构件中要尤其注意。（7）对于半圆弧垫块，安装时应确保半圆弧面朝外即和模板接触，大面和钢筋接触，不然将影响梁体砼表面外观质量，在垫块安装过程中要引发高度重视。15．结构预留钢筋锚固长度不足预埋件受拉锚筋和弯折锚筋锚固长度，应符合规范相关受拉钢筋最小锚固长度要求，且不应小于30d，受剪和受压直锚筋锚固长度不应小于15d。弯折锚筋和钢板间夹角，通常大于15°，且小于45°。当受拉锚筋长度预留不足，受到限制时，可采取在锚筋端头加焊锚板，或设直钩加焊短钢筋等措施，使锚筋含有足够锚固能力。当预埋钢筋承受剪力较大时，可依据计算采取加设支撑短筋或支撑板等方法，使预埋钢筋含有足够抗剪能力。16．结构预留钢筋放置时间过长，未进行处理桥台施工完成后若不能立即进行下一道工序施工，则需要对预留钢筋作防锈处理，涂刷防锈油，并在下道工序进行时清除洁净。对已生锈钢筋应作除锈处理，保持钢筋表面洁净，确保工程质量，消除质量隐患。17．未按设计图纸要求尺寸制作钢筋构件钢筋加工形状、尺寸必需符台设计要求，要依据实际成型条件如弯曲类型和对应下料调整值、弯曲处曲率半径、板距等，制订一套可靠操作方法。板距大小应依据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。对于形状比较复杂钢筋，最好先放出实样，并依据具体条件预先选择适宜操作参数。当成型钢筋部分误差超出质量标准许可值时，应依据钢筋受力特征分别处理，假如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或角度稍有不准，应经过技术判定确定是否可用；但对结构性能有重大影响，则必需返工。18．钢筋安装未采取标线等有效方法控制，线形不能确保因为钢筋骨架片本身材料及形式局限，在其安装过程中，极易变形。而在施工安装时，采取标线等有效方法，对钢筋骨架形状及其在模板中位置进行调整，确保钢筋安装正确到位，维持其线形直顺，方能有效地确保构件受力性能，确保混凝土结构质量。19．钢筋主、次筋部署错误钢筋骨架或钢筋网在绑扎前，施工管理人员应对图纸进行具体审查，并向操作工人班组进行技术交底，将主、次钢筋绑扎安装位置交代清楚。另外还需要加强钢筋制作安装工作自检和隐蔽工程验收，查出质量问题应立即整改。20．钢筋绑扎不牢或绑扎定位数量不足对于制作好钢筋骨架或钢筋网，要求必需含有足够刚度和稳定性。钢筋交叉点应用铁丝绑扎坚固，必需时亦可用点焊焊牢，必需确保受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋必需全部扎牢。除设计有特殊要求外，柱和梁中箍筋应和主筋垂直。在垂直构件中，为预防钢筋下滑，宜采取缠扣；箍筋转角处、弯筋转角处宜用兜扣、套扣、反十字扣或反十字缠扣等。采取一面顺扣时，相邻绑扎点应改变方向，交叉绑扎，以提升骨架、网片整体性，预防变形。搭接接头处箍筋，应先绑好搭接接头，然后再和箍筋扎牢，不得将搭接接头和箍筋一次绑扎。多工种交叉作业易损坏钢筋绑扣，浇捣混凝土前进行隐蔽工程验收时，应检验钢筋绑扣，如有缺漏，应将钢筋整理后补上绑扣。绑扎箍筋时，其间距应做标识，分隔均匀，绑扣位置正确。21．钢筋骨架片起吊点位置不合理吊装钢筋骨架吊点对较短骨架可设在距两端1/4处；对较长骨架可采取四点吊，吊点在距两端1/6和2/6处。吊架宜将整个骨架系兜起起吊，或将吊钩钩住附加短，四点吊吊起较长钢筋骨架时，可使用横梁吊。22．混凝土浇筑前未对钢筋施工质量进行验收混凝土浇筑前对钢筋验收工作范围较广，总来说能够归纳到以下几点：(1)钢筋外观检验，包含钢筋直径、型号、外形、长度、弯曲程度、裂痕、锈蚀等项目，如发觉有异常现象，包含焊接或力学性能显著不正常时，应拒绝使用。(2)原材料钢筋力学性能试验中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标均应符合现行国家标准。(3)对进场钢筋质检证书不齐全或在加工中发觉外观缺点严重、机械性能显著不正常原材料，还应对钢筋进行化学成份检验和其它专题检验。(4)根据施工图纸设计，检验钢筋品种型号、数量（根数和长度）、位置（间距、尺寸、弯起位置等）是否符合要求。(5)检验钢筋焊接或绑扎接头长度及施工工艺是否满足设计规范要求，并按要求频率取样进行力学试验。(6)检验砂浆垫块数量位置是否满足施工需要，并检验各部位钢筋间是否绑扎牢靠，形成整体。(7)注意预埋件位置、预留长度等问题处理，不可影响下道工序施工。(8)采取按工序分阶段验收方法，对已施工完成工序严格把关验收，发觉问题立即整改，避免缺漏。23．钢筋保管不良，受到雨水侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良需要在现场存放较长时间钢筋应堆入仓库或料棚，屋顶需作防水处理，并确保通风良好。贮存钢筋时应按批分别堆放整齐，地面应保持干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，预防浸水或雨露侵蚀。现场使用钢筋也必需垫高并加遮盖。混凝土构件中无法立即施工钢筋外露部分，必需采取防雨水侵蚀有效方法。24．绑扎钢筋铁丝头朝外绑扎钢筋铁丝头必需一致向内弯曲，以避免浇注砼后外露，造成雨水锈蚀，造成梁体内钢筋有效面积降低，造成质量隐患，在施工过程中要尤其注意。（三）混凝土1．水泥无出厂合格证和进场试验汇报而直接使用水泥进场必需要有出厂合格证或进场试验汇报并应对其品种、强度等级、包装散装仓号、出厂日期等检验验收。使用前必需按要求批量取样送试验室复试，水泥性能指标必需符国家相关要求方可使用。水泥出厂超出3个月后必需进行复查试验，对于强度不足水泥可作降低强度等级使用。混凝土中若使用外掺料中含f-CaO,必需按实际百分比和水泥同时做安定性检测。2．水泥质量不稳定或达不到要求选择水泥时，应注意其本身性能对混凝土结构、耐久性和使用条件是否有不利影响。对于进场水泥，对其强度等各项性能指标均应进行检测，以确保其能够满足设计规范要求。同时也应该对水泥试验结果进行综合统计，当出现强度等性能指标忽然变异时，应立即分析原因，预防将质量不稳定水泥用于工程中。3．对进场水泥未采取妥善保留方法(1)袋装水泥在运输和储存过程中应预防受潮，在堆放时应离地垫高，离地及墙不少于30cm。(2)袋装水泥堆垛高度不宜超出10包，并应顶留通道。(3)多种水泥应按不一样强度等级、品种和出厂日期分别堆放，并做好标示。(4)散装水泥储存，应尽可能采取水泥罐或散装水泥仓库。(5)水泥如受潮或存放时间超出3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。4．使用过期或受潮结块水泥加强对水泥保管，采取预防受潮结块方法，散装水泥应置于专用斗仓内，袋装水泥堆放时应离地垫高，离地及墙各不少于30cm。凡受潮结块或过期水泥不得用于强度等级要求高混凝土或关键工程结构中，过期水泥应进行复试，并按试验结果强度等级使用。5．混凝土集料性质不符合要求混凝土细集料，应采取级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工机制砂。细集料不宜采取海砂，山于海砂中酸性氯离子会和水泥化学成份发生反应，对混凝土质量产生影响。混凝土中粗集料，应采取坚硬卵石或碎石，其颗粒级配可采取连续级配或连续级配和单粒级配合使用，粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选择，同时粗集料压碎位、针片状颗粒含量、含泥量、小于2.5mm颗粒含量等指标应满足设计规范要求，另外碎石或卵石中有害物质（硫化物、有机质）含量不可过高。6．混凝土集料颗粒级配不符合要求砂细度模数能够反应全部颗粒粗细程度，多种形式混凝土所用砂细度模数，在满足规范要求情况下，同时要求其级配也要符合规范级配范围。粗集料颗粒级配，可采取连续级配或连续级配和单粒级配合使用。在特殊情况下，经过试验证实混凝土无离析现象，也可采取单粒级。同时要求符合规范要求级配范围。粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选择，但最大粒径不得超出结构最小边尺寸1/4和钢筋最小净距3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超出钢筋最小净距1/2，同时最大粒径不得超出100mm。用混凝土泵运输混凝土时粗集料最大粒径，除应符合上述要求外，对碎石不宜超出输送管径1/3；对于卵石不宜超出输送管径1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂要求。7．混凝土外加剂品种、质量及掺量未经试验确定使用前对外加剂品种及掺量全部要进行试验检验。选择外加剂时应具体了解产品实际性能，注意生产厂家所提供技术资料和应用说明。依据不一样产品测定对应项目。使用前，应进行混凝土级配试验，如检验掺减水剂混凝土性能，通常应测定坍落度损失、减水率、含气量和抗压强度等四项指标。试验室应注意要求采取工程上所使用水泥品种和外加剂进行试验。这是因为水泥对外加剂影响很大，水泥品种不一样，将影响减水剂减水、增强效果，其中对减水效果影响更显著。8．不按砂、碎石含水量调整施工配合比依据设计规范要求，天天施工前或天气改变后，均应对现场砂、碎石含水量进行测定，然后依据实测含水量数值来调整施工配合比，使现场施工配合比和设计配合比相符，确保混凝土施工和质量。9．混凝土施工缝凿毛不根本在已浇筑混凝土表面，应在抗压强度大于1.2N/mm2(MPa)情况下方可安装模板,然后浇筑混凝土。在已硬化混凝土表面，应将水泥浮浆和松动石子等软弱混凝土清除洁净，并加水湿润和冲洗洁净，这也是俗称“凿毛”。在凿毛混凝土表面，不得积水，且要达成表面粗糙。在浇筑混凝土前，宜在施工缝处铺一层水泥浆或混凝土内成份相同水泥砂浆，灌注后混凝土细致捣实，使新旧混凝土之间粘结紧密。10．混凝土施工缝和沉降缝位置留置不妥混凝土施工沉降缝位置，通常在图纸设计中已经给出，应严格按设计规范要求，事先顶留沉降缝位置，并检验验收后在施工中设置沉降缝，不可发生疏漏。11．施工停置时间过长后，表面未按施工缝处理在混凝土浇筑过程中，因故必需间断且间断时间超出要求时，必需必置施工缝。其中许可间断时间应从混凝土加水搅拌起计，包含运输时间、前层混凝土浇筑时间后一层混凝土浇筑振捣时间。施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，以留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工部位，并按设计规范要求处理。12．未进行混凝土配合比设计现场来料后应立即将原材料按要求取样送试验室申请进行混凝土配合比设计，试验室依据原材料性能及对混凝土技术要求进行设计。混凝土配合比设计必需经过计算、试配和调整三个阶段才能科学地确定合理混凝土配合比。13．拌制混凝土时原材料用量偏差超出规范要求混凝土原材料每盘称量误差，不得超出要求。14．未经试验，随意调整配合比根据设计规范步骤进行配合比设计，并采取如现场过磅方法来确保混凝土各原材料每盘用量；要求天天施工前全部要测量现场砂石料含水量，对施工配合比进行调整，使其更符合设计配合比，并在现场标示清楚。15．使用商品混凝土时未注意进行必需抽检施工单位委托商品混凝土供给技术条件必需正确，商品混凝土厂方应含有确保商品混凝土配合比剂量正确技术方法。商品混凝土在使用前应该注意对其进行检验，关键指标有现场坍落度，现场取样做抗压试件等。16．混凝土浇筑前未技术交底或交底不到位在混凝土浇筑前，应对现场施工人员进行具体技术交底，使各工序具体施工技术人员能够明白其所负责工作关键、难点，加强它们之问联络协调，这么才能高效高质量地完成混凝土浇筑工作。其次，技术交底工作还包含针对突发情况处理方案，如施工出现停电、机械故障等问题，在一定时间内未曾恢复正常施工应做施工缝处理。17．混凝土搅拌时间不足混凝土应使用机械搅拌，其全部材料装人搅拌筒至开始出料最短搅拌时间应按设备出场说明书要求，并经试验确定，且不得低于要求。另外搅拌细砂混凝土或掺有外加剂混凝土时，搅拌时间应合适延长l～2min；搅拌时问不宜过长，每一工作班最少应抽检两次。18.振捣器选择不适宜功率小、振捣力不足或附着式振捣器部署间距不合理采取振捣器振实混凝土，应使混凝土表面呈浮浆和不再沉落。针对不一样混凝土结构形式、钢筋部署、选择适宜振捣器，以能满足施工需要为宜．而采取附着式振捣器时，其设置问距应依据结构物形状及振动器性能等情况并经过试验确定，要求振捣器能够使构件任何部位新浇混凝土均能受到振动为准，而且应和模板紧密连接。19．混凝土施工时振捣不到位，振捣方法不正确浇筑混凝土时，除少许塑胜混凝土可用人工捣实外，宜采取振动器振捣时,应符合下列要求：

（1）采取插入式振动器时，移动间距不应超出振动起作用半径1.5倍，这么是为了预防移动间距过远则两次振动作用半径间混凝土可能未得到振实；过近则施工进度较慢，同时可能造成反复振捣使混凝土产生离析。（2）和侧模应保持50～100mm距离；插入下层混凝土50～100mm距离；每一处振动完成后应边振动边渐渐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。（3）表面振动器移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜，避免发生竖向工作缝。（4）附着式振动器部署距离，应依据结构物形状及振动器性能等情况并经过试验确定。（5）对每一振动部位，必需振动到该部位混凝土密实为止：密实标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表而展现平坦、泛浆。20．混凝土浇筑一次下料过多，采取振动棒驱赶混凝土在混凝土浇筑时，应注意控制下料数量，确保混凝土按要求方法水平逐层升高。在实际施工中，应该设专员负责将混凝土推平，并不能影响到混凝土振捣。21．在浇筑棍凝土前，要求对模板、钢筋和预理件未复查在浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上油污清理洁净。竖向构件预留清扫口，清扫后将空洞堵严。对于模板，要求关键检验模板支护牢靠，模板之间连接紧密，模板表面清理洁净并按要求涂刷脱模剂，安装位置尺寸正确，预留足够混凝土保护层厚度等方面。对于钢筋、预埋件要求关键检验其原材料尺寸、型号，安装位置正确且无遗漏，钢筋接头符合设计规范要求等方面。22．混凝土试件不按标准养生施工现场必需设置简易混凝土标准养护室，按规范要求，用于检验结构构件混凝土质量混凝土试块是按标准方法制作，将标准尺寸立方体，拆模后立即放入现场混凝土标准养护室，在温度为（20士3℃23．混凝土施工现场未制作试件或试件组数不够施工现场人员应加强控制混凝土各原材料称量，确保满足设计配合比，并仔细检验混凝土坍落度，符合要求后方可浇筑混凝上，且应按要求在现场留置混凝土试块。对于混凝土试块组数，应以自检频率和检频率相结合确定为宜，对于关键结构构件部位，应加大检验频率，多制作一、两组试块。24．混凝土浇筑间断时间超出其初凝时间混凝土初凝时间和水泥品种、外加剂、配合比及气温环境相关，是以金属测针竖直插入从混凝土拌合物筛出砂浆中，使其深度达成25mm时贯人阻力为35MPa时间计算。所以，要从施工前原材料、机械设备、人员等方面准备工作开始，到施工中混凝土搅拌、浇注、振捣等工序连续施工，从各个步骤加强控制，确保在要求初凝时间内将混凝土浇筑施工完成。通常混凝土初凝时间和重塑时间很靠近，在施工现场能够初步判定混凝土是否满足初凝时间要求。重塑试验方法使用插入式振动器靠自重插入混凝土中，振动15s后，周围100mm内能泛浆，而且拔出振动器时，不留孔沿者即认为能重塑。当现场混凝土不能达成能重塑要求，即可能超出混凝土初凝时间，必需停止施工，做施工缝处理。25．缓凝减水剂掺入量过多熟悉各类缓凝剂品种和使用性能，在使用前必需结合工程特点和施工工艺进行试验，确定适宜配合比，符合要求后方可使用。并严格控制减水剂掺量，预防掺入量过多影响混凝土硬化。26．混凝土浇筑过程中某一部位漏振或同一部位振捣时间过长；混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；不连续振捣在混凝土浇筑前，应明确振捣工人责任范围、施工工艺，确保混凝土振捣质量，不许可漏振或过振情况出现。同时应安排专员负责推平浇注混凝土，避免工人使用振捣棒推平，或所以项工作而造成振捣不连续，从而确保混凝土构件质量。同时混凝土浇筑时应分层振捣，浇筑分层厚度通常为100～500mm，当水平结构混凝土浇筑厚度超出500mm时，可按16～10O坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。振捣泵送混凝土时，振动棒插入间距通常为400mm左右，振捣时间通常为15～30s，而且在20～30min后对其进行二次复振。27.梁体顶面拉毛不到位、拉毛处砼松散砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面定浆后在抹第二遍（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。最终顶面进行拉毛处理，在已硬化混凝土表面，应将水泥浮浆和松动石子等软弱混凝土清除洁净，并加水湿润和冲洗洁净，露出砼石子为准。(四)预制1.预埋件漏放，或预埋件及预留孔替换物和模板、钢筋连接不牢仔细审阅图纸，加强技术交底及现场检验；可依据现场条件、预埋件位置精度要求，采取螺栓固定、焊接固定或绑扎固定。但均需固定｀牢靠，预防混凝土浇筑过程中移位。浇筑混凝土时应注意振动棒尽可能不要扰动预埋件。2.预制空心板或小箱梁时，未经设计验算，采取预制混凝土板作顶板底模尽可能不使用预制混凝土板作顶板底模。用其它材料作底模时，浇筑完混凝土后必需给予拆除，以免加大结构恒载。3.预制梁生产时，梁体模板转角处做成尖角；浇筑混凝土前没有洒水湿润模板在设计许可条件下，转角处模板最好做成圆角，减小交接处应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝发生。另外，混凝土浇注前，将模板用水湿润。4.梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求钢筋加工、安装前，认真学习设计图，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发觉偏移或错误立即处理。5.施工焊接时，烧伤预应力筋或焊接时接地线接在预应力筋上焊接时严禁利用预应力筋作为接地线。不充许发生电焊烧伤波纹管和预应力筋，不得在预应力筋上拖动焊线和焊钳。发生损伤钢丝或断丝数量超出规范要求，必需更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。6.在现场加工或组装预应力筋时，采取加热、焊接和电弧焊切割严禁采取加热、焊接和电弧焊切割加工预应力筋。不得利用预应力筋作电焊机接地线；在预应力筋旁进行焊接操作时应很小心，使预应力筋不受高温、焊接火花和接地电流影响。7.波纹管接头处套接不牢或有孔洞，安装好后，在浇筑混凝土时，振动棒碰撞振裂波纹管，或焊接钢筋时电焊火花烧坏波纹管管壁而未包扎或修补就浇筑混凝土混凝土浇筑时，应预防振动棒直接触击波纹管；钢筋焊接时应预防电焊火花烧破波纹管管壁；管道中间接头处、管道和锚垫板喇叭口接头处，必需做到密封、牢靠、不易脱开和漏浆；混凝土浇筑完成后终凝前用高压水冲洗管道，并用通孔器检验管道是否通畅，悬浇施工时为预防管道变形漏浆，应于每条管道内加塑料衬管。8.孔道预留位置错误，未校正就浇筑混凝土或在混凝土浇筑过程中，波纹管受到扰动，孔道位置发生改变在预留孔道时，应正确计算预留孔道位置坐标；将制孔管（波纹管、钢管、胶管等）正确牢靠地定位，定位箍筋位置、间距要合理；在浇筑混凝土时，预防振动棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。9.锚垫板位置不正确，锚固区漏埋锚固结构钢筋，锚固区混凝土振捣不妥，漏振钢筋绑扎及锚垫板预埋安装后认真检验，方可浇筑混凝土，避免漏筋。封锚区混凝土采取粒径小骨料配制，并加强振捣，确保该区混凝土密实。锚板变形或锚下混凝土爆裂后，应将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。10.预制梁吊环和锚下嗽叭管、螺旋筋等部署在一起吊环钢筋埋设前应进行吊点验算，以确保预制梁不出现负弯矩和吊环本身锚固力和受荷能力满足要求。可会同设计单位共同确定吊环埋设位置。11.预应力钢束穿入预留孔道内时间过长，张拉前未检验、清理张拉前必需对钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换钢束，应将钢束上混凝土砂浆清理洁净。12.预应力束夹固前没有按要求要求梳理编束穿束或张拉钢束前，预应力钢束必需根据要求梳理编束，使其松紧一致。为预防各根钢丝受力不匀，必需事先调整初应力，调整时从中间开始向两侧对称进行，并预防活动横梁受力不匀偏侧。13.预应力张拉时千斤顶和压力表未按要求进行校验或校验方法不正确千斤顶和压力表在进场使用前必需进行检验和校验；千斤顶和压力表要配套校验，以确定张拉力和压力表读数之间关系曲线；核验千斤顶用试验机或测力机精度不得低于±2%，所用压力表精度不宜低于1.5级；张拉机具要由专员使用和管理，并常常维护，定时校验。张拉机具长久不使用时，应在使用前全方面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，通常使用超出6个月或200次和在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。14.使用了不合格预应力锚具、夹具，或预应力锚具、夹具进场后没有经过检验即交付使用选择锚具和夹具必需符合设计要求和预应力钢束张拉需要；张拉前必需进行锚固试验，其锚固能力不得低于预应力钢束标准抗拉强度90%；锚具、夹具进场前必需分批进行外观检验，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超出许可偏差，并查验厂家质量证实材料是否符合相关要求，对其强度、硬度应依据使用情况和供货数量确定是否进行复验。15.预应力张拉时，锚具孔和锚垫板未对正，未检验锚垫板承压面和孔道中心线是否垂直锚垫板承压面和孔道中线不垂直时，应该在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚具孔对正锚垫板后施加部分张拉力，预防锚具移动，同时应对锚具加强检验，在施工前给予处理，以确保张拉质量。16.预应力张拉时，千斤顶回油时过猛，千斤顶支架不稳固，千斤顶、油泵声音出现异常或梁体起拱不正常仍继续张拉千斤顶进油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛，张拉操作要按要求进行，预防预应力筋受力超限发生拉断事故；出现异常情况时，要立即停止张拉，进行检验。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位旋钮，在测量伸长量及拧螺母时，要停止开动千斤顶；千斤顶支架位置必需正直对称，以预防支架不稳或受力不均倾倒伤人；张拉施工时，千斤顶后面严禁站人，以防预应力筋拉断或锚夹具弹出伤人。17.预应力张拉时，工具锚夹片未做专门处理工具锚夹片每次张拉完成退出后均应清理洁净，并抹一层黄油，以方便夹片退出。18.预应力张拉时预应力筋出现断丝或滑丝应按要求对预应力筋进行梳理编束，发觉锈蚀应更换；施工作业时严禁利用预应力筋作接地线，避免电焊烧伤钢丝，严禁利用电焊切割预应力筋；对千斤顶、锚夹具等张拉机具应于张拉前进行严格检验并正确安装，张拉时严格根据张拉工艺进行操作，发觉异常应立即检验，若出现滑丝或断丝，应立即更换预应力筋。19.后张法施工张拉曲线预应力筋或长直线预应力筋时，从一端张拉（特殊设计除外）为尽可能减小预应力筋和孔道磨擦，以免造成过大预应力损失，对于曲线预应力筋和长度大于25m直线预应力筋，要采取两端同时张拉，长度小于25m直线预应力筋，可在一端张拉。两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长原始空隙、伸长值等工作要在两端同时进行。若两端千斤顶张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达成张拉控制应力，而另一端被动达成控制应力，使得两端千斤顶活塞工作原理不一样，张拉速度较慢千斤顶因为受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生误差。20.预应力张拉时达成设计控制应力后，一律进行超张拉应正确设定张拉程序，当预应力松弛损失较大，不能满足设计预应力度时，为填补预应力松弛损失后引发预应力不足，可按设计或规范要求进行超张拉，但当使用夹片式等含有自锚性能锚具，张拉低松弛预应力筋时，不应进行超张拉。21.后张预应力混凝土结构张拉过程中部分预应力筋漏张拉张拉前应对穿束情况进行检验，预防丢束或丢股。张拉时应对照图纸认真检验，并做好张拉统计。灌浆前必需对照张拉统计再仔细检验。22.张拉时选择初应力值σ0不适宜预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（通常可取张拉控制应力10%~25%之间），通常图纸给出σ0。预应力张拉过程中，若发觉实际伸长值和理论伸长值偏差较大，要检验初应力σ0是否适宜。不然应调整初应力σ0。σ0确实定可先绘制试张拉过程中P-L曲线，选择该曲线中直线段起点，对应应力即可作为σ0。23.预应力筋张拉时，实际和计算伸长值差值超出了许可偏差值，没有查明原因，仍继续张拉预应力筋在使用前必需按实测弹性模量和截面积修正计算，按实际采取张拉工艺计算伸长值损失，修正理论伸长值，正确测量实际伸长值，按计算伸长量误差修正伸长值。确保预应力预留孔道位置正确，如将波纹管定位钢筋点焊在上下排受力钢筋上，预防混凝土浇筑过程中波纹管上浮。依据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用摩擦系数，调整预应力筋理论伸长值。若发生摩阻力偏大，预应力筋张拉后伸长值和理论伸长值相差较大，可合适提升初应力或使用备用孔道增加预应力。24.预应力梁张拉后形成梁体侧弯预应力预留管道严格根据设计正确布设，并牢靠定位，预防混凝土浇筑过程中偏位，如发觉预应力布设欠妥，应立即向设计单位反应，合适调整平弯位置和张拉次序。预应力张拉时应对称进行，预防产生侧向弯矩，以消除或减小侧弯，张拉时应有专员观察侧弯情况，方便随时调整相关束张拉应力，确保张拉完成后梁体不发生侧弯。25.后张法施工时，混凝土强度未达成设计要求就张拉合理安排生产周期。应待混凝土强度达成设计要求时再张拉，当设计无要求时，通常要在大于混凝土设计强度75%时进行。26.预应力张拉力不足张拉预应力时应严格根据设计张拉吨位和预应力筋延伸量进行双控，发觉异常时应查找原因，立即处理。同时，张拉前应将拟用千斤顶和油压表进行标定，以正确控制张拉力，正确计算预应力损失、初始应力值和预应力筋延伸量等相关数值。锚具滑丝失效时，应予更换。预应力筋断丝率超标时应更换锚具、预应力筋。27.预应力梁张拉后上拱值过大预制梁生产时严格根据设计要求进行施工，使上拱值能满足设计要求。假如上拱值过大，则须对桥面标高进行合适调整，确保桥面板最小厚度满足设计要求。标准上全桥统一调整纵断面标高，同时，尽可能确保桥面板顶面和原设计顶面平行。若出现部分桥面超厚较多情况，可合适调整桥面竖曲线参数。28.预应力孔道压浆时，压力不够，管道漏洞及锚头处预应力筋间隙封堵不严锚头处预应力筋间隙应用水泥浆、环氧树脂胶浆填塞，必需时还应在锚头加临时封锚罩（压浆完成后拆除），以免压浆时冒浆而损失压浆压力，但应保持排气孔通畅，可预先用压力水冲冼，检验有没有冒水、漏水、立即封堵。压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆压力以确保压入孔内水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力通常为0.5~0.7Mpa。当输浆管道较长或采取一次压浆时，应合适加大压力（最大宜为1Mpa）。梁体竖向预应力筋孔道压浆最大压力可控制在0.3~0.4Mpa。压浆应达成另一端饱满和出浆，并应达成排气孔排出和要求稠度相同水泥浆为止，然后关闭出浆阀门。为确保管道中充满水泥浆，关闭出浆口后，应保持大于0.5Mpa一个稳压期，该稳压期不宜少于2mm。29.预应力管道压浆不饱满应从施工工艺上采取方法，确保压浆饱满；确保适宜压力，压浆前将孔道清洗洁净，和采取高质量水泥浆、掺加适量膨胀剂等。对于长、大预应力孔道压浆质量无法确保时，提议采取真空辅助压浆法，其水灰比可降至0.35以下，使管道压浆密实可靠（真空辅助压浆是采取新型材料—塑料波纹管成孔，并设计为全封闭形式，利用真空泵先行将预应力孔道中空气清除，使孔内达成负压状态，然后用压浆机以正压力轻松将水泥浆注入预应务管道中，其压浆浆体采取经过特殊配比设计高性能灰浆，从而确保压浆均匀、密实、高效）。30.孔道压浆时，压力太大，将孔道压裂孔道压浆时要合理掌握压浆压力，避免压力过大，将薄壁混凝土孔道压裂。31.预应力孔道压浆时，水泥浆泌水率太大，膨胀率和稠度等指标控制不好正确控制水泥浆各项指标，泌水率最高不超出3%，水泥浆中可掺入合适铝粉等膨胀剂，铝粉掺入量约为水泥用量0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10%；压浆应缓慢、均匀进行，通常每一孔道宜于两端前后各压浆一次，对泌水率较小水泥浆，经过试验证实可达成孔道饱满时，可采取一次压浆方法。32.张拉完成后长时间没有压浆合理组织施工工序，张拉完成后，要尽早安排压浆，通常预应力混凝土构件，在张拉完成10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超出14d。33.没有冲洗或清理孔道就直接进行压浆压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型混凝土空心孔道应冲洗洁净并使孔壁完全湿润以增强浆液流动度；金属管道必需时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生油污等，可采取已知对预应力筋和管道无腐蚀作用中性洗涤剂用水稀释后进行冲洗。冲洗后，须使用不含油高压空气将孔道内全部积水吹出。在冲洗过程中，若发觉有冒水、漏水现象，立即封堵；当发觉有串孔现象而不易处理时，应判明串孔位置、数量、安排多个串孔同时压浆，或某一孔道压浆后，立即对相邻孔道用高压水根本清洗。34.压浆时，不考虑管道形状和高差，从孔道高点压入或先压注上层孔道压浆时，对曲线孔道和竖向孔道，应从最低点压浆口压入，由最高点排气孔排气和泌水。35.压浆时，先压注上层孔道，因为某种原因，下层孔道过了一段时间才压浆为预防预应力筋锈蚀和松弛，必需尽早进行孔道压浆。下层预应力筋抗弯力矩较大，若不能同期完成压浆，则应先对下层孔道压浆，以降低下层预应力筋松弛。36.压浆时，水泥浆自拌制至压入管道时间太长，使用过程中水泥浆流动度减低，施工人员经过加水以增加其流动度水泥浆拌制后应立即使用，切忌一次拌制太多，且于使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致流动度降低水泥浆，应废弃重新拌制，不得经过加水增加其流动度。当气温过高，水泥浆凝结过快时，宜选择在夜间压浆。37.空心板或箱梁底板未留通气孔，或通气孔位置较高在空心板或箱梁底板最低处，设通气孔，使空气流通，调整箱内外温差，排出内部积水；吊装工作完成后也应注意清除箱内积水。运行期间注意常常检验空心板或箱梁底板是否渗水。若是桥面渗水造成，要立即采取方法处理桥面渗水问题。38.预制梁板未达成要求强度就进行场内搬运或后张法预制梁在孔道压浆完成后，压浆体未达成要求强度就进行移动和吊装合理安排生产周期，确保模板合理周转时间和混凝土强度增加时间，预制梁板混凝土强度或孔道压力浆体强度达成设计要求后，方可移动和吊装，设计未要求时，不应低于梁身混凝土设计强度等级55%，且不低于30Mpa。39.梁板浇筑完成后，没有标识牌。堆放不按安装次序，随意堆放梁板预制完成拆模后，应立即在梁体醒目位置喷涂标识牌，内容应包含：生产单位、预制日期、梁板位置编号、梁板所属桥名，字体要标准、清楚、整齐。梁板在堆放时，按吊运及安装次序堆放，要有专员负责吊运、安装工作，避免发生吊运、安装错误。40.预应力混凝土梁施加预应力后，存放很长时间才安装，存放期内也没有采取其它方法合理安排施工工期，缩短存放时间，即压缩从预制、存放、吊装到桥面铺装时间，以降低徐变引发上拱度，若存放期较长，则存放期内应考虑加压方法以降低上拱度。合理安排生产周期，合适延迟混凝土张拉时间，使张拉时混凝土强度较高，降低预制梁上拱度；改善混凝土级配设计，合适降低砂率和单位水泥用量，从而